水泥砼路面施工方法

水泥混凝土路面施工方案一.对材料的要求1。 水泥水泥的质量和用量不仅对混凝土的强度有直接影响，而且对混凝土的某些性质，如凝结和硬化速率、混凝土的早期收缩开裂、耗损等，也会带来一定的影响，水泥品种及标号的选择，必须根据公路等级，工期、铺筑时间、施工方法及经济性等因素考虑决定，原则上应采用强度高、干缩小、耐磨性和道路硅盐酸水泥。为获得密实、高强、耐久性好耐磨耗的混凝土，粗集料碎石或砾石，必须质地坚硬、耐久洁净，有良好的级配.粗集料的粒状接近正方体为佳，长度大于平均粒径，厚度小于平均粒径0.4倍是称针片颗粒,表面粗糙且多棱角的粗集料，同水泥浆的粘附性好，配制的混凝土具有较高的强度，在相同水泥浆用量条件下，砾石配制的混凝土具有较好的和易性。粗集料的磨耗率，用双筒式磨耗机测定时，应不大于4%，粗集料的最大粒径不大于40mm,其级配可采用连续级配或间断级配，连续级配的优点是所配制的混凝土较密实，具有优良的和易性，不易产生离析现象，间断级配同它相比，配制相同强度混凝土所需的水泥用量可少些，但容易产生离析现象，并需采用强力振捣，本标段采用连续级配.2、 细集料细集料的粒径范围为0。15—5mm，细级料分为天然砂（如河砂、海砂或山砂等）和人工轧制石料得到的人工砂（如石屑）两种，人工砂具有较多菱角，其和易性不及天然砂。路面混凝土用砂应具有高的密度和小的比表面积，以保证新拌混凝土有适宜的和易性，硬化后混凝土有足够的强度和耐久性，同时又达到节约用水泥的目的.因此，要求细集料应质地坚硬、耐久、洁净、并具有良好级配。水清洗集料，拌和混凝土及养生所用的水，不应含有影响混凝土质量的油、酸、碱、盐类，有机物等，饮用水一般均适用于混凝土，非饮用水经化验：硫酸盐含量小于2.7mg/cm3，含盐量不超过5mg/cm3，PH值大于4时，也可以使用。外加剂混凝土外加剂已被列为混凝土混合料的必备成分，外加剂的用量一般不超过用量的5%，常用的外加剂有以下3类。（1） 为改善所拌混凝土工作性的减水剂或塑化剂，如木质素或减水剂（简称M剂），萘系减水剂（NF、MF）等，水溶性树脂，类减水剂（SN）等。（2） 为调节水泥凝结时间的缓凝剂（天热拌制混凝土时），如基（洒石酸等）、多羟基碳酸水化合物类（糖密等）和无机化合物类，（NA3PO4）等，速凝剂（天冷拌制混凝土时），如“红星I级型”等，旱强剂，如氯化钙、三乙醇复合旱强剂等。（3） 为增加耐冻性和对除冰化合物之抵抗力的引气剂，如松香热聚物等阳离子表面活性剂。5。 接缝材料接缝所用材料质量的好坏，对保证水泥混凝土路面的正常使用的质量是至关重要的。接缝处出现的主要问题如下：（1） 接缝渗水，由于接缝材料不能与混凝土板很好的粘结，特别是气温较底时，混凝土板收缩后缝隙增大，从而使路面表面水渗入混凝土板下的基层，造成地基承载力降低和唧泥，混凝土板出现断裂和错台。（2） 填缝料外溢，气温较高时混凝土板膨胀，如填缝料本身压缩性能及热稳性差，就容易从缝中溢出，流淌到缝的两侧板的表面，影响路面平整度和路窄。（3） 杂物嵌入，如接缝材料性能差，则杂物极易嵌入缝中，使接缝失去胀缩作用，板产生拱胀及断裂，尤其是小粒径石子嵌入时，使接缝年板端压力集中，以致接缝（特别是胀缝）附近的混凝土板剂碎。接缝材料按使用性能分为接缝板和填缝料两类，接缝板应选用能适应混凝土面板膨胀收缩、施工进不变形，耐久性良好的材料、如杉木板，纤维板、泡沫树脂板等，填缝料应选用与混凝土面板缝壁粘连结力，回弹性好，能适应混凝土面板收缩、不溶于水和不渗水、高温时不溢出，低温时不脆裂和耐久性好的材料，如沥青橡胶类、聚氯乙烯泥类、沥青玛蹄脂类等加热施工式填缝料和聚氯脂焦油类、氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类等常温施工式填缝料.（二）模板安装与拆除模板制作小型配套机具施工时，通常采用具有足够钢度的钢模板，能满足路面施工的要求，用于设置纵缝和施工缝的模板，应根据设计要求预留传力杆或拉杆的置放孔，模板高度应与面板的设计厚度一致，误差为2mm,模板之间的接头处应设有牢固的拼接装置，装拆方便。模板的数量应能满足施工的周转要求。模板安装安装模板前应对基层进行检测，基层的各项技术指标应符合基层施工规范的质量要求，模板的平面位置与高程应符合设计要求，平面位置偏差不大于5mm，纵向高程偏差不大于3MM,模板应安装稳固，能承受摊铺、振捣、整平时的冲击和振动作用，模板间的连接应紧密平顺，不得有错缝、错位、和不平顺现象，模板接头处及基层与模板之间应填塞紧密防止漏浆，模板内侧应涂隔离剂，模板安装就位后，要横向拉线，检查混凝土板中部的厚度，测量值小于设计厚度时，应将高出的基层削平以保证混凝土路面板的厚度。模板拆除拆除模板的时间要根据气温和混凝土强度增长情况确定，拆除模板时不得损坏混凝土板边、板角及传力杆周围的混凝土.模板拆除后应立即清除粘附砂浆，冲洗干净，有变形或局部损坏时应及时矫正和修理，以备下次使用.（三） 混合料拌和与运输1.要求混凝土拌和设备的型号和数量应根据工程量大小,工程进度、运输工具、拌和质量要求等确定，必要时应有备用的拌和机和发电设备，以保证混凝土路面施工能连续进行。拌和场内的粗、细集料必须分别堆放，不得混杂，进入拌和机的集料必须准确过磅，使用散装水泥必须过磅。袋装水泥应抽查质量是否合格；必须样控制加水量,根据集料的实际含量和天气情况确定合适的施工配合比，投入拌和机的原材料数量应根据混凝土施工配合比的拌和机容量确定，原材料每盘称量的允许误差不超过下列确定：水泥+2%，水+1%，集料+3%，外加剂+2%。拌和拌和前，应先在拌和机内用已知量的拌和物或砂浆试拌后排除，然后按规定的施工配合比进行拌和。向拌和机投料的顺序宜有利于拌和均匀，通常为碎（砾）石一水泥一砂；材料进入拌和机后应边加水，投入外加剂的水许根据使用规定确定。应在尽困难短的时间内将混凝土拌和均匀，每盘拌和时间根据拌和机的性能、对混凝土拌和物的稠度要求通过试拌确定,拌和时间不得超过最短拌和时间的3倍。应每天对混凝土拌和物的稠度进行检查，每班不少于两次；如与规定值不符,应查明原因并及时纠正.每台班或试验拌和200m3混凝土拌和物，应制作两组抗拆强度的试件，必要时可增制抗压强度试件。运输装运拌和物的贮料斗或撤消内壁应平整、光洁、不漏浆,使用前后应冲洗干净。在运输途中混合料明显离析时，摊铺时应重新拌匀.（四）、拌和物摊铺、振捣与表面整修1。 摊铺混凝土拌和物摊铺前，应对模板和基层等进行全面检查，以保证混凝土面板的几何尺寸等符合设计要求。当混凝土面板的厚度不大于25cm时，宜分两层摊铺，下层摊铺总厚度的3/5。摊铺时，料铲应反扣,严禁抛掷和搂耙，防止拌和物离析.2。 振捣插入式振捣器与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣。插入式振捣器的移动距离不宜大于作用半径的1。5倍，至模板边缘的距离应不大于其作用的0.5倍.振捣时应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。平板振捣器纵横振捣时应重叠10cm~20cm。振捣器在每一位置的停留时间足够长,平板振捣器不宜少于15S，插入式振捣器不宜少于20S，以便将混凝土拌和物振捣密实。当拌和物停止下沉,不在冒气泡并泛出水泥浆时，混凝土即被振捣密实，但不应过振。振捣作业应铺以人工找平，并随时检查模板；如模板放生位移、变形或松动，应及时纠正。振捣作业应在混凝土拌和物初凝前完成.混凝土分两次摊铺的，振捣上层混凝土拌和物时，插入式振捣器应插入下层拌和物5cm以上，以便上下层形成整体；上层混凝土拌和物的振捣必须在下层拌和物初凝前完成。整平与提浆振捣后应立即用振捣梁在模板上平移拖振，往返2〜3遍，使混凝土泛浆整平，赶出水泡。在拖振各国成中，凹陷处应用相同配合比的混凝土拌和物找补，严禁用纯砂浆填补。经振动梁正平后，用提浆滚筒往返滚浆，并保持规定的路拱.按设计要求的平整度，用3m直尺或刮尺刮平。表面整修混凝土整平提浆后，应对板边和接缝进行处理，清楚留在表面的砂浆，出现掉边、缺角时应及时进行修补。表面整修时严禁在混凝土表面上洒水或撒水泥。可用叶片或圆盘式抹面机抹面，抹面后混凝土应整平、密实，整修若遇烈日暴晒或干旱大风时，宜设有遮阴棚。抹面后沿横坡方向进行纹理制作，纹理构造深度根据面层抗滑要求确定，一般槽深为2mm~3mm，槽宽为4mm~5mm,间距20mm。混凝土路面板的构造深度（T。D）应符合设计要求，纹理制作时，不得影响表面平整度。（五）脱水工艺真空脱水是在经粗平后的混凝土拌和物上覆盖吸垫，通过真空吸泵将混凝土中的水分抽吸出，正样可缩短整面、锯缝的工艺间隔时间，加快工程进度。真空脱水工艺适用于厚度不大于25cm的混凝土路面施工。采用真空脱水工艺施工时，混凝土拌和物的坍落度可比不采用该工艺时大，高温季节宜为3cm〜5cm。低温季节宜为2CM'3CM；混凝土拌和物的最大用水量可增加8kg/m3〜10kg/m3。其他工序如模板装拆、钢筋布置、混凝土拌和、运输与铺筑、接缝施工及养护等工序与轨模式摊铺机施工混凝土路面的方法一致。采用真空脱水工艺施工混凝土路面时，除应具备前述小型机具外，还需配置真空脱水机、真空吸垫及抹面机具等。真空脱水机应真空度稳定，有自动脱水计量装置.配备有效抽速不低于15L/S的主机。吸垫应选用真空度均匀、密封性能好、脱水效率高、操作简便、铺放容易、清洗方便的品种，每台真空脱水机需要配备吸垫不少于两块。抹面机具可用叶片式或浮动圆盘式提浆摸光机.混凝土表面振捣粗平后，即可进行真空脱水。脱水前，应先检查真空泵的空载真空度值不小于0。08MPa，吸管与吸垫连接连接后再开机检查；铺放吸垫时应以卷放为宜，避免皱折，周边与已脱水的混凝土重叠5cm~10cm，吸垫就位后，连接吸管并开机，在开机抽吸过程中，吸垫四周密封边应用小刷沿周边轻轻扫刷，以利密封,吸垫封严后开始脱水，真空度逐渐升高，最大真空度不宜超过0.085PMa。如果在规定的时间内真空度达不到要求，应及时检查，采取措施解决.达到脱水量要求后，先将吸垫四周掀起1cm〜2cmM，继续抽吸取5S，以便吸尽表面和洗管中的余水。脱水时间见表10〜22。真空脱水时不准在吸垫上走动，捡漏修补时，应穿软底鞋.吸垫在存放和搬迁时，就避免拖拉或与有尖角的物体接触，以免吸垫出现漏洞。每班工作完毕，应将吸垫、吸管、真空泵箱内的积聚物清除并冲洗干净。真空吸水后，用功率较小的平板振捣器复振一次，再用振动梁或提浆滚复拉一次，使混凝土表面密实平整，经过真空脱水的混凝土面板锯缝时间比表10—19规定的时间提早2h〜5h,这样可大大缩短工序之间的间歇时间，对于加快工程进度效果明显。（六）特殊季节施工混凝土路面的施工受自然因素的影响很大，施工过程中应采取必要的措施保证工程质量.1. 高温季节施工夏季气温较高时，混凝土拌和物水分发快，水泥水化作用加速，混凝土易出现开裂.当气温高于30°C、拌和物温度30°C〜35°C、空气湿度低于80%时，最好不进行混凝土路面的施工；若必须施工则应考虑温度和湿度条件，采取有效的工艺措施，确保混凝土路面质量。高温施工时，混凝土拌和站应搭设遮阴棚，取用料堆内部温度相对较低的材料，洒水降低粗集料、模板和基层的温度，尽量用温度较低的水.拌和物温度超过35°C时应在水中加冰。为延缓初凝时间可掺加缓凝剂，尽可能在气温较低的早晨和夜间施工。低温季节施工当施工现场的气温低于5C,昼夜最低气温有可能降到同时混凝土拌和物的摊铺温度低于10C时,即为混凝土路面的低温季节施工。低温下因水泥化速度降低而强度增长缓慢，结冰还会使新铺筑的路面受到破坏，因此，低温条件下施工混凝土路面时，必须有相应的工艺措施.当施工现场气温低于0C或混凝土拌和物温度低于5C时，应停止施工。低温条件下施工混凝土路面，应做好现场防冻工作，以免施工机具、材料、水管等结冻面影响施工，拌和站搭设保温棚或其他挡风设施。采用旱强型水泥，掺旱强型减水剂、旱强剂或引气剂等，不得使用矿渣硅酸盐水泥。施工过程中应采取措施提高混凝土的拌和温度及养护温度，保证混凝土的强度发展。混凝土拌和物摊铺温度低于10C时,应采取用加热水的方法使混凝土拌和物的温度提高。若假如水后拌和物温度仍达不到要求，可先将集料加热再进行拌和，最后投入水泥.加热时，水的温度应不超过60C，集料温度应不超过40C，最终使混凝土拌和物的温度不超过35C。若采用525曜通硅酸盐水泥,水温就不超过80C，集料温度应不超过60C。应随时检测水、集料在拌和前和混凝土拌和物出盘时的温度。低温季节过后，气温上升至3C以上放可进行混凝土路面的施工，但集料应不带有冰雪，拌和时间性适当延长，下承层应不受冻影响，铺筑混凝土路面前，应将下承层上的冰雪清除。混凝土路在施工的各个工序必须紧密衔接，以缩短工序间隔时间。运送混凝土拌和物的车辆应有保温设施。路在混凝土养护可采用蓄热保温的方法进行。在路面铺筑完毕。开始进行表面修整前，应搭设保温棚。混凝土终凝后，应选用合适的保温材料覆盖路面。气象台预报次日最低气温在一2°C以下，应提高养护温度，防止混凝土冰冻.养护洒水宜在终凝后进行，洒水时应移去保温材料，洒后覆盖。养护时间不少28天，头3天养护温度应保持在10C以上，后7天养护温度应保持在5C以上。雨季施工雨季来临前，应及时