铣床设计说明书

..本科毕业〔设计〕论文题目箱体专用双面铣床设计学院机械工程学院专业机械设计制造及其自动化学生黄兴明学号8年级2013级指导教师龚一龙职称教授2017年5月4日..箱体专用双面铣床设计专业：机械设计制造及其自动化学号：8学生：黄兴明指导教师：龚一龙摘要：在我国制造业的开展进程中，装备制造业的产业振兴，虽然任重道远，但必然会带来机床开展的大机遇。提高加工效率，减少制造本钱，减轻工人劳动强度是未来机床开展的必然趋势。双面铣床的出现大大的提高的加工效率，降低的加工本钱。随着新技术的不断开展，其开发设计制造，也需要不断创新，到达高精度、高效率、高可靠性、低本钱的目的。此设计主要是组合双面铣床的设计。组合铣床是由通用部件组成，具有制造本钱低，个别部件可以通过计算选用通用部件。此次设计中：主要设计X,Y工作台的传动机构设计，电机、滚珠丝杠的选用，零件夹具、机床导轨的设计，机床整体构造的设计。了解设计优缺点，选择优点，设计中充分考虑制造本钱与制造难易程度。选择设计最优方案，到达设计目的。关键词：双面铣床；组合机床；传动机构；丝杠；夹具..Designedfordouble-sidedmillingmachineforboxbodySpecialty:MechanicaldesignandStudentNumber:8manufacturingandautomationStudent：HuangxingmingSupervisor:GongYilongAbstract：Inthedevelopmentofourcountry'smanufacturingindustry,theindustryofequipmentmanufacturingindustryisrevitalized,althoughthereisalongwaytogo,buttherewillbegreatopportunitiesforthedevelopmentofmachinetools.Toimprovetheefficiencyofprocessing,reducethemanufacturingcostandreducethelaborintensityofworkersistheinevitabletrendofthedevelopmentofmachinetool.Theappearanceofdouble-sidedmillingmachinehasgreatlyimprovedprocessingefficiencyandreducedprocessingcost.Withthedevelopmentofnewtechnology,itsdevelopmentdesignandmanufacture,alsoneedtoinnovate,achievehighaccuracy,highefficiency,highreliability,lowcost.Thisdesignismainlyposedofdouble-sidedmillingmachine.binatorialmillingmachinesaremadeofmonparts,whichhavelowmanufacturingcost,andindividualpartscanbecalculatedusingmonparts.:inthedesignofthemaindesignX,Yworktabletransmissionmechanismdesign,theselectionofmotor,ballscrew,parts,fixture,machinetoolguidewaydesignofthewholestructureofmachinetooldesign.Tounderstandtheadvantagesanddisadvantagesofthedesign,andtochoosetheadvantagesofthedesign,themanufacturingcostandmanufacturingdifficultyarefullyconsidered.Choosetheoptimaldesignforthedesign.Keywords:Double-sidedmillingmachine;positemachinetool;actuator;screw;fixture;..目录TOC\o"1-3"\h\u1绪论12总体方案设计32.1机床的整体构造设计32.2零件的分析42.2.1生产类型的分析42.2.2加工工艺分析42.3刀具的选择43机床动力系统设计53.1切削动力计算53.2动力电机的选择53.3工作电机的选择53.4减速机的选择63.5动力头的选择64机械传动零件的设计84.1机械传动零件选用设计方案84.2滚珠丝杠的轴承选用84.2.1轴承的选用84.2.2轴端的支承形式94.2.3组配方式94.3轴承端盖104.4丝杠螺母副的选用104.5主传动系统要求105进给系统的设计115.1工作台外形尺寸及重量估计115.2X轴向进给系统设计115.3Y轴向进给系统设计136床身与导轨的设计176.1床身的根本要求176.2导轨设计177夹具设计计算197.1定位基准的选择197.2切削力与夹紧力的计算198机床精度设计与计算228.1丝杠轴与轴承的配合228.2螺栓与螺栓孔的配合238.3外表粗糙度的选用248.3.1轴与导轨外表粗糙度的选用25小结26参考文献27致28..1绪论1.1研究的目的和意义随着现代化工业技术的快速开展，组合机床的研究已经成为当今机器制造界的一个重要方向。现代大型工业技术的飞速开展，降低了组合机床的本钱。且组合机床有高效率、成品精度高、质量稳定等特点，在现代生产中得到十分广泛的应用。本课题针对箱体专用双面铣床设计根据加工工件的要求，为了保证加工质量，提高加工效率，需要设计一台箱体专用双面铣床。1.2国外研究状况在国，我国组合机床开展已有28年的历史其科研和生产都具有相当的根底应用也已深入到很多行业。是当前机械制造业实现产品更新进展技术改造提高生产效率和高速开展必不可少的设备之一。组合机床为使用者带来的效益越来越高，无论从制造本钱还是加工质量来讲组合机床都是比拟优质的选择，如今我国组合机床已经获得愈来愈广泛的应用。在国外，组合机床的开展那么更为迅速，保证产品的生产效率、质量以及机床的性能等各种因素的前提下，向更先进方向开展，组合机床的加工精度、加工效率也是越来越高。数控技术、CAD、CAE、可编程控制器PLC、柔性生产系统FMS、可谓可变生产线FTL等新兴技术出现保证了组合机床的可靠性，提高了生产效率以及加工精度。1.3开展趋势组合机床技术装备柔性化、模块化、高精度、高速度、任意加工型、可调可变以及通信技术的应用。1.4组合机床的特点箱体专用双面组合铣床具有：1.缩短设计制造周期；2.投资少、本钱低、经济效果好；3.工作可靠，便于维持，自动化程度高；4.产品质量稳定，不要求技术高的操作工人。组合机床的诸多优点，让更多设计者考虑到会设计一台组合机床来加工大批量生产的零件，不但能满足加工的要求，设计与制造本钱也大大降低。与通用机床的生产率低相比和专用机床的制造本钱高相比，组合机床是设计的优质之选。因此在前面大的指导思想下，我们自然能想到，如果能设计出一台组合铣床来进展二个面同时铣削加工时，那么优越性就显而易见了。2总体方案设计2.1机床的整体构造设计对于同样的机体，为了到达双面同时铣削的加工特点，我们选择了卧式布置这种机床配置方案。为了节省机床占用空间，考虑到操作使用与维修的方便，机床构造复杂程度，通用化程度。机床工作的可靠性，大批量的生产。铣床总体构造见图2-1。〔a〕主视图〔b〕俯视图图2-1铣床总体构造图确定传动方式为丝杠进给传动铣削方式为：刀具做旋转运动，工件做进给运动。2.2零件的分析2.2.1生产类型分析此次需要加工的零件是柴油机的箱体，此类零件在汽车中十分多见，所以零件的生产类型为大批量生产，确定好零件的生产类型之后对零件的加工工艺制定也是非常重要的一步。但是此次的设计只需要满足箱体的两个侧面铣削，为了提高加工的效率，且箱体的两个侧面又是相互不影响的，因此将工艺方案制定为同时铣削箱体的两个侧面，以提高加工效率，缩短加工时间，减少加工本钱。2.2.2加工工艺分析粗铣箱体两个侧面，铣削厚度为2mm，铣削宽度为170mm，正负误差为0.2mm，使粗糙度为12.5。2.3刀具的选择此次的技工类型为铣削加工，且铣削宽度为170mm较大，一般的铣刀不能对铣削加工一次性完成，考虑选择面铣刀，因为面铣刀刀盘较大，能够到达一次铣削完成，无需要进展二次铣削，且铣削为双面铣削，需要选择铣床左右两边刀具，箱体材料为灰铸铁，对灰铸铁加工我们选择硬质合金钢作为刀具的材料，应选用YG类。结合零件的分析，根据铣削宽度d=170mm，铣削宽度较大因此选用选用可转位式面铣刀的C类形式，可转位式套面铣刀参数见表1-1。表2-1可转为式套面铣刀根本尺寸btH齿数2006025.71826101.6155143263(70)103机床动力系统设计3.1切削动力计算切削动力是指在切削过程中，工具机在不同的加工情况下所做的功率，称之为切削动力，单位表示为：KW。切削动力：(3-1)式中切削深度，取2〔mm〕；每齿进给量，取2〔mm〕；切削宽度，取170〔mm〕；齿数，取10；刀具直径，取200(mm〕；硬质合金端铣刀铣削力修正系数，取1；分别为修正系数，由文献[1]里面查得。切削动力=82〔KN〕；切削功率P=v/1000=5.5〔kw〕；转速n=82〔r/min〕。3.2动力电机的选择考虑到各传动部件的传动效率，选择功率较大的电机作为动力电机。初步选择电机型号为：Y132M-4，其具体参数见表3-1。表3-1BYG系列三项混合式步进电动机主要技术参数电动机型号额定功率〔KW〕满载转速〔r/min〕起动转矩最大转矩同步转速〔r/min〕Y132M-47.514402.22.215003.3工作电机的选择由于工作电机通过丝杠的传动所做的运动为直线进给运动，因为铣削时所做的直线运动较慢，需要丝杠的转速较小：当铣削完成后，工作台作空载返回直线运动，电机需要反转，同时为了提高工作效率，此时的工作台返回应较快，需要电机转速较大。为了保证电机能够频繁的正反转交替变换与调速方便，选用步进电机作为进给电机。选择电机型号为：86BYG350BH-0201，具体参数见表3-2。表3-2Y系列三项异步电动机的型号及相关数据规格型号相数步距角〔°〕相电流〔A〕相电阻〔Ω〕想电感〔mH〕保持转矩〔N·m〕转动惯量〔g/cm〕质量(kg〕86BYG350BH-020130.6/1.226.9731.1524003步进电机原理图见图3-1。图3-1步进电机原理图3.4减速机的选择根据动力电机的型号为：Y132M-4的转速n=1500r/min。刀具所需转速为n=82r/min。所选电机的减速比=18。选择二级减速机型号为：GB/T10090-1988。3.5动力头的选择动力头应满足能够夹持铣刀盘刀柄，根据所选铣刀为可转位式套面铣刀，选择铣刀盘刀柄为莫式2号。选择动力头为单轴铣削头，其外形尺寸如图3-2。图3-2单轴铣削头各通用部件的主要技术参数见表3-3。表3-3典型铣削头的主要尺寸名义尺寸总宽度b1底面长度7/24锥孔主轴端号主轴外伸螺栓孔中心距主轴中心高度h螺栓尺寸32032063050160280160M124机械传动零件的设计4.1机械传动零件选用设计方案采用步进电机与滚珠丝杠通过联轴器直接相联的装置，连接的构造见图4-1。图4-1滚珠丝杠与电机连接构造4.2滚珠丝杠的轴承选用由与所选用的丝杠的型号是W5006的循环滚珠丝杠，丝杠的外径为Φ50，为了满足丝杠的定位与旋转要求，需要采用轴承对滚珠丝杠进展定位安装，此外所选用轴承还要能够有预紧力和轴向力，才能使丝杠固定与轴承高速运转时保持较高精度。4.2.1轴承的选用滚珠丝杠主要承受轴向载荷,除丝杠自重外,一般无径向载荷,因此,滚珠丝杠副要求轴向精度和刚度较高。进给系统要求运动灵活，对微小位移响应要灵敏，因此，轴承的摩擦力矩尽量小。滚珠丝杠转速不高，且高速运转时间短，因而，发热不是主要问题。丝杠轴承的载荷主要是轴向载荷，径向除丝杠自重外，一般无外载荷，对丝杠轴承主要要求轴向精度和刚度较高，摩擦力矩要尽量小。经计算确定的丝杠直径d=50mm,减去1个轴肩7.5×2=35mm，取为轴承径d=35mm。由文献[4]选择角接触球轴承，相关特点见表4-1。表4-1角接触轴承性能和特点类型名称类型代号轴承安装极限转速比摩擦力矩性能和特点接触角推力角接触球轴承7简单高小不但能单独承受轴向载荷，还能同时承受轴向载荷与径向载荷。在高速运转下正常工作。接触角越大承受的轴向载荷越大结合丝杠的初步选用，选择角接触球轴承为7007AC，角接触球轴承7007AC参数见表4-2。表4-2角接触球轴承轴承代号轴承外径D/mm轴承径d/mm轴承宽度B/mm根本额定载荷KN极限转速r/min7007AC62351418.58500径d=35mm,外径D=62mm，轴宽B=14mm，接触推力角接触球轴承。角接触球轴承见图4-2：图4-2角接触球轴承4.2.2轴端的支承形式采用两端固定式，左端单推，右端双推4.2.3轴承的润滑方式由于此次的丝杠进给系统需要的转速并不是太高，如果选择油润滑，将无法到达润滑的效果，因此在左右两边动力部件的丝杠进给与工作台的丝杆进给都选用脂润滑的方式，脂润滑轴承可以保持润滑留在轴承，可以减少保养润滑所用的次数，降低劳动强度。4.3轴承端盖参考文献[4]，选择轴承端盖的形式为凸缘式轴承端盖，端盖参数见表4-3。表4-3凸缘式轴承端盖轴承外径D螺钉直径螺钉数6286轴承端盖外径：4.4丝杠螺母副的选用步进电机的旋转运动需要通过丝杠螺母副转化成直线运动，选用滚珠丝杠能到达要求，滚珠丝杠副具有传动效率高，传动平稳，同步性好，磨损小，寿命长，不自锁的特点，且经过预紧后，可消除轴向间隙，进一步提高传动精度。4.5丝杠螺母副与工作台的丝杠螺母副虽然能将步进电机的旋转云顶转化为直线运动，但是要求的是要带开工作台运动，使工作台带动动力头上刀具和工件的移动，刀具的工件的相互移动才能进展切削工作。选用六角头螺栓将工作台与丝杠螺母副进展连接，到达丝杠螺母副带开工作台运动的效果。5进给系统的设计5.1.工作台外形尺寸及重量估计X向工作台尺寸：长×宽×高，500×360×50；重量：按重量=体积×材料比重估算：=500×360×50×7.3×N=657N(5-1)电机、减速机及动力头重量取：=600N；X向工作台运动局部总重量为:=1257N；Y向工作台尺寸：800×240×50；重量：按重量=体积×材料比重估算：=800×240×50×7.3×N=700.8N〔5-2〕夹具及工件重量取:=650N；Y向工作台运动局部总重量为:=1350N。5.2X轴向进给系统设计此系统的设计主要是为了实现主轴在X轴方向的直线运动。考虑传动的可靠性、平稳性，且加工过程中此系统为固定状态，该系统选用手轮摇动加锁紧装置，传动方式选用滚珠丝杠传动，导轨采用滑动导轨(一端矩形一端V形状〕。丝杠的选型初步选取丝杠数据见表5-1。表5-1循环滚珠丝杠参数滚珠丝杠副型号螺距螺旋升角螺钉尺寸丝杠外径(d〕名义直径〔D〕W520662°11′M8×284950X方向的滚珠丝杠的工作长度计算：L==756mmX方向丝杠的工作载荷:=1257N由于X方向丝杠的工况为，每天开机八小时，每年300个工作日。工作八年以上，依工作要求和工作条件，初选外循环插管式，预紧采用双螺母型，圆螺母调隙，导珠管突出式，3级精度.定位滚珠副，丝杠材料：CrWMn钢；滚道硬度为58~62HRC。丝杠的工作时间：=8×8×300=19200h〔5-3〕丝杠的转速：=100r/min〔5-4〕丝杠的工作载荷：=1257N丝杠的校核：寿命计算=9962.46N<14500N〔5-5〕式中轴向载荷，取=1257〔N〕；寿命系数，=〔/500〕=3.373；工作寿命，取=19200〔h〕；载荷系数，取=1.2；动载荷硬度影响系数，取=1.0；短行程系数，取=1.0；转速系数，取=0.5107；满足寿命要求。静载条件计算：=1508N<2950N〔5-6〕满足条件。螺母长度75mm，=6mm，X方向螺纹长度为Lx=440mm；取支撑跨距为=550mm；丝杠全长最大为755mm；F-F支撑方式的丝杠不受压缩力作用，不校核压杆稳定性。丝杠弯曲振动临界转速：〔5-7〕查表可得式中：=4.73；=-1.2=50-1.2×2.318=47.21mm=0.04721m；=540mm=0.54m；=9910×4.73×=35895r/min>>100r/min；预拉深量：取温升3.5°c。螺纹深长度：==2.55×10×3.5×0.435=3.8824um丝杠全长深度：=2.55×10×3.5×0.756=6.7473um取预拉伸量：=4.5um预拉伸力：==3802N>1257/3N〔5-8〕所选丝杠预拉伸满足要求。5.3Y轴向进给系统设计此系统的设计主要是为了实现主轴在Y轴方向的直线运动。考虑传动的可靠性、平稳性，且加工过程中此系统为固定状态，该系统传动电机选用步进电机，传动方式选用滚珠丝杠传动，导轨采用滑动导轨(一端矩形一端V形状〕。丝杠的选型：初步选取丝杠数据见表5-2。表5-2循环滚珠丝杠参数滚珠丝杠副型号螺距螺旋升角螺钉尺寸丝杠外径(d〕名义直径〔D〕W500662°11′M8×284950Y方向的滚珠丝杠的工作长度计算：L==1750mmY方向丝杠的工作载荷:=1350N由于X方向丝杠的工况为，每天开机八小时，每年300个工作日。工作八年以上，依工作要求和工作条件，初选外循环插管式，预紧采用双螺母型，圆螺母调隙，导珠管突出式，3级精度.定位滚珠副，丝杠材料：CrWMn钢；滚道硬度为58~62HRC。丝杠的工作时间：=8×8×300=19200h丝杠的转速：=72r/min丝杠的工作载荷：=1350N丝杠的校核：寿命计算=10699.5N<14500N〔5-9〕式中轴向载荷，取=1350〔N〕；寿命系数，=〔/500〕=3.373；工作寿命，取=19200〔h〕；载荷系数，取=1.2；动载荷硬度影响系数，取=1.0；短行程系数，取=1.0；转速系数，取=0.5107；满足寿命要求。静载条件计算：=1620N<2950N〔5-10〕满足条件螺母长度75mm，=6mm，Y方向螺纹长度为Ly=1100mm；取支撑跨距为=1450mm；丝杠全长最大为1750mm；F-F支撑方式的丝杠不受压缩力作用，不校核压杆稳定性，丝杠弯曲振动临界转速：〔5-11〕查表可得式中=4.73；=-1.2=50-1.2×2.318=47.21mm=0.04721m；=1100mm=1.1m；=9910×4.73×=8650r/min>>72r/min；预拉深量：取温升3.5°c。螺纹深长度：==2.55×10×3.5×1.1=9.8175um丝杠全长深度：=2.55×10×3.5×1.75=15.6188um取预拉伸量：=9um预拉伸力：==3007N>1350/3N〔5-12〕所选丝杠预拉伸满足要求。6床身与导轨的设计6.1床身的设计要求床身的设计，根本构造满足整个工作台的滑动行程以及能够承载整个铣床的重量与支撑铣床上体构造，除此以外还保证有抗震性，高刚度。在保证有抗震性和高刚度的前提下尽量使铣床床身的重量轻，减少材料的使用与空间的占用。在铣床床身的上外表用来设计滑动导轨，与工作台的导轨相配合。满足上述要求，结合实际设计铣床床身，见图6-1。图6-1铣床床身6.2导轨设计1.对导轨的要求对导轨的要求,要有一定的导向精度,要有良好的耐磨性,要有足够的刚度,要减少热变形影响,要使运动轻便平稳,要有一定的工艺性。2.滑动导轨导轨按照接触面的摩擦情况而言。可分为:滑动导轨、滚动导轨、静压导轨等三大类型。该次设计的双面铣床采用滑动导轨。滑动导轨构造简单制造方便，承载面积大，接触刚度好，抗振性能好等一系列优点。滑动导轨一般用于定位精度要求不高的开环系统中，本次设计的系统为开环系统故满足设计要求，故采用滑动导轨。3.导轨构造铣床的两个进给方向都使用滑动导轨，且都采用一V一平的构造，左端为V形导轨，右端为平导轨，V导轨的导向精度高，下导轨采用凹型的，可以便于存油，顶角采用90。平导轨起到支撑作用。这样构造的导轨不仅能让工作台的安装变的十分方便，而且维修与保养也十分简单。7夹具的设计计算7.1定位基准的选择由零件图可知，所要加工的两个面属于箱体的侧面，初步选择夹具设计方式为一面两销式。选择箱体的地面作为定位基准面，因此夹具一面确定好，同时选择箱体底面的两个深孔作为两销的定位孔，两个销选择为固定式定位销，一个销作为削边销，防止重复定位。夹紧装置使用压板，对箱体上平面两端压紧，使夹紧力向下，到达夹紧的效果，夹具图见图7-1。图7-1夹具图7.2切削力及夹紧力的的计算铣削力的计算：〔7-1〕式中到夹工件材料性能影响铣削力的因素；铣削深度；铣刀每齿进给量；B铣削宽度；z铣刀齿数；D铣刀直径；K铣削前角影响铣削力的系数；铣削速度影响铣削力的系数；根据文献[15]可知上述各参数，见表7-1,7-2,7-3。表7-1工件材料性能影响铣削力的常数表工件材料圆柱形铣刀端面铣刀铸铁3050表7-2铣削前角影响铣削力的系数K表前角15°10°5°0°-5°-10°-15°-20°系数值0.911.11.21.31.41.51.6表7-3铣削速度影响铣削力的系数表前角15°10°5°0°-5°-10°-15°-20°系数值0.911.11.21.31.41.51.6所得铣削力为；F=1.940〔KN〕。在计算切削力时，必须把平安因素考虑在，由文献[2]可知：K=〔7-2〕式中根本平安系数，取1.5；加工性质系数，取1.1；刀具钝化系数，取1.1；继续切削系数，取1.1；夹紧力稳定系数，去1.3；手动夹紧手柄位置系数，取1.0；得K==2.6。为了客服水平铣削力，实际夹紧力N应为：N(〕=K。其中及为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，由文献[2]可知=0.18，=0.22。所以12610取定位心轴螺栓预紧力=12000N。由文献[15]可知，左右两端选取M20的粗牙螺纹螺栓，材料为45#钢，那么：远小于45#钢的许永拉应力600MPa，故可以用M20螺纹连接来夹紧工件。8机床精度设计与计算8.1丝杠轴与轴承的配合由于轴承的选用已经确定为7007AC，轴承径径d=35mm，轴承外径D=62mm，额定动负载荷C=18.5KN。计算轴承担量径载荷：〔8-1〕式中分别为轴承承受的径向载荷和轴向载荷；X、Y分别为分别为轴承的径向与轴向动载荷系数；载荷系数。轴承担量径载荷P=2400N，所以P/C=2400/18500=0.129，为正常负荷。根据滚动轴承配合的孔、轴尺寸公差带，见表8-1～8-2。表8-1向心轴承公差表轴公差代号运转状态负荷状态角接触球轴承径公差带旋转的圈负荷及摆动负荷轻负荷18~100m6表8-2向心轴承和外壳配合孔公差代号运转状态负荷状态公差带旋转的外圈负荷轻K7由于轴承与轴的配合属于基孔制配合，基孔制配合代号为"H〞；轴承与轴承座的配合属于基轴制，基轴制配合代号为"h〞。轴承与丝杠轴的配合，轴承与轴承座的配合，轴承座与床身的配合精度等属于一般精度等级，确定轴承与丝杠的配合Φ35H7/m6，轴承与轴承座的配合Φ62K7/h6，轴承座与床身的配合Φ102H7/g6。具体配合尺寸，见图8-1。8-1配合尺寸图8.2螺栓与螺栓孔配合螺栓与螺栓孔的配合属于间隙配合，对于螺栓与螺栓孔的配合，配合精度要求不高，选用公差等级为IT8，孔尺寸Φ22。计算公称尺寸的几何平均值:=23.24标准公差因子:=1.31由文献[9]表3-1得IT7=25=32.75，修约为33。确定孔、轴公差带，采用基孔制，其公差代号为Φ22H7，EI=0，ES=+33μm因才用基孔制间隙配合，座椅轴的根本偏差应从a-h中选取，其根本偏差为上偏差。选出的轴的根本偏差应满足：es=0-20=-20μm〔8-2〕es=33+25-90=-32μm〔8-3〕即由文献[9]中表3-4得，轴的根本偏差代号为p，故公差带号位Φ22p6，确定配合代号为Φ22H7/p6。具体尺寸配合见图8-2。8-2螺栓与螺栓孔配合图8.3外表粗糙度轮廓的选用参数值的选用，外表粗糙度参数值得选用原那么首先是满足功能需求，其次在考虑工艺和经济性。在满足功能需求的前提下，尽可能的选取较大的外表粗糙度参数值，外表粗度的选取原那么见文献[9]。8.3.1轴与导轨的外表粗糙度选用粗糙度的选用采取类比法，表8-3,8-4,分别列出了外表粗糙度的选取。表8-3外表粗糙度的外表特征，经济加工方法及应用举例外表微观特征Ra/应用举例光外表〔微辨加工迹方向〕普通车床的导轨面、与滚动轴承配合的外表表8-4轴的外表粗糙度轮廓参数值推荐外表特征公差等级根本尺寸Ra/滚动轴承的配合外表8500.8根据表8-3与表8-4，由于设计的轴为丝杠轴需要配合滚动轴承选取外表粗糙度的值为Ra的上限值为0.8。设计的导轨为滑动导轨，机床为双面组合铣床，因此选取导轨的外表粗糙度Ra的上限值为1.25。结论毕业设计的步伐已经慢慢迈向尽头了，此次的毕业设计也即将完毕了，慢慢