冲压工艺及模具设计方案课程设计方案指导书垫片

图所示冲压件，材料为钢板，厚度为1mm。试制定工件冲压工艺规程，设计其模具、编制模具零件的价格工艺规程。零件名称：垫片材料：H６2（半硬)材料厚度:t=1ｍｍ图１一、冲压工艺与模具设计１、冲压件工艺分析①材料:该冲裁件的材料H62（半硬）具有良好的可冲压性能。②零件结构：该冲裁件结构简单,比较适合冲裁。③尺寸精度:零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT1４级确定工件尺寸的公差。结论：适合冲裁。２、工艺方案及模具结构类型由于所设计的零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。但为了模具制造方便,最后决定采用复合冲裁进行生产。由工件尺寸可知，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模。３、排样设计查《冲压模具设计与制造》表2．5。2，确定搭边值:两工件间的搭边：ａ＝0.８mm;工件边缘搭边：a1=１mm；ﻩ歩距为：20.8mm；条料宽度B=【Ｄｍaｘ+２a１】°—δ=［20+2×1］°-0.4=2２°－0。４mm图2排样图确定后排样图如图2所示一步距内的材料利用率η为：η=（A／BS）×１00％=（20０．９６/22．9×２０.8）×１０0%=4２％４、冲压力与压力中心计算(1）冲压力①计算图３的冲压力冲裁力Fp=1.3LtT＝１。3×2∏×6×1×350图3＝17。2（KN）总冲压力F1=Fp＝17．２（ＫN)②计算图4的冲压力冲裁力Ｆp=1。3LtT=1.3×2∏×１0×1×350=２８.6（ＫN)卸料力FQ=ＫFp图4=０．04×２8．６=1．２(KN)推料力FＱ１=ｎk１Fp＝10×0.05×２８．６＝１４．３（KN）总冲裁力Ｆ2=Fp+ＦＱ+FＱ1=４４．1(ＫN）由①、②得F总=Ｆ2＝44。１(ＫN)（2）压力中心由于零件在x、y方向均对称故零件的几何中心就是压力中心5、工件零件刃口尺寸计刃口尺寸计算见表１表1刃口尺寸计算基本尺寸及分类冲裁间隙磨损系数计算公式制造公差计算结果凹模Dmａx0–△=２00–0．0２1Ｚｍiｎ=0。1Zmａx＝0．１3Zｍaｘ—Zmｉn=0.13－0.1=０。０3mm制件精度为：IT1４级，故ｘ0．5Dd＝（Dｍax－ｘ△)+δ0δＤｄ=19．7４+0.0１80相应凸凹模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在0.1～0．1３之间凸模Ｄmax－△＝1２-0。011同上同上Dd=（Ｄmaｘ＋x△)+０－δ同上Dd=12。２1５０。１55０相应凸凹模尺寸按凸模尺寸配作，保证双面间隙在0．1～0．１３之间６、工作零件结构尺寸落料凹模板尺寸:凹模厚度:Ｈ=kｂ（≥15mm）Ｈ＝0。３５×20＝７故取2０ｍm（根据模板规格)凹模边壁厚:c≥（１。5~2）Ｈ(≥3０～40mm）=（1．5～２）×20=（30~４0）mm实取c=30mｍ凹模板:D=d＋２c=2０+2×30=80mm查标准Q/3２０２01AＱ0０2·１0３：故确定凹模板外形为：80ｍm×20(mm）凸模尺寸:冲孔凸模长度:Ｌ＝h１＋h2=14＋2０=34mm其中：h1—凸模固定板厚度h2—凹模板厚度凸模强度校核:该凸模不属于细长杆,强度足够。凹凸模内外刃口间壁厚校核：根据《冲模设计手册》表8—1得最小壁厚为1．2~1．５mm，该壁厚为4mm,故该凹凸模强度足够。７、其他模具零件结构尺寸根据倒装单工序模形式特点，确定其他模具模板尺寸列于表2序号名称直径×厚（ｍm)材料数量１上垫板80×6451２下固定板80×１4Q２３５(Q275）1３卸料板8０×12Q235(Q2７５、CrＷＭn）14下垫板8０×64515上固定板80×14Q235（Q２7５）１根据模具零件结构尺寸，查标准Ｑ/3２0201AQ0０2·1０3选取中间导柱100×８0标准模架一副８、冲床选用根据总冲压力Ｆ总=4４．1(ＫN），模具闭合高度，冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备，选用J23—6３开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块.其主要工艺参数如下：公称压力:6３ＫN滑块行程:５０mm行程次数：１6０次/分最大闭合高度：１70mm连杆调节长度：50mｍ工作台尺寸（前后×左右):２００mm×３15mm9、冲压工艺规程产品型别版次车间工艺规程零件名称零件号（连封面共5页)（另附对照表页）工艺室主任车间主任主管工艺员总工程师年月日批准车间工作程序类别材料毛料种类零件名称零件号第2页A３板料共5页工序号工序名称工作地页次设备名称设备型别工作等级工时定额附注１切料剪床2冲裁开式双柱可倾冲床Ｊ23－63３去毛刺4检验游标卡尺更改单号编号签字日期更改单号编号签字日期工艺员工艺组长工艺室主任车间切料图片型别零件名称零件号工序号第3页止动件1共3页材料H63硬度设备型别分类设备名称技术条件设备型别编号内容尺码数量１原料尺寸70０×9１０mm2分成条料尺寸４6．６×9１0mm３分成条料数量１54条料制成零件的数量805材料利用率76．7％更改单号编号签字日期更改单号编号签字日期工艺员车间主任工艺组长主管工艺师工艺室主任车间检验图表型别零件名称零件号工序号第５页止动件４共5页材料硬度A3项目号检验内容检验工具１各主要尺寸游标卡尺更改单号编号签字日期更改单号编号签字日期工艺员车间主任工艺组长主管工艺师工艺室主任二、模具制造1.主要模具零件加工工序过程凹模加工工序过程材料：T８A（Ｔ10Ａ）硬度：HRＣ60~64序号工序名工序内容1备料锻件：Ф１00×1００ｍm2精车车外圆尺寸到Ф8０mｍ３钳工切割厚２0留０。5mm余量②用分度仪划线：划出各孔径中心线③钻孔：钻螺纹底孔,销钉底孔④绞孔:绞销钉孔到要求⑤攻丝:攻螺纹丝到要求⑥钻深Ф７深3ｍm的挡料钉孔⑦倒角1×４5°4精车车反坑Ф34深6mm以及车孔Ф１９。55热处理淬火使硬度达到HRC60～６４６钳工清洗空中垃圾７平磨磨两圆端面达到尺寸8磨磨内腔到尺寸Ф19．74ｍm9钳工装配冲孔凸模加工工序过程材料:９Ｍn2V（Cr6WV）硬度ＨＲC５8~6２序号工序名称工序内容1备料锻件Ф35×110mｍ2车车出凸模的基本外形，基本达到尺寸要求３钳切割长度34mm留０.5mm余量4热处理淬火，硬度至HRＣ58~6２５钳工清理垃圾6磨削磨削顶端外圆尺寸到Ф12.215mｍ，磨削端面至长度要求7检验钳工装配下固定板加工工序过程材料Ｑ2３５（Q275)序号工序名称工序内容1备料锻件Ф１0０×１0０mm2精车精车外圆到Ф８0ｍm，车内孔Ф２0留余量0．４和内台阶Ф3０深3mm切割厚度１4mm留余量0．５mｍ，倒外圆角1×45°3钳工①用分度仪划线：划出各孔径中心线②钻孔:销钉底孔、Ф11孔以及螺纹孔底孔③铰：铰销钉孔与Ф11的孔④攻螺纹孔4内圆磨磨Ф２0到要求５平磨磨厚度到要求6钳工装配上固定板加工工序过程材料Q２３5（Q２75)序号工序名称工序内容1备料锻件Ф100×100ｍｍ２精车精车外圆到Ф80，车内孔Ф１６留余量0．4和内台阶Ф1９深3ｍm切割厚度14留余量０．5,倒外圆角1×4５°3钳工①用分度仪划线：划出各孔径中心线②钻孔：钻各孔4内圆磨磨Ф16到尺寸5平磨磨厚度至要求钳工装配卸料板加工工序过程材料:Q23５（Q２７５、CｒＷMn）序号工序名称工序内容1备料锻件Ф10０×1０0mm２精车精车外圆到Ф80,车内孔Ф20留余量0．４和切割厚度12,倒外圆角１×4５°3钳工①用分度仪划线：划出各孔径中心线②钻孔：钻螺纹底孔③攻丝：攻螺纹丝到要求4内圆磨磨内孔至要求5钳工装配上垫板加工工序过程材料：45硬度：ＨRC4３~48序号工序名称工序内容1备料锻件Ф1０0×100mm2精车精车外圆到Ф80和切割厚度6留0．3余量，倒外圆角1×45°３钳工①用分度仪划线：划出各孔径中心线②钻孔：钻各孔4热处理HRＣ43~4８5磨磨厚度到尺寸６钳工装配下垫板加工工序过程材料:4５硬度:HＲC４3~４8序号工序名称工序内容１备料锻件Ф100×1００ｍm２精车精车外圆到Ф8０、车内孔Ф16留0.3余量和切割厚度6留0.3余量,倒外圆角１×４5°３钳工①用分度仪划线：划出各孔径中心线②钻孔:钻各孔4热处理HＲＣ4３~48５磨磨厚度到尺寸６内圆磨磨内孔至尺寸钳工装配上模座加工工序过程材料:HT200序号工序名称工序内容1备料按Q/32０２01AQ00２·１０3选购１00×80模架2钳工①划线：螺钉过孔中心线，销钉孔中心线，模柄孔中心线及轮廓线②钻孔：钻螺钉过孔、销钉孔及鍃背面沉孔到要求③铰:攻销钉孔到要求3内圆磨磨Ф34的孔至要求4钳工与模柄配钻止转销孔到要求5钳工总装配下模座加工工序过程材料：HＴ20０序号工序名称工序内容1备料按Q/3２0２０１AＱ0０2·103选购100×8０模架2钳工①划线：螺钉过孔中心线，销钉孔中心线②钻孔：钻螺钉过孔,销钉孔底孔③铰销钉孔④锪沉孔3钳工总装配凸凹模加工工序过程材料：9Ｍｎ2V(Ｃr６WV）硬度HRＣ6０~64序号工序名称工序内容1备料锻件Ф35×11０