高风险供应商管理程序(经典-专业-建议收藏)

机密等级高风险供应商管理程序编号：一般级页次/5高风险供应商管理程序文件编号:版本/版次:制定部门:发行日期:总页次:制定审查核准文件状态修订记录NO修订日期修订内容摘要页次版本/版次总次页修订审核批准

1.目的:正确识别和有效管控高风险级别供应商，对高风险供应商的风险系数预见性进行管控，避免或者尽量减小因供应风险带来的损失和连带责任。2.范围:适应为公司提供生产性物料、非生产性物料、半成品及支援生产所必备的仪器设备的所有合格供应商。3.权责：3.1品质管理部SQE：组织供应商风险评估小组对所有合格供应商进行风险评估。3.2供应链管理部负责：参与供应商风险评估、现场考核与阶段性辅导。3.3研发部负责：参与供应商风险评估、现场考核与阶段性辅导。4.风险的界定:4.1风险定义：风险是指在特定的环境中，由于事物的不确定性，所导致的某一事件出现的状况和预期状况相背离所产生的一种损失与即将承担的连带责任。4.2风险的种类(5类)：4.2.1独家供应（包含客户指定，市场垄断，无备选供应商）4.2.2质量体系不健全，未通过ISO90014.2.3设备工艺限制，产能饱和，无法满足大批量及加急订单；4.2.44.2.55.程序管控细则:5.1高风险供应商管控原则：5.1.1风险意识的建立：加强企业管理者和员工对风险的主动防范意识，对待风险及其影响要做到有准备、有预案和有措施。5.1.2风险分析：其目的是在风险意识的基础上辨析和识别会影响特定主题的风险种类、起因和后果，通过这一过程使供应商对风险有了初步的了解，为后面的风险评价打下良好的基础。5.1.3风险评价：是指对可能引起风险的因素进行定性分析和定量计算，以测量可能发生风险的概率和带来的损失的大小，为风险处理提供依据。5.1.4风险控制：其目标是通过适当的措施把风险造成的后果控制在可预料或者可承受的范围内。包括了风险防范和风险处理两种，这两者区别只在于时间上的不同。风险防范主要用于风险发生之前对风险进行有效的规避；而风险处理主要用于风险发生当时和之后用来尽量减小风险造成的损失。5.1.5风险管理效果的评价和反馈：风险管理是定期重复的过程，但随着特定主题内外环境的编号，原来的管理方法可能不适用于新的管理环境。所以要对每一段时间的风险管理的效果进行评价，并将评价的结果反馈到下一阶段的风险管理中，以期不断的改进和提供风险管理水平。5.2高风险供应商评分标准：高风险供应商等级分为A、B、C、D四个等级。从独家供应、质量体系、设备工艺、质量管控、重大投诉等五个项目进行评估。5.2.1风险评定为A级的供应商为——安全供应商；5.2.2风险评定为B级的供应商为——一般供应商；5.2.3风险评定为C级的供应商为——危险供应商；5.2.4风险评定为D级的供应商为——高危供应商。序号项目内容ABCD1独家供应同种物料四家以上合格供应商。同种物料三家合格供应商。同种物料二家合格供应商，或者客户指定独家供应。同种物料独家合格供应商。2质量体系通过ISO9001等认证，流程文件执行规范。多次稽查没有发现明显缺陷。通过ISO9001等认证，大部分流程文件执行规范。多次稽查没有发现严重缺陷。通过ISO9001等认证，但大部分流程文件执行随意。多次稽查发现很多严重缺陷。1、未通过任何质量体系认证。2、通过ISO9001，但诚信很差，时有伪造数据和报告等行为。3设备工艺1、生产设备、检测设备，处于业界先进水平。2、有很好的分析设备、检测设备和分析改善能力。1、生产设备、检测设备，处于业界较好水平。2、有一定的分析设备、检测设备和分析改善能力。1、生产设备、检测设备，处于业界一般水平，并且有改进计划和愿望。2、有一定的分析设备、检测设备和分析改善能力。1、生产设备、检测设备差，处于业界落后水平，没有改进计划和愿望。2、没有分析设备和能力，指望客户验证和分析。4质量管控1、在设计、工艺、设备、材料等方面更改有完整变更控制流程，并且例行化执行。2、对重要更改能及时通知我司。3、发现问题能及时通知我司并主动招回。1、在设计、工艺、设备、材料等方面更改有完整变更控制流程，但例行化执行差。2、对重要更改能及时通知我司。3、发

问题能及时通知我司并给出解决方案建议。1、在设计、工艺、设备、材料等方面更改有部分变更控制流程，但例行化执行差。2、对重要更改能及时通知我司。3、对我司要求及问题反馈消极对待。1、在设计、工艺、设备、材料等方面更改没有变更控制流程。2、对重要更改从不通知我司。3、对我司要求及问题反馈多年来极不重视。5重大投诉无质量事故轻微质量事故，造成客户抱怨，但未造成客户退货。质量事故，造成客户投诉，并退货。重大质量事故，造成客户重大投诉，并大批量退货。5.3高风险供应商评估方案：5.3.1每年评定1次，每年1月份品质管理部SQE组织供应链管理部、研发部对所有合格供应商进行高风险评估，并交品质经理以上审核。5.3.2品质管理部SQE组织供应链管理部和研发部对所有合格供应商从是否独家供应、有无质量管理体系、体系运行是否适宜、充分、有效、供应商生产设备整体水平、关键设备的先进程度、分析改善能力、质量管控、PCN变更、有无重大质量事故等方便进行评估。5.3.3评价细则：A按照20分统计，B按照15分统计，C按照10分统计，D按照5分统计，统计结果记录于[高风险供应商评价统计表]。合计独家供应、质量体系、设备工艺、质量管控、重大投诉等5个评定项目，最终86-100分最终评定为A；76-85分最终评定为B；51-75分最终评定为C；50分以下最终评定为D。5.4高风险供应商管控对策：序号风险种类高风险供应商预防处理措施开发阶段合作阶段1独家供应1反馈研发更换独家供应物料开发替代物料或替代厂商2签订合作协议，提升合作等级提供预估订单给供应商备货3给予适当的付款，价格优惠条件，提升厂商配合度仓库准备安全库存2无质量体系1不予引进，保持联系开发新供应商替换2建议导入质量保证体系减少订单量3待体系建立后再进行评估建议导入质量保证体系3设备工艺1不予引进，保持联系开发新供应商替换2建议引进先进设备建议引进先进设备3培训提升分析、检测、改善能力培训提升分析、检测、改善能力4质量管控差1不予引进，保持联系开发替代供应商2待整改后重新评估减少下单数量3必要时IQC加严管控4品质、采购、研发辅导供应商5不定期对供应商复核5重大投诉1不予引进联络供应商共同分析不良原因，给出临时对策，长期对策2减少订单量3停货整改、淘汰，取消供应资格4引进新供应商5.5风