石化运行一部安全操作规程

DCSH-YBAG受控号：201607000120万吨/年芳烃联合装置安全操作规程（运行一部）东辰控股集团有限公司石化分公司发布日期：2016年7月东辰控股集团有限公司石化分公司运行一部安全操作规程编制：审核：批准：2016年7月18日常用的术语、符号和代号序号常用的术语、符号和代号说明备注1化学品指各种化学元素、由元素组成的化合物及其混合物，包括天然的或者人造的。2危险化学品指具有爆炸、燃烧、助燃、毒害、腐蚀等性质且对接触的人员、设施、环境可能造成伤害或者损害的化学品。3安全和危险危险，常指危害或危害因素。安全，是指免遭不可接受危险的伤害。安全的实质就是防止事故，消除导致死亡、伤害、急性职业危害及各种财产损失发生的条件。4事故事故是指造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的意外事件。事故是由危险因素导致的，危险因素导致的人员死亡、伤害、职业危害及各种财产损失都属于事故。5风险风险是危险、危害事故发生的可能性与危险、危害事故严重程度的综合度量。6系统和系统安全系统是指由若干相互联系的、为了达到一定目标而具有独立功能的要素所构成的有机整体。对生产系统而言，系统构成包括人员、物资、设备、资金、任务指标和信息六个要素。系统安全是指在系统寿命期间内应用系统安全工程和管理方法，识别系统中的危险源，定性或定量表征其危险性，并采取控制措施使其危险性最小化，从而使系统在规定的性能、时间和成本范围内达到最佳的可接受安全程度。7危险化学品重大危险源危险化学品重大危险源是指长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。8建设项目“三同时”建设项目“三同时”是指建设项目中的劳动安全卫生设施必须符合国家规定的标准，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用，以确保建设项目竣工投产后，符合国家规定的劳动安全卫生标准，保障劳动者在生产过程中的安全健康。9新建项目指拟依法设立的企业建设伴有危险化学品产生的化学品或者危险化学品生产、储存装置（设施）和现有企业（单位）拟建与现有生产、储存活动不同的伴有危险化学品产生的化学品或者危险化学品生产、储存装置（设施）的建设项目。12安全设施指企业（单位）在生产经营活动中将危险因素、有害因素控制在安全范围内以及预防、减少、消除危害所配备的装置（设备）和采取的措施。13安全设施分类安全设施分为预防事故设施、控制事故设施、减少与消除事故影响设施3类。14预防事故设施检测、报警设施：压力、温度、液位、流量、组份等报警设施，可燃气体、有毒有害气体、氧气等检测和报警设施，用于安全检查和安全数据分析等检验检测设备、仪器。设备安全防护设施：防护罩、防护屏、负荷限制器、行程限制器，制动、限速、防雷、防潮、防晒、防冻、防腐、防渗漏等设施，传动设备安全锁闭设施，电器超载保护设施，静电接地设施。防爆设施：各种电气、仪表的防爆设施，抑制助燃物品混入（如氮封）、易燃易爆气体和粉尘形成等设施，阻隔防爆器材，防爆工器具。作业场所防护设施：作业场所的防辐射、防静电、防噪音、通风（除尘、排毒）、防护栏（网）、防滑、防灼烫等设施。安全警示标志：包括各种指示、警示作业安全和逃生避难及风向等警示标志。15控制事故设施泄压和止逆设施：用于泄压的设施，用于止逆的设施，真空系统的密封设施。具体包括安全阀、爆破片、呼吸阀、放空阀（放空管）、回流阀、逆止阀、减压阀等，低压真空系统的密封设施，排气设施、吸收设施等。紧急处理设施：紧急备用电源，紧急切断、分流、排放（火炬）、吸收、中和、冷却等设施，通入或者加入惰性气体、反应抑制剂等设施，紧急停车、仪表联锁等设施；自动控制及紧急停车系统（如SIS、ESD、FSC系统）等。16减少与消除事故影响设施防止火灾蔓延设施：阻火器、安全水封、回火防止器、防油（火）堤，防爆墙、防爆门等隔爆设施，防火墙、防火门、蒸汽幕、水幕等设施，防火材料涂层。17作业场所指可能使从业人员接触危险化学品的任何作业活动场所，包括从事危险化学品的生产、操作、处置、储存、搬运、运输、废弃危险化学品的处置或者处理等场所。18危险因素危险因素是指能对人造成成伤亡或对物造成突发性损害的因素。19有害因素有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损害的因素。20危险程度危险程度是指能对人造成成伤亡或对物造成突发性损害的尺度。21有害程度有害程度是指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损害的尺度。22爆炸极限可燃气体、可燃液体蒸气或可燃粉尘与空气组成的混合物，并非任何混合比例下都可以爆炸，而是固定浓度范围的，不同可燃物有不同的固定浓度范围。这一固定范围通常叫该物质的爆炸范围或爆炸极限，通常用可燃气体、可燃液体蒸气、可燃物粉尘在空气中的体积百分数表示。能够产生爆炸的最低浓度称为爆炸下限，最高浓度为爆炸上限。爆炸极限的数值越宽，爆炸下限越低，爆炸危险性越大。爆炸极限是在常温、常压等标准条件下测定出来的，这一范围随着温度、压力的变化而有变化。23粉尘是指分散的固体物质。24粉尘爆炸是指悬浮于空气中的可燃粉尘触及明火或电火花等火源时发生的爆炸现象。

目录TOC\o"1-3"\h\u第一章概述 11原料油预处理装置简介 12MCC装置简介 22.1反应-再生部分 22.2分馏部分 22.3吸收稳定部分 32.4轻芳烃脱硫醇部分 32.5产汽系统、余热锅炉及低温热回收部分 33化工装置简介 43.1气分部分 43.2干气、液态烃脱硫部分 43.3液态烃脱硫醇部分 53.4碱液再生部分 53.5MTBE部分 53.6酸性水汽提部分 63.7NaHS制取部分 64燃气锅炉简介 6第二章有关安全生产法律、法规、部门规章、标准及制度 71人身安全十大禁令 72防火防爆十大禁令 73装置用火安全规定 74防止中毒窒息十条规定 85硫化氢防护安全管理规定 86防冻防凝安全规定 107装置检修安全规定 108消防器材管理制度 129设备安全阀管理规定 1210盲板管理规定 1211安全教育制度 1212安全检查制度 1313脱水排凝制度 1314进入下水道（井）、地沟作业规定 1315设备、容器、管线存有H2S物料的堵漏、拆卸或安装作业要求 1316进入事故现场规定 1417其他作业 14第三章装置中的有关危险危害物质及其危害、预防 141原料预处理装置 141.1燃料油1# 141.2燃料油6# 141.3轻芳烃 151.4燃料油2# 171.5解析气 181.6硫化氢（H2S） 192MCC装置 192.1MCC原料油 192.2重芳烃 202.3精轻芳烃 202.4液态烃 212.5柴油DR剂 212.6抗氧化剂 212.7磷酸三钠（Na3PO4） 222.8硫化氢（H2S） 222.9钝化剂 233化工装置 233.1液态烃 233.2丙稀 243.3碱液 243.4甲醇…………………243.5甲基叔丁基醚（MTBE） 253.6硫化氢（H2S） 253.7甲基二乙醇胺（MDEA） 263.8氨 263.9二氧化硫 264燃气锅炉 264.1解析气 264.2磷酸三钠（Na3PO4） 274.3二氧化硫 284.4硫化氢（H2S） 28第四章安全监督的重点部位及要点 281原料预处理装置安全监督重点部位及要点 281.1安全监督重点 281.2安全管理要点 311.3岗位安全操作要点 321.4开停工安全监控要点 332MCC装置安全监督重点部位及要点 342.1安全监督重点 342.2安全管理要点 352.3岗位安全操作要点 362.4开停工安全监控要点 363化工装置安全监督重点部位及要点 373.1安全监督重点 373.2安全管理要点 393.3岗位安全操作要点 403.4开停工安全监控要点 404检修安全监控要点 414.1检修中的现场安全 414.2检修中的防火安全 424.3检修中的吊装安全 424.4检修中的用电安全 434.5冬季检修作业安全 43第五章防护用品及器材的安全使用规则 44１防毒面具 44２自给正压式空气呼吸器 45３安全帽 46４防冲击眼护具 46５防噪音用品 46６安全带 47７消防设施 47８事故柜 48第六章环保规程 48１原料预处理装置环保规程 48２ＭＣＣ装置环保规程 513化工装置环保规程 55第七章运行一部事故应急救援预案 60１总则 60２危险性分析 603组织机构及职责 614预防与预警 615信息报告与处置 626后期处置 747保障措施 758培训 759奖惩 7610附则 76第一章概述东辰控股集团有限公司石化分公司运行一部以原料预处理装置、MCC装置、化工装置以及燃气锅炉组成，始建于2011年4月并于2012年11月底竣工。运行一部分布图1原料油预处理装置简介原料预处理装置以燃料油1#为原料，由预处理换热、分馏部分组成，主要产品为燃料油7#、轻芳烃、燃料油6#和燃料油2#。具体工艺流程如下：来自罐区的燃料油1#经脱前换热系统换热送至电脱盐系统脱盐脱水，经过电脱盐的燃料油1#，经脱后换热系统换热后进入闪蒸塔。燃料油1#经闪蒸分离，塔顶气相去预处理塔上部。闪蒸塔底油由闪蒸塔底泵升压与燃料油2#换热后分两路进预处理加热炉加热升温到365℃，进预处理塔。预处理塔顶油气自塔顶挥发线馏出后先进入脱前重油一预处理塔顶油气换热器与燃料油1#换热后再依次去预处理塔顶水冷器冷凝冷却进预处理塔顶回流及产品罐。塔顶挥发线上注氨、注缓蚀剂、注水以缓解或防止腐蚀、结晶堵塞等情况的发生。水分从水包分出后经污水泵抽出分两路，一路去塔顶注水罐用于塔顶注水，一路送出装置去酸水汽提装置。预处理塔顶油经常顶回流及产品泵抽出分两路，一路回预处理塔顶作回流，一路去作为轻芳烃馏分送至罐区。塔顶油气去低压瓦斯分液罐作为加热炉燃料。预处理塔设有两个侧线，分别抽出燃料油7#及燃料油6#馏分产品。设有一个中段循环，参与换热及产0.35Mpa低压蒸气。一线自预处理塔11#板抽出进一线汽提塔，塔底通入汽提蒸汽，轻组分从一线汽提塔中蒸出返回预处理塔。汽提后的一线自塔底经一线泵抽出，经脱前重油一一线换热器与燃料油1#换热后，再经一线水冷器冷却后，作为燃料油7#馏分产品送出装置。二线自预处理塔29#板抽出进二线汽提塔，塔底通入汽提蒸汽，轻组分从二线汽提塔中蒸出返回预处理塔。汽提后的二线自塔底经二线泵抽出，经脱后重油一二线换热器、脱前重油一二线换热器与燃料油1#换热后，再经二线水冷器冷却后，作为燃料油6#馏分产品送出装置。燃料油2#经塔底泵抽出，依次经闪底油一塔底油换热器、脱后重油一塔底油换热器、脱后重油一塔底油换热器、脱前重油一塔底油换热器与燃料油1#进行换热，再经水冷器冷却后，作为重油缓和裂解调和原料油送至罐区。一中自预处理塔26#板抽出，由一中泵送经脱后重油一一中换封器与脱后重油换热，再经常一中0.35NDa蒸汽发生器与除氧水换热后返回预处理塔24#塔板。一中采用热量控制来调节中段取热量。2MCC装置简介MCC装置以燃料油2#、3#为原料，由反应-再生、分馏、吸收稳定(含气压机)、主风机-烟机系统、余热锅炉、低温热回收部分和轻芳烃脱硫醇部分组成，主要产品为轻芳烃、重芳烃和液态烃，其间还生产相应副产品如干气、裂解料等。具体工艺流程如下：2.1反应-再生部分MCC原料油自罐区进入原料油罐，经原料油泵升压后，通过与分馏塔顶循环油换热器、重芳烃换热至150℃左右进入电脱盐罐脱盐，然后与分馏塔中段油、原料油加热至286℃左右进入分馏塔拔出重芳烃，从分馏塔第32层底部抽出经回炼油泵升压，再经原料油-回炼油换热器后分六路经原料油雾化喷嘴进入重油提升管反应器，与高温催化剂接触进行原料油的升温、汽化及反应。反应后的油气与待生催化剂在提升管出口由粗旋风分离器迅速分离后经升气管密闭进入沉降器单级旋风分离器，再进一步除去携带的催化剂细粉后离开沉降器，然后进入分馏塔。积炭的待生催化剂自粗旋料腿及沉降器单级旋风分离器料腿落入汽提段，在此与蒸汽逆流接触以汽提催化剂所携带的油气。汽提后的催化剂沿待生立管下流，经待生塞阀、待生催化剂分配器进入再生器，在再生器内与向上流动的主风逆流接触，完成催化剂的烧焦再生。再生催化剂经再生立、斜管及再生滑阀进入提升管反应器底部，在干气或蒸汽的提升下，完成催化剂加速、分散过程，然后与雾化原料接触。为防止原料油中所含重金属对催化剂造成污染，设置金属钝化剂加注系统。桶装金属钝化剂先经化学药剂吸入泵打进化学药剂罐，然后由化学药剂注入泵连续注入至提升管的进料管线上。再生器烧焦所需的主风由主风机提供，主风自大气进入主风机，升压后经主风管道、辅助燃烧室及主风分布管进入再生器。再生器产生的烟气先经多组两级旋风分离器分离催化剂，再经三级旋风分离器进一步分离催化剂细粉后进入烟气轮机膨胀作功以驱动主风机。从烟气轮机出来的烟气进入余热锅炉进一步回收烟气的热能，烟气温度降到180℃以下，通过烟囱排入大气。当烟机停运时，主风由备用主风机提供，此时再生烟气经三级旋风分离器分离催化剂后由双动滑阀及降压孔板降压再进入余热锅炉。开工用的催化剂由冷催化剂罐或热催化剂罐用非净化压缩空气输送至再生器，正常补充催化剂可由催化剂小型加料线输送至再生器。CO助燃剂由助燃剂加料斗、助燃剂罐用非净化压缩空气经催化剂小型加料管线输送至再生器。三级旋风分离器回收的催化剂，由三旋催化剂储罐用非净化压缩空气间断送至废催化剂罐，定期由槽车运出装置。2.2分馏部分由沉降器旋风分离器出来的反应油气进入分馏塔底部，通过人字型挡板与循环裂解料逆流接触，洗涤反应油气中的催化剂并脱过热，使油气呈“饱和状态”进入分馏塔进行分馏。分馏塔顶油气经分馏塔顶油气-热水换热器换热后，再经分馏塔顶油气干式空冷器及分馏塔顶油气冷却器冷至40℃，进入分馏塔顶油气分离器进行气、油、水三相分离。分离出的粗轻芳烃作为吸收剂经粗轻芳烃泵打入吸收塔。富气进入气压机。含硫的酸性水用富气水洗泵抽出，作为富气洗涤水送至分馏与稳定空冷前。重芳烃自分馏塔自流至汽提塔，汽提后的重芳烃由重芳烃泵抽出后，与MCC原料油、富吸收油、热水换热，经空冷器冷却至60℃，分成两路：一路作为产品出装置，另一路由贫吸收油泵升压后再经过贫吸收油冷却器温度降至40℃送至再吸收塔作再吸收剂。回炼油及MCC原料油自分馏塔自流至回炼油罐，经回炼油泵升压后分两路：一路作为MCC原料油进入提升管反应器，另一路返回分馏塔作内回流。分馏塔多余热量分由顶循环回流、中段循环回流及裂解料循环回流取走。顶循环回流自分馏塔第四层塔盘抽出，用分馏塔顶循环泵升压，与MCC原料油、热水换热至90℃返回分馏塔第一层。中段回流油自分馏塔第二十一层抽出，经分馏中段回流泵升压后，通过稳定塔底重沸器，再与MCC原料油、热水换热至180℃返回分馏塔十七层。裂解料自分馏塔底由循环裂解料泵抽出，与E-215换热，由裂解料蒸汽发生器发生3.5MPa级饱和蒸汽，将温度降至280℃后再分为两路，大部分作为上下返塔至分馏塔，小部分经产品裂解料冷却器由热水冷却至90℃，作为产品裂解料送出装置。为防止裂解料系统设备及管道结垢，设置裂解料阻垢剂加注系统。因MCC原料油含硫量高，酸度较大，为防止管线腐蚀，设置了低温、高温缓蚀剂注入系统。低温缓蚀剂系统注入分馏塔顶油气管线，以减缓油气管线内的酸性气体腐蚀问题。高温缓蚀剂系统注入分馏塔中段循环油泵入口管线，以减缓中段循环油管线内的高温硫腐蚀。2.3吸收稳定部分从分馏塔顶油气分离器来的富气进入气压机一段进行压缩，然后由气压机中间冷却器冷至40℃，进入气压机中间分离器进行气、液分离。分离出的富气再进入气压机二段。气压机二段出口富气与解吸塔顶气及富气洗涤水汇合后，先经压缩富气干式空冷器冷却至50℃，再与吸收塔底油混合进入压缩富气冷凝冷却器进一步冷却至40℃后，进入气压机出口油气分离器进行气、油、水三相分离。经气压机出口油气分离器分离后的气体进入吸收塔进行吸收，作为吸收介质的粗轻芳烃及稳定轻芳烃分别自第六层及第一层塔盘进入吸收塔，吸收过程放出的热量由两个中段回流取走。其中一中回流由吸收塔一中段循环泵自第八层塔盘抽出升压，再经吸收塔一中段回流油冷却器冷却至40℃返回吸收塔第九层塔盘；二中回流由吸收塔二中段循环泵自第二十八层塔盘抽出，经吸收塔二中段回流油冷却器冷却至40℃返回吸收塔第二十九层塔盘。经吸收后的贫气送至再吸收塔，用重芳烃作吸收剂进一步吸收后，塔顶干气分为两路，一路至提升管反应器作预提升介质，一路至产品精制脱硫。凝缩油由解吸塔进料泵从气压机出口油气分离器抽出分为两路：一路经解吸塔进料换热器加热进入解吸塔第十层，另一路直接进入解吸塔顶部，由解吸塔底重沸器提供热源，以解吸出凝缩油中≤C2组分。解吸塔重沸器由1.0MPa过热蒸汽加热。脱乙烷轻芳烃由解吸塔底抽出，经稳定塔进料泵升压，再与稳定轻芳烃换热后送至稳定塔进行多组分精馏。稳定塔底重沸器由分馏塔一中段回流油提供热量。液化石油气从稳定塔顶馏出，经干式空冷器、冷凝冷却器冷至40℃后进入稳定塔顶回流罐，然后经稳定塔顶回流油泵抽出，一部分作为稳定塔顶回流，其余作为液化石油气产品送至产品精制装置脱硫、脱硫醇。稳定轻芳烃自稳定塔底抽出，先与脱乙烷轻芳烃、凝缩油换热、除盐水换热，再经干式空冷器、稳定轻芳烃冷却器冷却至40℃，一部分至产品精制部分脱硫醇；另一部分由稳定轻芳烃泵加压后送入吸收塔作补充吸收剂。气压机出口油气分离器分离出的酸性水，自压送至酸性水汽提装置处理。2.4轻芳烃脱硫醇部分吸收稳定部分来的稳定轻芳烃，先经轻芳烃-碱液混合器与装置外来的10%碱液混合，以脱除其中的硫化氢。轻芳烃和碱液在轻芳烃预碱洗沉降罐中沉降分离，分离后的碱液循环使用。脱硫化氢后的轻芳烃经轻芳烃-空气混合器，与系统管网来的非净化空气混合并注入活化剂后进入固定床反应器，反应器内装有轻芳烃脱硫醇预制催化剂，硫醇被氧化成二硫化物并溶于轻芳烃中。固定床反应器为一用一备。反应后轻芳烃夹带的尾气和碱液，在轻芳烃沉降罐中沉降分离，分离出来的尾气送至催化烟囱高空排放；轻芳烃经轻芳烃成品泵加压后进入轻芳烃砂滤塔进一步分离出碱雾、水分等杂质后送出装置。本部分设有防胶剂、活化剂配制及注入系统。10％的新鲜碱液由设置在装置外的碱液配置设施提供，循环碱液及反应生成的碱渣再送碱液配置设施进行处理。2.5产汽系统、余热锅炉及低温热回收部分2.5.1产汽系统及余热锅炉自系统管网来的除盐水与稳定轻芳烃换热后送入除盐水站的除氧器除氧，除氧水经锅炉给水泵加压后返回装置，先进余热锅炉省煤器预热，然后分别送至各产汽汽包。各汽包所产的中压饱和蒸汽一起在余热锅炉过热段过热，一部分供气压机的蒸汽轮机使用，其余部分送出装置。装置开工时用的中压过热蒸汽由动力站供给，开工用的1.0MPa蒸汽也由动力站（或中压蒸汽减压）供给。为了保证装置生产的安全可靠性，在中压蒸汽管网与低压蒸汽管网之间设置了减温减压器，作用是控制中压管网压力。自烟气轮机来的再生烟气正常情况下进入余热锅炉，温度降至～180℃后排入烟囱。余热锅炉投入运行前或故障时再生烟气可经旁通线排至烟囱。2.5.2低温热回收正常情况下，利用分馏塔顶油气、顶循环油及分馏塔中段油、重芳烃等加热60℃热媒水至103℃，可长期作为气体分馏装置的热源；若该热媒水使用后温度高于60℃则需要经热媒水冷却器冷却到60℃，经热媒水泵升压后再回到装置取热并加热，形成闭路循环。为保证送往气体分馏装置的热媒水温度，设置热媒水加热器，可根据生产需要利用富余的低压蒸汽将热媒水加热至110℃。3化工装置简介化工装置由10万吨/年气体分馏装置、5500Nm3/h干气和15万吨/年液态烃双脱装置、2万吨/年MTBE装置、40t/h酸性水、4.6t/h30.4%NaHS溶液和29t/h富液装置组成。装置的主要产品有液态烃、干气、精制丙烯、液化石油气1#、液化石油气2#、MTBE、酸性气等。具体工艺流程如下：3.1气分部分本装置工艺过程分为脱丙烷部分、脱乙烷部分、精丙烯部分和丙烯精制部分。3.1.1脱丙烷部分从装置外来的液态烃进入脱丙烷塔进料罐,再经脱丙烷塔进料泵送至脱丙烷塔进料-碳四换热器和脱丙烷塔进料加热器加热至泡点后，进入脱丙烷塔第30层塔板。碳二、碳三馏分从顶部蒸出，经脱丙烷塔塔顶空冷器和脱丙烷塔顶后冷器冷却后，进入脱丙烷塔回流罐。冷凝液一部分用脱丙烷塔回流泵抽出作为脱丙塔回流，另一部分用脱乙烷塔进料泵加压后作为脱乙烷塔。塔底物料混合碳四馏分经混合碳四冷却器冷却后送出装置。脱丙烷塔重沸器的热源为1.0MPa蒸汽。3.1.2脱乙烷部分脱乙烷塔进料从脱丙烷塔回流罐抽出经脱乙烷塔进料泵加压后进入脱乙烷塔第19层塔板。塔顶碳二、碳三气体经脱乙烷塔顶冷凝器部分冷凝后，进入脱乙烷塔回流罐。不凝气自脱乙烷塔回流罐顶经压控阀送至燃料气管网，或至催化裂化装置吸收塔重新回收丙烯。冷凝液用脱乙烷塔回流泵送回脱乙烷塔顶全部作为回流。脱乙烷塔底物料自压至丙烯精馏塔A第138层塔板，作为丙烯精馏塔进料。脱乙烷塔重沸器热源采用105℃热水。3.1.3丙烯精馏部分丙烯精馏塔分为两塔串联操作。丙烯精馏塔A塔底液化石油气1#馏分经液化石油气1#冷却器冷却至40℃后自压送出装置。塔顶气体进入丙烯精馏塔B底部，丙烯精馏塔B底部液体由丙烯精馏塔中间泵送回丙烯精馏塔A顶部作为回流。丙烯精馏塔B顶气体经丙烯精馏塔塔顶空冷器和丙烯精馏塔顶后冷器冷凝冷却后，进入丙烯精馏塔回流罐，冷凝液用丙烯精馏塔回流泵从丙烯精馏塔回流罐抽出后一部分送回丙烯塔B顶部作为回流；另一部分经丙烯冷却器冷却后送至丙烯精制部分。丙烯精馏塔重沸器热源采用105℃热水。3.1.4丙烯精制部分丙烯精制部分由脱羰基硫反应器、脱硫反应器、3A分子筛干燥器和5A分子筛干燥器组成。自丙烯精馏部分来的丙烯中含有微量的水和羰基硫，需予以脱除。丙烯先进入脱羰基硫反应器，将其中含有的微量羰基硫催化水解生成H2S,然后进入脱硫化氢反应器脱除水解生成的微量H2S，最后进入3A分子筛干燥器和5A分子筛干燥器经分子筛脱除微量的水后送出装置。3.2干气、液态烃脱硫部分自MCC装置来的干气进入干气分液罐分液后，进入干气脱硫塔下部。在塔内气体和自塔上部进入的贫胺液逆流接触，气体中的硫化氢和MDEA发生反应随富液自塔底流出。净化干气自塔顶流出后进入净化干气分液罐除去可能携带的胺液后去PSA装置。自MCC装置来的液态烃经液态烃原料缓冲罐缓冲，由液态烃原料泵升压送至液态烃脱硫塔下部。在塔内液态烃和自塔上部进入的贫液逆流接触，液态烃中的硫化氢被胺液吸收并随胺液自塔底流出。脱硫液态烃自塔顶流出至液态烃脱硫醇部分。贫液自酸性水汽提装置来，各脱硫塔底流出的富胺液混合后返回至酸性水汽提装置再生。3.3液态烃脱硫醇部分脱除硫化氢后的液态烃经过液态烃过滤器，除掉液态烃中杂质后进入液态烃一级碱洗纤维膜接触器顶部，来自液态烃一级碱洗泵的循环液进入液态烃一级碱洗纤维膜接触器侧面，并在其中完成液态烃部分硫醇的脱除反应，反应后的液态烃和碱液在液态烃一级碱洗沉降罐沉降分离，经罐底部排出的碱液部分送至碱液再生，另一部分循环使用，同时需要补充来自液态烃二级碱洗沉降罐分离出的部分碱液。经过一级硫醇抽提后的液态烃进入二级硫醇抽提单元。液态烃从液态烃一级碱洗沉降罐顶部出来进入液态烃二级碱洗纤维膜接触器顶部，来自液态烃二级碱洗泵的循环碱液连同部分来自碱液再生部分的碱液进入液态烃二级碱洗纤维膜接触器侧面，并在其中完成液态烃中硫醇的脱除反应，反应后的液态烃和碱液在液态烃二级碱洗沉降罐中沉降分离，罐底部排出的碱液部分进入一级硫醇抽提单元，部分循环使用。经过二级脱硫醇，液态烃的质量可达到产品要求的总硫含量和硫醇硫含量指标。从液态烃二级碱洗沉降罐顶部排出的液态烃经过液态烃水洗纤维膜接触器除掉液态烃中夹带的微量碱，在液态烃水洗沉降罐中分离出液态烃和水，水循环使用，液态烃至气分装置和罐区。经过水洗过程液态烃的质量达到产品要求的所有指标。水洗过程需要的补充水为来自系统管网的除盐水。3.4碱液再生部分从液态烃脱硫醇部分来的催化剂碱液经碱液加热器加热至60℃并与一定量的空气混合后进入氧化塔，在催化剂的作用下，碱液中的硫醇钠被空气氧化为二硫化物，碱液得到再生。过量空气自二硫化物分离罐顶部排出至尾气洗涤罐经柴油洗涤，然后至尾气脱臭罐脱臭后放空。再生后的催化剂碱液经二硫化物分离罐分离出二硫化物，经碱液冷却器冷却后，进入碱液反抽提纤维膜接触器，在纤维膜的表面催化剂碱液与轻芳烃接触，使催化剂碱液中的少量二硫化物被轻芳烃抽提出来。轻芳烃作为抽提溶剂经轻芳烃循环泵循环使用，部分含硫轻芳烃经轻芳烃聚结器过滤后送至轻芳烃加氢精制装置，同时补充少量新鲜的轻芳烃以控制抽提溶剂的总硫含量。再生后的催化剂碱液自碱液反抽提沉降罐底部经再生碱液泵送至液态烃脱硫醇部分循环使用。3.5MTBE部分装置由原料配制部分、反应及产品分离部分和甲醇回收三个部分组成。3.5.1原料预处理部分气分装置来的混合C4馏分与罐区来的混合C4馏分一起进入装置碳四原料罐；经碳四泵升压后进入静态混合器；从系统罐区来的原料甲醇进入甲醇原料罐，经甲醇原料泵升压分两路，一路送至静态混合器，另一路送至甲醇净化器。3.5.2反应及产品分离部分经静态混合器混合后的C4与甲醇进入醚化反应器顶部，反应进料自上而下流经树脂催化剂床层，发生醚化反应生成MTBE，在此异丁烯转化率达到90%以上。反应产物从醚化反应器底部出来，经催化蒸馏塔进料-MTBE产品换热器换热后,汽液混相进入催化蒸馏塔。催化蒸馏塔分为三个部分，塔下部为提馏段采用浮阀塔盘；塔中段为反应段，分十段床层，装有D005氢型大孔强酸阳离子交换树脂催化剂；塔上部精馏段采用浮阀塔盘。从甲醇净化器来的补充甲醇也进入催化蒸馏塔的反应段。在反应段，剩余的异丁烯与甲醇继续发生醚化反应生成MTBE，MTBE在塔内不断被分离，使反应向深度进行，最终异丁烯总转化率达到99%以上。甲醇与液化石油气2#以共沸物形式从催化蒸馏塔塔顶馏出，馏出物经催化蒸馏塔回流冷凝器冷凝后进入催化蒸馏塔回流罐。用催化蒸馏塔回流泵从催化蒸馏塔回流罐抽出的冷凝共沸物，一部分作为催化蒸馏塔的回流返回催化蒸馏塔顶，另一部分作为甲醇萃取塔的进料。催化蒸馏塔底部MTBE产品经催化蒸馏塔进料-MTBE产品换热器换热，再经MTBE冷却器冷却，自压到装置外MTBE产品罐贮存。催化蒸馏塔底部设有催化蒸馏塔底重沸器，由1.0MPa蒸汽供热。3.5.3甲醇回收部分从催化蒸馏塔顶来的甲醇C4混合物经萃取塔进料冷却器冷却后，由甲醇萃取塔底部经进料入口分布器，呈分散相进入塔内。甲醇萃取塔塔顶进入从甲醇回收塔底送来的循环萃取水，经逆流萃取后，甲醇几乎全部溶于水中。萃余相C4馏分由甲醇萃取塔塔顶进入液化石油气2#罐切除水分，切水后液化石油气2#由液化石油气2#泵送出装置。含甲醇的萃取水由甲醇萃取塔塔底出来经甲醇回收塔进料-萃取水换热器换热后进入甲醇回收塔。甲醇回收塔顶部馏出物经甲醇回收塔冷凝器冷凝后进入甲醇回收塔回流罐，冷凝物流经甲醇回收塔回流泵抽出后，一部分送回甲醇回收塔顶回流，另一部分即为回收甲醇，送至甲醇原料罐回用。甲醇回收塔底部物料为循环用萃取水，经甲醇回收塔进料-萃取水换热器冷却后，再由萃取水泵升压，经萃取水冷却器冷却后送至萃取塔顶部用作萃取剂。甲醇回收塔底部设有甲醇回收塔重沸器，由1.0MPa蒸汽供热。3.6酸性水汽提部分自装置外来的酸性水，进入污水脱气罐，脱出的轻油气送至火炬。脱气后的酸性水经污水泵加压进入污水罐沉降除油，脱出的轻污油间断自流至污油罐，经污油泵间断送至工厂污油罐区。除油后的酸性水经污水增压泵加压，再经污水-净化水换热器与汽提塔底净化水换热，进入汽提塔上部。塔底用1.0Mpa（G）蒸汽通过汽提塔底重沸器间接加热汽提，以保证塔底温度；冷凝后的凝结水送至凝结水罐。汽提塔底净化水经污水-净化水换热器与污水换热后，通过净化水泵加压，经净化水冷却器冷却，一部分送至上游装置回用，一部分送至污水脱气罐。汽提塔顶酸性气经塔顶空冷器冷凝冷却后，进入汽提塔顶回流罐，分液后的酸性气送至NaHS制取装置；凝液经塔顶回流泵返塔作为回流。3.7NaHS制取部分本工艺目的产物是硫氢化钠，理论上需要有过量的硫化氢，同时要保证反应后的尾气中硫化氢达到排放标准，因此设计采用间歇操作的方式达到产品质量及尾气要求。但是由于进料酸性气的不稳定性，不能保证反应后的硫氢化钠符合相关要求。自干气脱硫、液态烃脱硫、轻芳烃加氢来的不含氨酸性气进入再生酸性气分液罐；自酸性水汽提装置来的含氨酸性气经汽提酸性气冷却器冷却，进入汽提酸性气分液罐。两部分凝液经酸性水泵送至酸性水气提装置。分液后的酸性气混合后进入第一反应釜，过量酸性气中的H2S，CO2与30%的氢氧化钠溶液反应生成硫氢化钠和碳酸氢钠，硫氢化钠检测合格后经反应釜釜底循环泵送至成品罐储存。反应后的剩余气体送入第二反应釜，与过量的氢氧化钠反应生成硫化钠和碳酸钠，反应后的合格尾气送入火炬。随后，将分离后的酸性气切换至第二反应釜，过量酸性气中的H2S，CO2与30%的氢氧化钠溶液反应生成硫氢化钠和碳酸氢钠，硫氢化钠检测合格后经反应釜釜底循环泵送至成品罐储存。反应后的剩余气体送入第一反应釜，与过量的氢氧化钠反应生成硫化钠和碳酸钠，反应后的合格尾气送入火炬。如上两釜交替进行，若反应后尾气中硫化氢合格后，可不进入第二反应釜，直接送入火炬系统。反应釜底部设外夹套，用循环水取走反应热。为了防止产品结晶和冷凝，产品系统设置蒸汽伴热及保温处理。反应终点后尽快抽出硫氢化钠产品，避免反应时间过长产生硫化钠结晶堵塞管线，影响硫氢化钠产品质量。3.8溶剂再生部分自液态烃脱硫塔、干气脱硫塔和轻芳烃加氢来的混合富液进入溶剂再生装置，经富液过滤器过滤后，进入贫富液换热器(一)换热，进入富液闪蒸罐闪蒸，闪蒸出的溶液烃排放至火炬，闪蒸后的富液经富溶剂泵加压与贫富液换热器(二)换热后，进入溶剂再生塔。再生塔底由再生塔底重沸器供热，进行间接蒸汽加热。塔顶酸性气经再生塔顶空冷器冷凝冷却，又经再生塔顶水冷器进入再生塔顶回流罐，分液后酸性气送至NaHS制取装置，冷凝液经再生塔顶回流泵返塔作为回流。塔底贫液经贫富液换热器(二)、贫富液换热器(一)换热后，再经贫液空冷器、贫液冷却器冷却后，进入溶剂缓冲罐。一部分贫溶剂经液态烃脱硫溶剂泵加压，送至液态烃脱硫塔，一部分贫溶剂经干气脱硫溶剂泵加压，送至干气脱硫塔，另一部分贫溶剂经轻芳烃加氢溶剂泵加压，送至轻芳烃加氢。一小部分贫溶剂经液态烃脱硫溶剂泵，送至富液闪蒸罐循环使用。4燃气锅炉简介工艺流程简述由动力站来的除氧水送入60t/h燃气锅炉省煤器，60t/h燃气锅炉产生的过热蒸气与余热锅炉过热段产的过热中压蒸汽一起去气压机，剩余部分供电厂蒸汽网或经减温减压器并入芳烃装置用和外供电厂蒸汽网。第二章有关安全生产法律、法规、部门规章、标准及制度1人身安全十大禁令1.1未经安全教育和岗位考核不合格者，严禁独立顶岗操作。1.2不按规定着装或班前饮酒者，严禁进入生产岗位或施工现场。1.3不戴安全帽者，严禁进入生产装置和检修施工现场。1.4未办理安全作业票及不系安全带者，严禁高处作业。1.5未办理安全作业票，严禁进入塔、容器油罐、油舱、反应器、下水井、电缆沟等有毒有害、缺氧场所作业。1.6未办理维修工作票，严禁拆卸停用的与系统联通的管道、机泵等设备。1.7未经办理电气作业“三票”，严禁进行电气施工作业。1.8未经办理施工破土工作票，严禁破土施工。1.9机动设备或受压容器的安全附件、防护装置不齐全好用，严禁启动或使用。1.10机动设备的转动部件必须加防护措施，在运转中严禁擦洗或拆卸。2防火防爆十大禁令2.1严禁在厂内吸烟及携带火种和易燃、易爆、有毒、易腐蚀物品进厂。2.2严禁未按规定办理用火手续，在厂内进行施工用火或生活用火。2.3严禁穿易产生静电服装进入油气区工作。2.4严禁穿带钉的鞋进入油气区及易燃易爆装置。2.5严禁用轻芳烃、易挥发溶剂擦洗各种设备、衣物、工具及地面。2.6严禁未经批准的各种机动车辆进入生产装置、罐区及易燃易爆区。2.7严禁就地排放易燃、易爆物料及危险化学品。2.8严禁在各种油气区内用黑色金属或易产生火花的工具敲打、撞击和作业。2.9严禁堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。2.10严禁损坏厂内各类防爆设施。3装置用火安全规定3.1动火作业分为特殊危险动火作业、一级和二级动火作业。3.2正常生产的轻质油、液态烃、干气和其它可燃气体的管线、容器的动火均属特殊动火，必须严格执行用火规定。3.3正在生产的反应、分馏、吸收稳定、气压机及脱硫区域均属一级动火。3.4动火作业必须办理动火安全作业证，并经审批后方可动火。3.5特殊危险动火作业必须经主管厂长或总工程师审批，一级动火由安全处审批，二级动火作业由分厂主管领导审批。3.6凡盛过化学危险品的容器、设备、管道等动火作业，需经清洗置换，分析合格后方可动火作业。3.7用火部位必须用盲板与其他相连设备、管线隔绝，所用盲板应合乎工艺管道设计压力等级要求。3.8进入容器作业要办理容器作业票，作业票的前提条件是要有可燃气及含氧合格的分析合格手续，对盛装含有H2S气体分析，合格后方可。3.9装置检修要有盲板图（表）、盲板员，所装设的盲板要按盲板图上的标号逐一挂牌，做好标记，并进行联合检查验收，设备吹扫设备及管线的盲板拆装要执行票据制度。3.10动火分析合格标准：（1）动火分析采样点由安全员提出，要有代表性。（2）采样和动火间隔不得超过30分钟；超过30分钟应重新采样分析。（3）可燃气体爆炸下限大于等于4%时，被测浓度小于0.5%；可燃气体爆炸下限小于4%时，被测气体浓度小于0.2%；3.11五级风以上（含五级）禁止室外露天动火，因需要必须动火时，动火升级管理。3.12动火作业前检查焊具完好；氧气和乙炔瓶相距5米，距离动火点10米。3.13带压不置换动火作业，必须制定施工安全方案，落实安全防火措施，相关人员必须到现场，必要时请消防队现场监护，严禁负压动火作业，动火现场通风良好。3.14动火作业完毕后，清理现场，确认无残留的火种后方可离开。电源开关应拉开，气焊作业完毕休工前，必须将焊枪拿出设备，容器外部。3.15电焊机电源应按于指定地点开关上，电源线、把线、地线均应绝缘良好，地线必须固定于用火烧焊部位，电源线禁止从下水井口上方跨过。3.16动火作业应有人监火，动火作业前应清除动火现场和周围的可燃物，附近的下水井、地沟、电缆沟等清除易燃物后要可靠封闭并用蒸汽掩护，并备有消防器材。3.17高空用火，要落实防止火星向外飞溅措施。3.18高温、高压、可燃及有毒介质的容器、设备、管线一般不允许动火，但生产上却是必须用火时，必须采取可靠的安全技术措施后，作为特殊用火处理。3.19用火过程中，遇有跑油、窜油和可燃气体泄漏威胁用火安全时应立即停止用火。3.20动火人、监火人、安全员、化验员、当班班长、单位安全负责人应严格按动火作业证的要求，履行自己的职责，按规程要求逐项检查安全措施落实情况，严防事故发生。3.21装置区内禁止吸烟，明火取暖和明火照明。4防止中毒窒息十条规定4.1对从事有毒作业、有窒息危险作业人员，必须进行防毒急救安全知识教育。4.2工作环境（设备、容器、井下、地沟等）氧含量必须达到20%以上，毒害物质浓度符合国家规定时，方能进行作业。4.3在有毒场所作业时，必须佩带防护用具，必须有人监护。4.4进入缺氧或有毒气体设备内作业时，应将与其相通的管道加盲板隔绝。4.5在有毒或有窒息危险的岗位，要制订防救措施和设置相应的防护用器具。4.6对有毒有害场所的有害浓度，要定期检测，使之符合国家标准。4.7对各类有毒物品和防毒器具必须有专人管理，并定期检查。4.8涉及和监测毒害物质的设备、仪器要定期检查，保持完好。4.9发生人员中毒、窒息时，处理及救护要及时、正确。4.10健全有毒有害物质管理制度，并严格执行。长期达不到规定卫生标准的作业场所，应停止作业。5硫化氢防护安全管理规定5.1存在硫化氢危害的新建、改建、扩建工程项目中，预防硫化氢中毒的设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用。5.2对存有硫化氢的生产工艺应从原油评价开始，对生产过程中总硫和硫化氢分布生产环境和作业点的硫化氢浓度调查等建立动态硫分布图，制订相应的加工方案及工艺、管理措施。严格执行设备维护保养的规定和要求。对高温高压易腐蚀部位，应加强设备检测。对不符合防止硫化氢中毒要求的作业场所应立即采取相应的治理措施。5.3因原料组分变化、加工流程、装置改造或操作条件发生变化可能导致硫化氢浓度超过允许含量时，主管部门应及时通知有关装置。主要装置控制室应设置含硫原料（介质）硫或硫化氢含量动态显示牌。5.4含硫污水应密闭送入汽提装置处理，禁止排入其他污水系统。保证脱硫装置的正常运转，做好设备、管线的密封，禁止将硫化氢气体直接排入大气。5.5加快工艺技术的革新改造，对所有含硫化氢介质的采样和切水作业应改为密闭方式，从根本上减少硫化氢的危害。5.6可能发生硫化氢泄漏的单位应制订相应的作业过程防护管理规定，并建立定期隐患调查整改制度。定期对可能存在硫化氢的工作场所进行硫化氢浓度监测评价，并将结果存档、上报和向劳动者公布。监测仪器及个体防护设备应有专人管理并建立设备档案。5.7硫化氢浓度超过国家标准或曾发生过硫化氢中毒的作业场所，应作为重点隐患点，进行监控，并建立台账。5.8可能发生硫化氢泄漏的场所应设置醒目的中文警示标识。发生源多而集中，影响范围较大时，可在地面用黑黄间隔的斑马线表示区域范围。装置高处应设置风向标。5.9在可能有硫化氢泄漏的工作场所使用的固定式和便携式硫化氢监测仪器。其低位报警点均应设置在10mg/m3,高位报警点均应设置在50mg/m3。现场需要24小时连续监测硫化氢浓度时，应采用固定式硫化氢监测仪。显示报警盘应设置在控制室，现场硫化氢监测探头的数量和位置按照有关设计规范进行布置。所使用的检测仪器应经国家有关部门认可，并按技术规范要求定期由有检测资质的部门校验，并将校验结果记录备查。硫化氢检测报警器的安装率、使用率、完好率应达到100%。在生产波动、有异味产生、有不明原因的人员昏倒及在隐患部位活动（包括酸性水、瓦斯的逸出部位、排液口、采样口、储罐计量等）时，均应及时检测。5.10根据不同岗位的工作环境为作业人员配备适量适用的防护器材，并制定使用管理规定。当硫化氢浓度低于50mg/m3时可以使用过滤式防毒用具，在硫化氢浓度大于50mg/m3或发生介质泄漏、浓度不明的区域内应使用隔离式呼吸保护用具，供气装置应置于上风侧。禁止任何人不佩戴合适的防护器具进入可能发生硫化氢中毒的区域，禁止在有毒区内脱卸防毒用具。5.11进入含硫化氢介质的设备内作业前，应切断一切进料，彻底冲洗、吹扫、置换，加好盲板，经取样分析合格、落实好安全防范措施，在有人监护的情况下进行作业。5.12原则上不应进入工业下水道（井）、污水井、密闭容器等危险场所作业。如需作业时，应按《进入受限空间作业安全管理规定》执行。5.13在含有硫化氢的油罐、粗轻芳烃罐、轻质污油罐及含酸性气瓦斯介质的设备上作业时，必须佩戴适用的防护器具，作业时应有人监护。5.14硫化氢监测仪器在低位报警点发生报警时,作业人员应检查泄漏点并准备防护用具。当高位报警点报警时，作业人员应戴上防护用具并向上级报告，同时疏散下风向人员，禁止动用电、气焊，查明泄漏原因并控制泄漏。抢救人员进入戒备状态。硫化氢浓度持续上升而无法控制时，应立即疏散人员并实施应急方案。5.15在含硫化氢环境中的作业人员均应接受教育培训，经考核合格，并经上岗前职业健康检查合格后方可持证上岗。培训内容应包括有关硫化氢的基本知识、有关的安全操作规程和作业管理规定、硫化氢监测仪器及个体防护设备的使用和规定、急性硫化氢中毒的急救措施等。每次培训时间不少于24小时。每年复训一次。各级主管和监护人员、高危作业人员（可能接触高浓度硫化氢；进入设备、容器或其他有限空间）应进行相应安全知识培训并取得上岗许可。外来人员（含施工人员和非正式职工）应接受相关培训并遵守本规定。5.16对在含硫化氢环境中作业人员应定期进行职业性健康检查并建立健康监护档案。职业性健康检查应由具有资质的职业卫生技术服务机构进行。5.17可能存在硫化氢暴露的单位应制定和建立应急救援预案和急救网络，保证现场急救、撤离护送、转运抢救通道的畅通，以便在最短的时间内使中毒者得到及时救治。对预案应定期演练，并及时进行修订完善。5.18发生硫化氢中毒时，救（监）护人员应佩戴上适用的防护用具，立即将中毒人员脱离危险区，到上风口对中毒人员进行现场人工呼吸或心肺复苏术并送达有条件抢救的医疗单位救治。5.19可能发生硫化氢中毒的作业场所，在没有适当防护措施的情况下，任何单位和个人不应强制作业人员进行作业，同时作业人员有权拒绝该作业，并可直接向上级安全主管部门报告。6防冻防凝安全规定6.1冬季来临前，应组织做好防冻防凝检查工作，对查出的问题应逐条处理，不留后患。对冬季装置开、停工、检修等作业，应制定防冻防凝相应措施。6.2易冻易凝设备、管线、阀门、仪表均须采取防止冻凝措施，各类保温保持良好，伴热线畅通。6.3重质油品和液态烃的采样，应先用蒸汽缓慢加热后，再缓慢开阀采样。不得盲目开大阀门采样以免介质喷出伤人。6.4重质油线及仪表要投伴热线，防止凝线凝表，发现凝表时应及时处理；发现凝线时应加大伴热蒸汽或开启胶带蒸汽直接暖管。干气、液态烃系统及其死角要经常检查，及时脱水，防止管线、阀门冻裂造成漏气事故。6.5备用机泵必须保持冷却水畅通，热油泵要作预热处理，定期盘车以防凝死。无法预热的，要用石棉布盖好，吹少量蒸汽防冻。6.6水线、风线、蒸汽线的排放口、导凝口要保持适当开度，排除死角存水，做到既节约又防冻。蒸汽排凝必须装好疏水器。6.7重油管线及冷换设备停用后，及时用蒸汽吹扫，打开低点排凝，排尽存水，能用风、N2吹扫的，再用风、N2吹一遍；冷却器停用时，应打开循环水线连通阀,使冷却水保持流动；管线及设备停用，又不能扫线时，可每小时用热油活线一次以防冻防凝，每次以顶出冷油为止。6.8设备、管线、阀门冻凝时，应用蒸汽或热水缓慢加温溶化，不许急剧加温，或硬砸硬敲，严禁明火烘烤。6.9扫线、排凝水应导入地沟、下水道，不得任其流淌。清扫地面、平台积水、积雪、冰块，必要时加铺草垫防滑，高空冰溜子应及时打掉，以防掉落时砸坏设备或伤人。6.10各类消防器材做好防冻工作，以防冻结失效。7装置检修安全规定7.1检修前的准备工作（1）装置在维修、清扫、拆卸和安装设备管线时，要有书面方案，明确工作方法，并得到安全员和主管领导的许可。（2）装置停工检修必须制定停工、检修、开工方案及安全措施，经领导批准，并公布于众，做到人人皆知，严格执行。（3）装置检修计划的编制要做到项目齐全，内容详细，责任明细，措施具体。（4）检修项目上要做到“五定”，即定检修方案、定检修人员，定安全措施，定检修质量，定检修进度。（5）参加检修的人员，在进入现场前要有针对性的进行“安全生产管理制度”、“安全操作规程”的教育。（6）各检修单位检修用的机具、材料、设备等应认真检查并摆放整齐，不得妨碍车辆和人员通行，不得危及安全。（7）外委检修项目，应由委任单位指定专人负责向施工单位作检修项目的安全技术交底(包括施工内容、质量要求、安全措施、注意事项等)。（8）凡参加检修的单位和人员，必须严格执行分公司的“安全生产管理制度”，对其承包检修项目的安全负责。7.2停工检修的安全规定（1）装置停工方案，应用大字或图表公布于众，由工程技术人员组织贯彻落实。（2）装置停工后，按停工方案和工艺要求，切断进出装置的物料线，对可燃物料一律退出装置，送罐区存放，生产物料，固体残渣、半流体物质等严禁放入下水系统，采取管线放空的易燃、易爆气体应缓慢进行。（3）对有易燃、易爆、腐蚀、有毒物料的容器、塔、管线等要与生产系统隔开并加盲板，做好记录。（4）对有毒、易燃易爆、腐蚀性物料的容器、塔、反应器、换热器、管线等设备，按规定时间，路线进行彻底的蒸汽吹扫、氮气置换，自然通风，使其内部不含残渣、余气，经取样分析，可燃气体含量合格，有毒物质含量不超过国家卫生标准规定的允许浓度，含氧量不小于20％(体积)，不爆炸为合格。（5）需要检修的塔、容器、设备待吹扫、置换经分析合格后，其内部温度低于35℃时，方可自上而下依次打开人孔，打开最下层人孔前，应先打开底部排凝阀，确认无残余物料时方准打开最下一层人孔。（6）装置停工吹扫，置换、分析合格后，应按停工方案制定拆、加盲板表，并按指定位置拆、加盲板，并指定专人统一登记、管理，防止漏加、漏抽盲板。7.3检修施工安全规定（1）凡有二人以上同时参加同部位的检修项目上时，必须指定一人负责安全工作。（2）凡进入检修现场的人员，应穿好工作服，戴好安全帽等劳动保护用品，不准穿凉鞋、高跟鞋、钉子鞋等，检修中必须严格遵守检修规程和本工种的安全技术规程。（3）凡进入有毒、有害部位(包括下水井)等作业，必须选配适用的防毒面具、氧气呼吸器等特殊防护用具，禁止违章作业、冒险蛮干，以防止中毒等事故发生。（4）检修期间必须严格用火管理，严格按照《中华人民共和国化工行业标准》中《化工企业厂区作业安全规程》关于“厂区动火作业安全规程”中规定具体执行。（5）检修施工中动土作业，严格执行工厂动土作业的管理规定，以防止破坏地下设施，在道路上进行挖坑、沟，必须办理<断路联络票>，并设置红灯和警示标志。（6）临时移动照明，应采用36伏和12伏低压行灯，在一级用火区内应用12伏以下防爆行灯。（7）进入设备，容器内检修作业的安全规定：①进入塔、罐、容器、下水井等封闭设备内作业，必须办理《进入容器作业票》等；②进入设备前必须严格按规定进行取样分析，分析不合格，即严禁作业；③进入设备，作业人员要系好安全带或安全绳，并指定专人监护；④在设备内部用火，执行用火管理制度；⑤设备内部工作，照明电压应为12伏，电线绝缘必须良好，进入易燃、易爆设备内作业，必须采用防爆行灯；⑥清理设备内少量可燃物残渣、沉淀物时必须使用不产生火花的工具(如木、铜质工具)，严禁使用黑色金属器具；⑦进入设备内作业时间不宜过长，应轮换休息；⑧进入设备内作业前，应清理衣物，禁止携带与作业无关的物品，所携带的工具、配件、材料作业完毕后一一清点，严防遗留在设备内。（8）高处作业安全规定：①凡距坠落高度基准面2米及其以上，有可能坠落的高处进行的作业，称为高处作业。②从事高处作业的单位必须办理<高处安全作业证>，落实安全防护措施后方可施工。③高处作业前，作业人员应查验<高处安全作业证>，检查确认安全措施落实后方可施工，否则有权拒绝施工作业。④高处作业人员应按照规定穿戴劳动保护用品，作业前要检查，作业中应正确使用防坠落用品与登高器具、设备。⑤高处作业应设监护人对高处作业人员进行监护，监护人应坚守岗位。⑥高处作业所使用的工具、材料、零件等必须装入工具袋，上下时手中不得持物，不准投掷工具、材料及其他物品，易滑动、易滚动的工具、材料堆放在高处时，应采取措施防止坠落。⑦在化学危险物品生产，储存场所或附近有放空管线的位置作业时，应事先与车间负责人取得联系，建立联系信号。⑧高处作业与其他作业交叉进行时，必须按指定的路线上下，禁止上下垂直作业，若必须垂直进行作业时，应采取可靠的隔离措施。（9）检修期间，必须充分保证灭火蒸汽和消防水压，各种消防设施和灭火器材完备好用。（10）在检修期间，要加强保卫工作，派专人值班巡逻检查，关键设备和要害部位的检修，要控制无关人员出入。（11）各部门及单位负责人、安全员要深入检修现场，加强安全监督检查，发现危及安全的作业有权制止，并协助拟定安全措施。7.4检修开工的安全规定（1）生产负责人按开工方案组织全面检查，做好系统开工的准备工作。（2）开工前对通风、通讯、消防、照明、梯子、平台、栏杆等一切设施进行全面检查，必须处于良好状态。（3）检修后的压力容器及贮罐等设备、管线必须按规定进行试压、试漏和气密性试验，转动设备单机试运，安全装置调试复位，未经试验的设备、管道、仪表和联锁不能投入生产。（4）装置内的设备和管道，在接受物料前必须按工艺要求进行气体置换，按规定的项目逐个逐项抽出盲板，不得遗漏，生产负责人必须进行复查确认。（5）接受物料时，应缓慢进行，注意排凝，防止冲击和水击现象，接受蒸汽时要先预热，放水逐渐升温升压。（6）装置开工，由生产负责人按开工方案进行组织，统一指挥，各工序保持密切联系，按顺序开工。8消防器材管理制度加强消防器材管理和保养，是保证安全生产，贯彻预防为主的重要措施，要做好以下几点；8.1消防器材要设专人及当班人员管理，定位、定人、定期进行维护保养，保证灵敏好用，并要交接班。8.2消防器材不能用于与消防无关的事情。8.3消防器材在检查中发现药物失效，零部件损坏或灭火中用过，要及时报告车间更换，保证完整无缺。8.4消防器材应放在明显部位，附近不能堆积杂物，保证道路畅通。8.5消防器材不要露天存放，避免暴晒雨淋，泡沫灭火机不要放在高温或低温部位，防止失效或冻结，干粉灭火机要放在干燥的地方，以免受潮，干粉结块。8.6消防器材如有丢失、损坏、用于与消防无关方面的，参照相关规定执行。8.7蒸汽灭火线、消防用胶带严格交接班，有损坏或缺少时，应急时修复、配齐。8.8消防栓、炮等供水专用设备，不准做其它供水使用。8.9人人要熟知本岗位火灾特点，做到会报火警、会使用各类灭火工具和器材，会扑灭各类初期火灾。9设备安全阀管理规定9.1所有安全阀必须建立台帐，逐台建立《安全阀定压表》，由技术员填写基本参数，设备管理部门组织审批定压值，并加盖公章后存档。9.2经审批后的安全阀定压值，使用单位不得随意变更，如因工艺需要，须重新审批。9.3每年大检修必须进行一次检验定压。9.4运行不正常时起跳后根据情况，进行重新校验定压。9.5安全阀定压必须由机动设备、安环管理部门及专业人员参加，共同认定后方能使用。10盲板管理规定10.1专业人员必须将盲板安装位置、规格统计清楚并存入档案。10.2每周期的开、停工，装盲板必须认真进行检查记录，并严格执行装卸人签字。11安全教育制度11.1凡新进人员必须经公司、车间、班组三级安全教育，经考试合格后方可进入生产岗位工作学习。11.2未经三级安全教育考试或教育不合格者不能分配工作。11.3日常安全教育（1）新工艺、新技术、新设备、新产品投产前，各主管部门应对岗位人员进行专门教育，并经考试合格后方可上岗操作。（2）参加装置检修人员，进入现场要进行安全教育。（3）组织日常的安全教育活动。12安全检查制度12.1建立严格的交接班制度，巡回检查制度，当班人员应认真进行检查，及时发现和消除事故隐患，保证安全生产。12.2每月要进行一次全面安全检查，发现问题逐一落实解决。12.3做好定期检查，包括季节性与节日前检查。12.4各种形式的安全检查，要认真填写检查记录。12.5安全检查中查出的隐患，要及时整改，做到“三定”，“三不交”，“三定”：指定措施，定负责人，定完成期限；“三不交”：指班组能整改的不交车间，车间能整改的不交分公司，分公司能整改的不交上级。13脱水排凝制度在含硫原料油的炼制过程中，从原料油到各种半成品、副产品均需脱水排凝，这些物料很多带有H2S等有毒有害气体，必须防患于未然。13.1酸性气体脱水排凝如前所述，酸性气体含H2S是致死浓度的几百倍至一千多倍。必须采取密闭脱水集中回收到一个容器中，再用泵把酸性水送到汽提装置处理。如果有时确需敞开脱水，务必做到：（1）佩戴适用的防毒面具，有专人监护，站在上风向。（2）脱水阀与脱水口应有一定的安全距离。（3）脱出的酸与气要用氢氧化钠或氢氧化钙溶液与之中和，并有距离措施，防止过路行人中毒。脱水过程人不能离开现场，防止脱出大量的酸性气。13.2液态烃的脱水排凝输、贮液态烃的设备、容器、管线、液态烃的水洗脱硫醇，进加热炉的瓦斯罐、瓦斯进压缩机等均需脱水，对液态烃的脱水排凝，最好采用密闭方法，如果的确要敞开脱水，必须安全采取措施。（1）佩戴适用的防毒面具，有专人监护，站在上风向。（2）脱水阀与脱水口应有一定的安全距离。（3）脱水过程人不能离开现场，防止脱出大量液态烃。（4）若长期敞开脱水，其下风向应设置H2S固定式测报仪。14进入下水道（井）、地沟作业规定下水道内含有H2S、瓦斯等有毒有害气体，进入前必须采取严密的安全防护措施。14.1执行进入设备容器作业的安全防护规定。14.2严禁在下水道井口10米内动火。14.3控制各种物料的脱水排凝进入下水道。14.4采用强制通风或自然通风，保证氧含量大于20％。14.5佩戴好防毒面具。14.6携好安全带（绳）。14.7办理安全作业票。14.8进入下水管道内作业，井下要设专人监护，并与地面保持密切联系。15设备、容器、管线存有H2S物料的堵漏、拆卸或安装作业要求15.1严格控制带压作业，应把与其设备容器相能的阀门关死，撤掉余压。15.2佩戴使用的防护面具，有专人监护。15.3拆卸阀兰螺丝时，在松动之前，不要把螺丝余部拆开，严防有毒气体大量冲出。16进入事故现场规定当火灾、爆炸、中毒或泄漏事故时，需要人员到事故现场进行抢救处理，这时必须做到：16.1发现事故应立即呼叫或报告，不能个人盲目处理。16.2按要求佩戴劳动防护用品，必须2人以上开展作业，并有专人监护。16.3进入堵容器、下水道等事故现场，还需携好安全带（绳），有问题应按联络信号撤离现场。17其他作业生产装置由于操作的失误，机泵管线设备的腐蚀穿孔或密闭不严格造成H2S等泄漏，污染环境，严重会造成伤亡事故。因此，务必遵守如下规定。17.1严格工艺纪律，加强平稳操作，防止跑、冒、滴、漏。17.2装置内安装固定的H2S测报仪。17.3对有H2S泄漏的地方要加强通风措施，防止H2S积聚，同时加强机泵设备的维护管理，减少泄漏。17.4对存有H2S物料的容器、管线、阀门等设备，要定期检查更换。17.5发现H2S浓度高，要先报告，采取一定的防护措施，才能进入现场检查和处理。第三章装置中的有关危险危害物质及其危害、预防1原料预处理装置1.1燃料油1#1.1.1理化性质：燃料油1#是炼油厂从原油中提取轻芳烃、重芳烃和润滑油后剩余的黑色油状物，是多种烃类的混合物，俗称液体石蜡沥青。含有一些高沸点油类所组成的烃和一些分馏不完全而残留的挥发性物质。1.1.2危险特性：受高热分解，放出腐蚀性、刺激性的烟雾；自然点：230℃—240℃；燃烧产物主要是二氧化碳和水，扑救物质水、二氧化碳、干粉、泡沫、沙土等。1.1.3急救措施（1）皮肤接触：脱去污染衣着，用稀按叶油或二甲苯擦洗，再用肥皂水或清水冲洗，就医。（2）眼睛接触：立即翻开眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗至少15分钟。（3）吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。（4）食入：立即漱口饮足量的温水，催吐，就医。（5）泄漏处理：隔离泄漏污染区，切断火源，防高温自燃，注意个体防护，收集回收或无害处理后废弃。（6）防护措施：提供良好的通风条件，高浓度环境中，佩带防毒面具。眼睛不需特殊防护，高浓度接触时可戴防护眼镜，穿工作服，戴防护手套，工作后淋浴更衣，彻底清洗。1.2燃料油6#1.2.1理化性质：用于柴油机的液体燃料，由原料油裂化制得，根据主要成分的不同，有石蜡基柴油、环烷基柴油、环烷芳基柴油等，根据密度不同一般分为重柴油和轻柴油，主要指标是十六烷值、粘度、凝固点等。相对密度：0.8709；熔点：-35℃—20℃；沸点：280℃—370℃；闪点：45℃—90℃；自燃点；257℃；1.2.2危险特性：遇明火、高温或与氧化剂接触，有引起燃烧爆炸的危险。若遇高温，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。灭火剂有泡沫、二氧化碳、干粉、沙土等，用水灭火无效。1.2.3毒性：主要成分是烷烃和芳烃，都是高沸点，故由于吸入蒸汽所致的中毒机会较小，其雾滴吸入可引起吸入性肺炎，燃烧的废气中含有氮氧化物、一氧化碳、二氧化硫、醛类及不完全燃烧时产生的大量的黑烟。黑烟中含有油物、碳粒和高沸点的一些物质，并有一些致癌物如3，4—苯并芘，所以其废气的毒性随组分而异。1.2.4急救措施（1）皮肤接触：脱去污染衣着，用大量的清水清洗污染的皮肤。（2）眼睛接触：翻开眼睑，用流动清水冲洗至少15分钟（3）吸入：将患者移至空气新鲜处。（4）食入：误食者饮牛奶或植物油，洗胃并灌肠，就医。1.2.5防护措施：密闭操作，注意通风，对于呼吸系统一般不需要特殊防护，但建议特殊情况下佩带供气式空气呼吸器，穿工作服，必要时戴防护手套和安全防护眼镜，以保护皮肤和眼睛。工作现场禁止吸烟，避免长期反复接触。1.2.6泄漏处理：切断火源，应急处理人员戴好防毒面具，穿化学防护服，在确保安全的情况下堵漏。用活性炭或其他惰性材料吸收，然后收集运到空旷处焚烧。如大量泄漏用围堤收容，然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。1.3轻芳烃1.3.1理化性质：无色至淡黄色的易流动的液体，具有挥发性和易燃性。与空气混合形成爆炸性混合物，有特殊气味，不溶于水，易溶于苯、二硫化碳和醇，可混溶于脂肪。组成成分：C5H12-C12H26；相对密度：0.67—0.71（液体）3—4（气体）；熔点：-60℃以下；沸点40℃—200℃；闪点：-43℃；自燃点；415℃—530℃；爆炸极限：1.4%—7.6%；1.3.2危险特性：极易燃烧，蒸气与空气混合形成爆炸性混合物，遇明火、高温极易燃烧爆炸；与氧化剂发生强烈反应，引起燃烧或爆炸；蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引着回燃；若遇高温，容器内压增大，有开裂爆炸的危险，燃烧产物是二氧化碳和水。常用的灭火剂有泡沫、干粉、二氧化碳、沙土等，用水灭火无效。1.3.3毒性：本品属于低毒类，为麻醉性毒物。主要作用是使中枢神经系统紊乱，低浓度引起条件反射的改变，高浓度引起呼吸中枢麻痹，对脂肪代谢有特殊作用，引起神经细胞内类脂质平衡失调。血中脂肪含量波动，胆固醇和磷脂的改变。依其成分品种不同、毒性不同，轻芳烃在加入某些添加剂后毒性增强。在气温升高或蒸气与一氧化碳同时吸入时毒性增强。因其不饱和烃、硫化物和芳香烃含量增加毒性增加。轻度中毒表现有头痛、头晕、短暂意识障碍、四肢无力、恶心、呕吐、易激动、步态不稳、身体失调等。重度中毒：高浓度轻芳烃蒸气可引起中毒性脑病，少数患者发生脑水肿，吸入较高浓度蒸汽可引起突然意识丧失，反射性呼吸停止及化学性脑炎，部分患者出现中毒性精神病病状，轻芳烃直接吸入呼吸道，可致吸入性肺炎。1.3.4急救措施（1）皮肤接触：脱去污染的衣着，用大量的肥皂水或清水冲洗。（2）眼睛接触：立即翻开眼睑，用流动清水冲洗15分钟或用2%碳酸氢钠溶液冲洗并敷硼酸眼膏，就医。（3）吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处，保暖并休息，保持呼吸道畅通，呼吸困难输氧，呼吸停止立即进行人工呼吸，就医。（4）食入：误食者立即漱口，口服牛奶、蛋清或植物油，洗胃并灌肠，就医。1.3.5防护措施：生产过程密闭，全面通风。在高浓度环境下，佩带空气呼吸器，眼睛一般不需要特殊防护，高浓度接触可戴化学安全防护眼镜，穿工作服，戴防护手套，工作现场严禁吸烟，避免长期反复接触。1.3.6泄漏处理：切断火源，疏散泄漏污染区人员到安全区，禁止无关人员进入污染区。禁止泄漏物进入受限制的空间（如下水道等），以避免爆炸。喷水雾可减少蒸发，应急处理人员戴空气呼吸器，穿一般消防防护服，在确保安全的情况下堵漏。用活性炭、沙土等惰性材料吸收，然后收集运送废物处理场所。如大量泄漏，封闭附近道路，禁止机动车通行，利用围堤收容，然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。1.4燃料油2#1.4.1理化性质外观与性状：黑色油状物主要用途：可用作裂解原料，也用作筑路材料。1.4.2燃烧爆炸危险性（1）燃烧性：可燃（2）危险特性：受高热分解，放出腐蚀性、刺激性的烟雾（3）燃烧分解产物：一氧化碳、二氧化碳、成分未知黑色烟雾（4）稳定性：稳定（5）聚合危害：不能出现（6）禁忌物：强氧化剂、强酸（7）灭火方法：雾状水、泡沫、二氧化碳，干粉、砂土1.4.3包装与储运储存于阴凉、干燥、通风良好的仓库内。远离火种、热源。保持容器密封。防止阳光直射。应与氧化剂分开存放。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。1.4.4毒性及健康危害（1）接触限值：（2）侵入途径：吸入、食入（3）健康危害：对皮肤有一定的损害，可致接触性皮炎，毛囊性损害等。接触后，尚可有咳嗽、胸闷、头痛、乏力、食欲不振全身症状和眼、鼻、咽部的刺激症状。1.4.5急救（1）皮肤接触：脱去污染的衣着，如皮肤污染用稀料如桉叶油或二甲苯擦净，再用肥皂及清水彻底清洗就医。避免阳光照射。（2）眼睛接触：立即翻开上下眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗至少15分钟，就医。（3）吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处，就医。（4）食入：误服者立即漱口，饮足量温水，催吐，就医。1.4.6防护措施（1）工程控制：密闭操作，注意通风。（2）呼吸系统防护：必要时戴防毒面具。（3）眼睛防护：必要时戴安全防护眼镜。（4）防护服：穿工作服（5）手防护：高浓度接触时，戴防化学品手套。（6）其它：保持良好的卫生习惯。1.4.7泄漏处置隔离泄漏污染区，周围设警告标志，切断火源。注意个体防护，收集回收或无害处理后废弃。1.4.8环境资料该物质对环境可能有危害，对水体应给予特别注意。1.4.9废弃处置前应参阅国家和地方有关法规。废物贮存参见“储运注意事项”。用控制焚烧法处置。1.5解析气1.5.1理化性质（1）成分：石油裂解所得的各种气态烃，经分离可得乙烯、丙烯、丁二烯、异戊二烯等。（2）主要用途：是石油化学工业的重要原料，可供制造合成溶剂、合成树脂、合成塑料、合成橡胶和合成氨原料气等。1.5.2燃烧爆炸危险性（1）燃烧性：易燃（2）建规火险分级：甲（3）危险特性：与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热极易燃烧爆炸。与氟、氯等能发生剧烈的化学反应。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当元的地方，遇明火会引着回燃。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。（4）燃烧分解产物：一氧化碳、二氧化碳（5）稳定性：稳定（6）聚合危害：不能出现（7）禁忌物：强氧化剂、卤素（8）灭火方法：切断气源。若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷