南京大胜关大桥钢梁整体划线、钻孔工艺

#南京大胜关长江大桥

弦杆整体划线、钻孔工艺大胜关弦杆整体划线工艺一、基本要求1、杆件转入划线工序后首先检查杆件端口尺寸，满足要求后方可进行整体划线。2、所有杆件在划线前必须检查其旁弯、扭曲、拱度以及有孔部位的平面度。对于旁弯、拱度和扭曲超过2mm的杆件不能进行划线。3、所有划线工序包括布模后的测量都是用同一把卷尺，且所有测量工具必须经过校对，未经校对的测量工具不能投入使用。所有划线均必须采用尖头不超过0.2mm的划针或者高度尺进行刻划。对于超过5m的长度测量，必须使用弹簧秤进行拉伸，弹簧秤的拉力为5kg。4、所有杆件划线必须在划线平台上进行，划线平台应经技术室确认其强度、刚度和其他方面满足技术要求，防止在吊装过程中的碰撞变形。划线平台平面度不超过0.5mm,须经过质检室报检合格后方可使用；且要进行每周一检，确保平面度符合要求。5、在划线前必须根据划线内容在划线区域涂上白色或黄色的涂料，然后在此区域内进行划线。若发现划线存在偏差而需要更改划线时，必须将原线先用涂料覆盖后才可以重新划线。6、杆件划线时，不得依靠水平仪进行杆件水平度的调整，必须通过高度尺和划线平台来精确调整，并用高度尺来划纵向系统线。对于特殊杆件无法用高度尺来精确调整时，可以经相关质检员和划线小组同意后方可使用水平仪。7、所有杆件的划线均必须在杆件焊接、火调报检合格并有书面的工艺流程卡、转序卡后才允许进行。8、所有杆件在划线完成后应有相应的报检单、流程卡和数据纪录，经划线小组检查后将数据记录备份，数据记录一试四份，工班自己留一份，其余三份分别由质检室、技术室、公司安质室保留。9、杆件检查完后在相应的地方打上样冲，转入下道工序。二、划线方法：、将梁体侧放在平台上，利用高度尺将梁体大小节点端口的侧板内表面打平，其相差不能超过0.5mm.。2、梁体打平后，以底板为基准分别画出侧板大小节点端口的一段系统线，吊垂线，检查上下侧板的系统线是否重合。上下系统线的偏差控制在mm范围内，并且在mm范围内的偏差还需要借线，上下侧板各借0.5mm,从而使上下系统线重合。如果偏差大于mm立即停止划线，并上报技术室，等待处理。3、盖板、底板大小节点端口分中，画出系统线，用高度尺测量其高差，允许误差在mm范围内，出现偏差需要纠偏0.5mm。（如图）图1钢梁端口4以底边为基准线，以理论尺寸划出系统线，以大节点端口边线沿着系统线2取理论尺寸 〜mm确定出交点点，同样以理论尺寸画出小节点端口的系统线21上一点并和点相连，检查这条直线到底边的距离，满足要求即可以认定为系统线，3否则需要调整系统线，在取理论尺寸找出点，检查的实际长度 （点为大3 3 AB节点的理论点） 与理论尺寸的误差不能超过0.5mm即0.5超过此误差必AB AB ABAB-0.5.须查找原因并重新划线。（如图2）5、划出竖杆、斜杆的孔群中心线 、，、 均为竖杆、斜杆理论尺寸。具

体方法是：以已划好的系统线、画出直角三角，如图所示，确定出、12均为理论点。6测量出、、、 的长度，这些长度实际误差必须控制在土超过此长度需要检查并重新划线。图2侧板划线7、检查侧板划线无误后，画出系统线的延长线，并将系统线、系统线延长线、腰股线通过吊线引至另外一个侧板上，如图所示。吊线误差控制在 范围内。（如图3）图3底板、盖板吊垂线8、将梁体翻身至另外一个侧板，打平，划另外一个侧板的系统线，重复4—6步骤。9、翻转至盖板或者底板，将两侧板已划的腰股线引至盖板和底板，画出盖板和底板腰股线。10、所有划线完毕后，自检合格后向厂质检申请检查，并上报公司质检，三方检查合格签字后将详细的检查记录保存，在已划线上打上样冲，贴上转序卡转入布模钻孔工序。图4侧板吊线三、检验要求1用高度尺检查侧板打平情况，要求所有打平的高差不超过 2、根据技术室所发的侧板划线放样图检查各个尺寸，其要求控制在 范围内。3检查侧板系统线到底板的高度，测量此梁的拱度，最大拱度要求控制在 范围内。4、检查腰鼓线是否垂直于系统线，拉等腰三角尺寸，两等腰尺寸之间的偏差不能超过。、检查钻孔部位的孔边距所留余量是否满足要求，小节点端头要求为 〜+2mm,大节点端头余量只允许为+5mm〜+10mm,竖杆斜杆方向为+2mm〜+3mm。TOC\o"1-5"\h\z6检查侧板与盖板、底板的腰股线的重合情况，错位不能超过 57检查盖板的旁弯，不能超过 。8检查垂线与盖板、底板腰股线的重合情况，最大偏差不能超过 59、杆件编号、钢印是否准确；梁号是否唯一。0系统线交点到底板距离最大偏差为土 。11、对于杆件总长超标的要进行配切。具体各个方面的要求见下表格。序号检查项目允许偏差箱梁端口宽度大节点端土小节点端土箱梁端口高度大节点端土小节点端土端口对角线侧板放样的三角尺寸侧板打平高差梁的最大拱度腰股线等腰尺寸钻孔部位孔边距余量大节点端〜小节点端〜竖杆、斜杆〜盖板旁弯腰股线重合情况侧板与盖板腰股线侧板与底板腰股线吊线重合情况系统线交点到底板距离土梁号、钢印唯一大胜关弦杆布模、钻孔工艺一、基本事项1、弦杆的制孔工作必须在相对应的胎架上进行。钻孔胎架必须满足一定的强度、刚度、稳定性等技术要求，确保在吊装和杆件翻转过程中不会变形。根据要求，胎架平面度控制在1mm,须经过质检室报检合格后方可使用；且要进行每周一检，确保平面度符合要求。2、任何钢梁产品的制孔均必须采用模板制孔，工艺要求可以采用样板钻孔的除外。3、采用样板钻孔时，每块样板的重复使用次数不得超过2次。当同种规格产品采用样板在2次内无法制孔完毕时，必须加大样板数量或改为模板钻孔。4、采用模板钻孔的产品，模板在重复使用10次以后，工班自检人员和厂质检必须对模板的钻套孔径进行测量，对于超过孔径（①+0.4）的的钻套必须立即进行更换，在未更换不合格钻套前任何人均不得同意钻孔。5、采用模板钻孔的产品，在其钻孔前，必须对模板上不需要钻孔的孔必须进行封堵或者采用甩孔样板进行封堵。不管采用何种方法进行封堵，均必须在确定封堵件和模板连接牢固后才可以开始钻孔。6、所有构件钻孔，必须检查钻头与待钻板面的垂直度，应确保其不大于1mm/m。当其超过板厚的1mm/m时，必须对构件的水平度或者钻床进行调整。在未调整合格之前，任何人均不得同意钻孔。7、在钻孔过程中，任何人均不得随意调整钻床的参数，并且必须确保其转速不超过160转/分钟，进刀量不大于0.13mm/转。8、所有构件在其钻孔完毕后必须对孔壁或孔边的飞边、毛刺进行打磨。9、任何构件在钻前四个孔过程中，必须在每钻完一个孔后打上相应的冲钉以确保模板不会滑移。10、所有模板都必须经过质检人员的检查后方可使用，且在任何情况下质检人员认为有必要检查模板时相关的工作人员必须服从并帮助质检人员进行检查。11、所有模板在布模检验合格后，必须在其上用不易褪色的油漆笔标示出基准边。12、所有杆件的制孔均必须在杆件焊接、火调、整体划线报检合格并有书面的工艺流程卡、转序卡后才允许进行。3所有钻孔所采用的定位冲钉，其直径必须为比钻头小 1并且其有效长度必须比所穿过的构件厚度大〜mm。在钻孔过程中若冲钉有弯曲或变形时，必须立即进行更换。14、所有杆件在钻孔完成后应有相应的报检单、流程卡和数据纪录，经划线小组检查后将数据记录备份，数据记录一试四份，工班留一份，其余三份分别由质检室、技术室、公司安质室保留。、、本项目采用钻头直径为 m,钻套内径为 。二、模板所有钻孔模板应将所有边均铣边，系统线、第一排孔和最后一排孔的中心线应划出，以便布模对线用。线心中孔线心中孔三、钻孔工艺1、总流程：侧板一另外一个侧板一盖板一底板2、单面钻孔流程：杆件翻至要钻孔的板面一划出每组孔群第一排孔和最后一排孔中心线定位孔一报检一布模一报检一吊上钻床一钻3个定位孔一检查模板一打入冲钉一报检一继续钻孔一此面全部钻完后报检一杆件翻至另外一个板面一直至四个面孔全部钻完一磨孔、表面处理一杆件整体报验。3、具体操作（1）将杆件翻转至要钻板面朝上，根据已经划好的腰股线划出每组孔群第一排

孔和最后一排孔的孔中心线，拉等腰三角形，确定其与系统线的垂直度。根据技术室下发的布模图划出要测量的孔的中心点，我们称之为测量孔，按照布模图测量孔的距离，测量实际尺寸与理论尺寸偏差控制在±0.5mm。（2）开始布模对线，由于每块模板上已经划出了第一排孔和最后一排孔的中心线以及系统线，所以布模时直接将模板孔中心线、系统线对齐与杆件上的对应线对齐，要求模板上的孔中心线、系统线与杆件上对应的线零对零对齐，根据已发放样图检查所有布模合格后，夹紧U形卡，堵好花孔，经划线小组相关质检检查合格后进行一下步骤。（3）将摇臂钻床摆放平稳，测量钻头与模板的垂直度，控制在0.5mm/m，检查钻床合格后开始钻孔，钻完3个孔之后，测量孔径和孔的垂直度，检查模板是否移动，检查无误后打上冲钉，保证每块模板上最少有3个冲钉，继续进行钻孔。（4）钻完此面孔之后，取出定位孔，撤掉U形卡，划线小组检查合格后作好报检纪录，翻转至另外一板面。（5）各个板面对模图如下：模板孔中心线与孔中心线对齐模板系统线与模板边与腰股线对齐模板孔中心线与孔中心线对齐模板边与腰股线对模板孔中心线与孔中心线对模模板系统线与侧板系统线对齐模板孔中心线与孔中心线对齐__,+布模孔.模板系统线与侧板系统线对齐边与腰股线对齐孔中心线与孔中心线对齐模板孔中心线与孔中心2卜:模板边与腰股线对齐模板孔中心线与孔中心线对齐模板系统线与模板边与腰股线对齐模板孔中心线与孔中心线对齐模板边与腰股线对模板孔中心线与孔中心线对模模板系统线与侧板系统线对齐模板孔中心线与孔中心线对齐__,+布模孔.模板系统线与侧板系统线对齐边与腰股线对齐孔中心线与孔中心线对齐模板孔中心线与孔中心2卜:模板边与腰股线对齐模板孔中心线与孔中心线对齐侧板对模图模板孔中心线与孔中心线对齐盖、底板对模图（6）所有孔钻完之后进入外观处理，外观处理完毕后工班人员测量大小节点、竖杆、斜杆方向的孔边距，侧板孔到底板和盖板的距离，底板孔到侧板的距离，侧板孔与底板、盖板孔距离，端口尺寸（端口长、高和对角线），开档尺寸，用试孔器检测所有孔的通过率。检查合格后向划线小组、公司安质室报检。此处为检查停止点，有问题必须停工，待问题解决后才进行以后工序。（7）检查合格后转入外观处理工序，贴上转序卡。4、注意事项（1）对于大胜关桥梁上拱肋和下拱肋弦杆，由于折弯夹角较大，无法测量盖板和底板的极边距，必须严格控制两侧板的极边孔距。（2）对于下弦杆件，由于其折弯夹角相对较小，可以直接测量顶板、底板的极边孔距。（3）下弦杆件顶板边翼上还有2排孔，同样要求腰股线、孔中心线、系统线零对零与模板对应线对齐。布模时与顶板板其他模板一起布好并检查极边孔距，检查合格后紧固。因为靠外边的一排孔处在斜面上，不利于钻孔，将靠近顶板系统线方向的一排孔先钻，靠外的一排孔等到翻转至底板朝上后用磁力钻钻完。（4）在侧板开档之间、另外一侧板和地面之间加支撑。（5）两侧面钻完孔之后，将杆件打平，从已钻孔吊垂线，检查两侧板孔的同心度，同心度控制在0.5mm范围内。三、检测要求1、每个面无论是划出来的孔中心还是已经钻完的孔的极边孔距与理论尺寸偏差控制在0.8mm。2、孔径严格控制在①33.0mm〜①33.7mm之间，试孔器通过率要求达到100%,对于不合格的孔做好记录。3、钻床钻头与板面垂直度控制在1mm/m。4、孔边距要求三48.5mm,对于超大的孔边距根据杆件图要求配切。5、盖板、底板孔到侧板的距离，侧板孔到盖板、底板的距离，侧板孔与底板、盖板孔的孔位偏差均为±0.6mm。6、孔的同心度偏差控制在0.5mm范围内。7、孔群中心线与杆件中心线偏移量允许1.0mm，任意相邻孔距偏差为±0.3mm，