工厂全面改善TPM实战(生益科技,2d)

JeffreyZhou(周云)工厂全面改善--TPM实战训练2从两张图片讲起。。。

1、昆明水厂 2、青岛啤酒

3WhatShallWeTalk…?

内容安排ＴＰＭ概述与热身赛ＴＰＭ其它支柱简介ＡＭ自主维护实战ＰＭ计划维护实战ＴＰＭ的核心工具箱ＡＭ推行标杆考察4TPM概述与热身赛1感受、体验与分享TPM。。。5Objectives:目标：AnIntroductionto…TPM

全员维护保养热身赛

learnwhat“TPM”means了解全员维护保养的含义preparetoapply“TPM”principles准备运用全员维护保养原理61.50年代始于美国（1960年GE公司）

2.60~70年代传到日本，71年正式命名TPM3.80~90年代传到韩国

4.90年代传到中国一.

TPM的历史20世纪二.

T.P.M(TotalProductiveMaintenance)

全员参与，生产保全1.T(Total)全员

所有部门全员参加的意思2.P(Productive)生产

追求故障Zero,不良Zero,灾害

Zero3.M(Maintenance)维护，维持

效率的极限追求为目的，生产体系维持理想状态的活动.TPM

概述三.TPM本质

1.全员参与的小集团活动思想

2.预防思想

3.“0”化思想四.TPM目的:（双赢策略）能力公司个人五.TPM活动目标TPM目标：

●灾害“0”化●故障“0”化

●不良“0”化●浪费“0”化

板:活动板作用:①信息交流.②情报共享.③自我展示物:活动的对象.

三现：现地.现物.现实人:活动主体六.TPM三要素○改变对设备管理的、

全员的思考方式。☞我是操作的人你是维修的人(X)☞我的设备由我来维护

(O)○熟知设备保全的技能与技术。☞设备不可运转(X)☞设备专家级人员的培养(O)设备体质改善企业的体质改善○设备的效率化☞设备5S活动的彻底☞设备6大LOSS的消除○生产性、品质、利益的提升○创造一个明亮、愉快的现场人的体质改善七.TPM的基本理念八.TPM的目的人的体质改善设备的体质改善体系的体质改善培养适应变化的人才发挥设备的极限能力业务效率的极大化操作员保全要员自主保全能力电器机械设备安装/保全能力管理者

-解决问题能力

-指导能力现存设备新设备综合性效率化LCC设计初期稳定化自动化

-无人自动化

-LCA(简易自动化)-3D作业自动化改善过程办公生产性BPR生产性管理物流改善文件管理报告简单化会议效率化运营体制

-责任和权限明确化

-培养人才

全员参加的

TPM活动

企业的体质改善++12TPM家族中的八个好朋友5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)自主维护计划维护个别改善教育训练品质维护间接部门效率化安全与卫生设备初期管理零灾害、零不良、零故障…零损失企业经营效率化131415

ZeroBreakdownPrinciple

零故障法则隐藏的异常现象Hiddenabnormalities故障只是露在水面上的冰山一角

Afailureisthetipoftheiceberg!暴露隐藏的异常现象，在它们发生之前预防品质和功能的缺陷Exposehiddenabnormalitiesand

preventqualityandfunctionalfailuresbeforetheyhappenFAILURES故障磨损、松动、泄漏、污垢、灰尘腐蚀、变形、原物料的粘连、表面缺陷破裂、过热、颤动、噪音、及其它异常现象。Wear,play,slackness,leakage,dust,dirt,corrosion,

deformation,adherenceofrawmaterials,surfacedamage,cracking,overheating,vibration,noise,andotherabnormalities16为减少设备故障，实现零故障目标，制造与保养部门的任务健全基本条件遵守使用条件复元劣化部分提升技术水准改善设计上的弱点清扫、加油、加锁紧设定正确的电压、电流、油压外观异常点检连络有计划的修理定期点检提高精度、可靠度“零”错误的修理技术保养部门的任务技术支持活动使用部门的任务自主保养活动信息交换“零”操作错误的技能零故障的五种对策1718灰尘的作用灰尘=。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。=机器故障1920DependableEquipment-BetterThanNew

可靠的设备--比新的还好dependableequipmentisthepurposeofTPM

可靠的设备是TPM的目的AVAILABLEWHENNEEDED随时可用PERFORMINGASEXPECTED与预期的结果一致ask…

“istheequipmentbetterthannew?”

问：“这一设备比新的好吗？”dependableequipmenthasbeenenhanced

可靠的设备已经被改进了isit“betterthannew”?21请讨论：最新发生的>10分钟停机故障？TPM就在你身边22APartnership

团队dependableequipmentrequiresapartnership

可靠设备需要一个团队 可靠设备(比新的更好)operators+maintenancepeople随时可用+如期所望维护人员操作人员23Operators’Responsibilities

操作人员的责任safe,correctoperation安全，正确的操作dailycleanup日常清理dailymaintenance日常维护dailymaintenenace24MaintenancePeople’sResponsibilities

维护人员的责任knowledgeofequipment设备知识scheduledmaintenance维护日程equipmentimprovements设备改进scheduledmaintenance25OneKeySharedResponsibility

关键的共同责任together,takecorrectiveactiontoresolveproblems

共同以正确方法来解决问题solveproblemsandimprovetheequipment26VisualManagement

结果可视areresultsok?aretasksbeingdoneon-time?

处理结果都正常吗？任务都能准时完成吗？managevisually271-PageSummary

总结thisonesummaryoutlinesthebasicsofTPM 这一页总结概述了TPM的基本要点可靠的设备是TPM的目的，当你需要它的时候它可以立即投入工作，并且能如愿地完成任务。TPM的成功依靠使用设备的操作人员和维护设备的维护人员的合作。操作人员有四项主要责任： --安全，正确操作设备(知道怎样，正确及安全地开动它) --日常清洁(保持设备清洁且秩序井然) --日常维护(上紧零件，加润滑油，检查等等适当的日常维护) --正确操作(确定问题，得到问题的根源，着手解决和预防问题)281-PageSummary

总结维护人员有四项主要责任：--熟悉设备(知道设备是怎样运行以及何时需要维护)--完成计划维护(设立及跟进一个恰当的计划)--对设备进行改进(与操作人员一同使设备比新的还好)--正确操作(确定问题，找到问题的根源，着手解决和预防问题)运用管理工具，要看上一眼就知道机器哪里有问题：--机器现在能运行吗？它是否如想象中那样？它都有过哪些停工期？--操作人员是否安全及正确使用机器？--操作人员的日常清洁及维护工作是否完成？--维护人员的维护计划是否按时完成？--导致主要问题的根本原因是否得到正确解决？--机器得到何种改进？为什么？29303132333435TPM其它支柱简介2设备初期管理支柱个别改善活动支柱教育训练活动支柱品质保养活动支柱间接部门效率化支柱安全与卫生支柱建立系统来定义、设计低成本，少缺陷并且考虑了客户需求的项目。在满足业务、技术达标基础上，在设计上减少出现故障,缺陷的可能性--包括产品，材料，和影响生产的设备项目。支柱主要系统:项目管理系统故障,缺陷记录系统反馈系统设计方案分析系统…产品设备开发管理支柱-目标和系统提供系统性方法将所有与设备人员相关的损失浪费显露化.识别损失并对其进行优先排序,提供解决问题能力。提高设备综合效率及人员的劳动生产率.培养熟知浪费的人才.支柱主要系统:损失收集及分析因果分析(W-W)改善系统集中式改进七步法…个别改善支柱-目标和系统制定有效的教育培训系统,减少因技能和知识的短缺而造成的损失,及因培训系统无效而造成的损失.支柱系统:培训需求分析技能评估培训计划系统培训评估系统在线培训(OJT)自我培训…教育训练支柱-目标和系统改善零产品缺陷，零质量事故的能力，确保达到公司质量要求和其他规章制度的要求。建立不产生不良的品质体系.支柱主要系统:质量保全十步法

P-M分析法良品条件管理(QM)

质量因素管理(Qfactor)…品质保养支柱-目标和系统通过流程分析提高工作效率和效果,消除不增值流程;并通过标准化维持系统产出.构筑支持部门业务改善的体系.创建无缺陷的工作环境.支柱系统:职能分析流程改造五步法日常管理系统5S…间接部门效率化支柱-目标和系统建立安全管理系统,排除不安全状态和不安全行为.创建保障员工，设备的安全，保证无事故，无意外的环境。支柱主要系统:安全巡视系统行为记录及反馈系统风险预测系统安全图绿十字日历。。。安全与卫生支柱-目标和系统42AM自主维护实战3AM自主维护的概念AM自主维护七个步骤AM自主维护案例分享AM自主维护应用研讨维修职能的演化维修部负责人执行人员维修部负责人3工作管理组方法和规划组今天明天演变工作转移外委维修

生产工作转移人员转移22做好维修外委工作信息分析研究31保障维修顺利进行明天必然状况今天现状自主保全是?

TPM小组全员参与的保全活动称作“全员参与的自主保全活动“。

这里有两个意义：■自己的设备由自己管理

能够对自己所担当的设备进行日常点检、给油、紧固、简单部品的更换修理、

异常的早期发现、精度点检。■成为设备专家级的操作者

1)发现设备异常的能力

2)对于异常现象，可以进行恢复措施的能力

3)判定基准的能力

4)维持设备管理的能力自主保全的意义自己的设备自己管理自主:自己有关的业务，要用自己的能力保全:管理维护，从而完好地管理

成为设备专家级员工发现异常能力设定条件能力治疗恢复能力维持管理能力习惯化☞遵守设备基本条件的活动:清洁、紧固、注油☞遵守设备使用条件的活动:日常保全自主保全是：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动自主保全体系的建立转换思维方式培养解决问题能力掌握技能，知识●清扫、点检、注油●我的设备我管理●发现异常的能力

=点检能力●不合理恢复，

小修理能力●消除生产损失●消除问题的原因●分析能力的提高◆设备专家级的操作员工◆实现工程，设备的理想状态提高设备生产性提高产品品质有活力的工作场所自主保全活动的目的是?LEVEL-Ⅰ发现设备的缺陷有能力改善的操作员工发现设备缺陷的能力(判断正常和异常的能力)润滑管理能力恢复自己发现的缺陷的能力能正确进行清扫点检的操作员工LEVEL-Ⅱ理解性能、结构理解异常原因的操作员工理解工程的原理，设备的结构，设备性能理解异常判断基准，能正确地点检故障诊断能力LEVEL-Ⅲ理解设备和品质的关系预知品质异常可以层别管理不良现象在物理学的角度解释不良的能力理解品质和设备，工程的关系熟悉不良的原因，并管理其原因的能力LEVEL-Ⅳ设备小修理能力工程的正确调整能力备件更换能力故障原因分析能力理解工程的重大灾害的能力减少工程散布的管理能力培养设备专家级的操作员工自主保全推进体系

○对制品的理解○对品质的理解○对工程的理解○对设备和工具的理解○不合理发现能力○异常原因分析能力○采取措施能力○改善能力○自觉制定标准○遵守标准

○设备

;维持一直无故障，发挥极限性能的状态○工具

;在极限加工条件下也能满足品质和速度的状态○作业场所/办公室

;形成安全、快适的工作气氛创造BESTCONDITION创造设备、工具/作业场所/办公室的最佳状态培养生产方面专家级技术员MYAREA（我的区域）

&MACHINE（我的设备）

活动

必要条件经验理论化、体系化教育教案新员工培训充分条件＋◎现场整理、整顿、清扫活动◎目视化管理活动◎通过定点摄影的改善活动◎工具、部品的定量/定位管理◎备品、文件、办公室、卫生间大清扫0STEP:整理/整顿/清扫◎设备大清扫◎不合理发现及复原

.漏泄、破坏、振动、发热、生锈

.哄动、噪音、污染、错误动作

1STEP:初期清扫◎按照清扫、加油、点检基准的日常管理◎通过作业标准的作业管理◎定期点检的预防保全3STEP:清扫/注油/点检制定临时基准书

◎发生源对策

.污染、故障、不良、灾害◎困难部位改善

.清扫、注油、点检、作业2STEP:发生源、困难部位改善各阶段展开方向◎确认技术核心要素

◎制定个别目标技术水平◎技术要素教育的实施◎工程总点检◎不合理复原及改善5STEP:自主点检

1.确认不良现况5.原因根除

2.进行复原6.条件设定

3.评价7.条件管理

4.分析原因8.条件改善

6STEP:展开8字工程品质保证◎确定个人经营目标◎制定改善计划◎实施持续的改善活动7STEP:自主管理水平的提升◎设备基础要素◎润滑管理

◎驱动装置

◎油、空压

◎电子系统4STEP:设备总点检1.导入教育

是否很好地理解了TPM？2.部门协作-对生产部门，其他部门的协助是否做得很好？3.小组活动

是否是‘重复小组’活动？4.活动本身

是否是“自主保全活动本身”的思考？5.实践主义

不要停留于形式上，而要通过体验学习？6.教育训练

是否按照每阶段目的，进行教育和训练？自主保全成功的重点

1.小集团活动思想

2.微缺陷思想:1)磨损2)变形3)腐蚀4)老化5)发热6)泄漏7)生锈8)噪音9）异味10）破损11）松动12）其它

3.即实践思想自主保全：在制造企业里以制造部门为主的进行的灾害.故障.不良.浪费为零的活动自主保全三大思想自主保全7STEP体系图※“0”STEP是一切

TPM活动的基础0STEP（二整三清）1STEP初期清扫2STEP发生源.困难部位对策3STEP清扫.点检.注油假基准书4STEP总点检5STEP自主点检6STEPSQM深化7STEP自主管理设备基本条件整备技能中心品质中心－擦拭（清扫）－紧固（点检）－注油0STEP目的：去除设备及工程周围的混乱与浪费，为以后的STEP活动打好基础。创造有规则.清洁.可视化的工厂。

二整三清（5S.0STEP）定点照相前后●开始活动前，首先照现场的现状。●比较活动前·后，可以认识到活动的重要性。●POINT-定点照相:在同样的地点同一位置同一方向照相。-照相日期:在照片上标注照相的日期。-彩色化:彩色比黑白更能体现。

TPM

自主保全“0”STEP

实施全员清扫

准备清扫工具共享清扫方法

选定清扫区域确定清扫对象●为什么要做清扫?●活动方法?●活动要领?-作业者要亲自一一清扫。-彻底清洗污垢。-查找污染原因。（1）故障和原因旋转部位，磨擦部位，空压油压系统，电控系统，传感器等部位被污染或进入异物，会导致堵塞，通电不良，最终成为精密度下降或误动作故障的原因。（2）品质不良的原因异物直接混入产品或设备中，导致品质不良（3）强制劣化的原因灰尘和污垢引起弛缓、龟裂、摇晃、缺油等现象，导致点检困难，成为强制劣化的原因。（4）速度损失的原因污染、磨擦力增加、能力下降、空转等导致速度损失●“1”Step活动

初期清扫

TPM

自主保全“1”STEP导入教育

1Step展开的理解

初期清扫的实施及各设备构成要素CHECKPOINT的理解1)样本设备结构和功能的理解

:OPL2)清扫时安全确保:运转中/停止中3)现象分析(定点照相)4)初期清扫的实施

:寻找不合理6项目

-微缺陷、脏的去除

-基本条件的整备

-不要、不急品的寻找

-发生源、困难部位的寻找

-不安全点的寻找5)改善活动

:自己/支援6)清扫基准书及检查表的制定7)1StepIN、OUT指标的整理:活动板8)自我诊断的实施9)1Step完了诊断→合格设备式样书图面使用说明书简要介绍册操作说明书不合理6项目寻找POINT诊断表TOP诊断基准/目标的设定贴标签不合理清单不合理处理方法的决定(期限/担当)制作OPL改善表格/提案MP提案/设计清扫一览表/检查表(工具/周期/方法/担当)IN/OUT指标表格需要时间图表※自我诊断合格后，申请事务局诊断合格证进入2Step初期清扫推进流程设备的基本管理装置工程的设备类型回转机械泵、减速机、Blow、送风机、搅拌器、分离器、压缩机

…塔槽类搅拌Tank、反应釜、Tank、塔…热交换器Heater、Cooler、Condenser…

管道管道、阀、Filter、保温材、SteamTracing…电器机械电机、Heater、电线、电柜、变压器、抑制箱、MCC、电感器…

仪表设备控制阀、Gage、温度计、流量计、LabelGage、浓度计、…MyMachine活动

–

谁是设备主人

?MyMachine活动作用分担现场标识周期清扫周期点检注油整理整顿

根据小组分担的作用，在小组内分配每个人的担当区域。

A,B级设备优先分担。

制作担当设备的”我的设备”卡片，在现场标示。

标示内容包括照片、设备名、担当者名、周期管理项目。

各担当在工作时间内每天1次对担当设备进行点检，清扫。

各担当在工作时间内每天1次巡回点检担当设备，把点检结果记录在检查表中。点检结果中的不合理事项另外记录。

清扫点检时发现缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。尤其是漏油处要另外做标识，进行改善。

按公司标准做好担当设备的目视管理。做好设备周边的消耗品及夹工具的整理、整顿。59怎么开展MyMachine活动？小组讨论彻底清扫以清扫的手段摸一摸设备的每个角落彻底去除灰尘污染发现劣化不合理体会清扫困难部位察觉灰尘污染发生源正常？异常？潜在缺陷的暴露劣化不合理LIST困难部位LIST发生源LIST疑问点LIST重要不合理LIST自主保全1STEP活动流程图

1Step活动目的直接接触设备来彻底去除污垢，使潜在缺陷显形并彻底消除。能够用眼睛发现,判断不合理(能够进行检查,并判断异常与否)。区分对象重点不合理原则0Step物品以环境为中心⊙明显的缺陷(大,中缺陷)-用眼睛看得到的大的3现主义-现场-现物-现时1Step设备以机能为中心无论怎么去除大缺陷,缺陷还是在扩大。(微小缺陷→中缺陷→大缺陷)⊙潜在缺陷(微小缺陷)300→29→13现主义-现场-现物-现象1Step活动与0Step比较发生源困难部位污染发生源不良发生源故障发生源清扫困难部位点检困难部位作业困难部位

寻找引起问题的根本原因分析真正原因

改善其原因，预防污染、不良、故障

便于作业者的工作

便于清扫的改善

改善所有手动作业为了便于进行注油、点检、清扫，改善使用工具名称分类解释TPM

自主保全“2”STEP●发生源/困难部位对策发生源、困难部位活动的目标____困难部位改善1).___部位____2).___部位____STEP目标：先去除发生源后解决困难部位

____发生源0化

1).___部位___0化

2).___部位___0化

STEP目的：1)去除发生源，防止飞散，缩短清扫、点检、注油周期；2)学习思考、改善技法，得到改善的效果发生源、困难部位活动的核心加工点设备SQM技术SQM制造SQM-技能-名称-顺序-消除设备缺陷-工程条件标准-加工条件标准标准作业制造加工点的品质泄漏,溢出,流出的发生源对策改善困难部位的对策①防止产品、半成品等的泄漏、溢出、飞散

②防止润滑油、液压油、润滑脂等的泄漏、溢出、飞散

③防止工程内的粉尘、vapor、气体的泄漏、

溢出、飞散④防止清扫用水、工程水、冷却水等的泄漏、

流出、污染地板⑤防止蒸气、下水、液状原料的泄漏⑥防止由清扫过滤器、排管堵塞等引起的

污染源①改善清扫困难部位②改善点检困难部位③改善注油困难部位④改善运转操作困难部位⑤改善调整困难部位⑥改善手动作业部位⑦改善定期更换部品及分解清扫困难部位通过改善发生源、困难部位，创造

“工作轻松便利的工厂”

缩短清扫（点检）所需时间,使工作变得轻松愉快！发生源、困难部位对策发生源、困难部位活动的目的◆通过改善发生源，飞散防止和清扫注油、点检等困难部位,缩短清扫、注油点检周期；学习设备改善方法，提高实质性的效果；◆通过改善发生源和困难部位，创造舒适的作业环境,减少作业者的作业负荷,降低作业者的劳动强度，改善故障及各种Loss的原因，提高生产性。设备上

通过减少污染源，维持设备的洁净

营造舒适的作业环境

彻底改善根本原因，以确保设备信赖性保全性、安全性人员上工程管理

实现地上无水的

“DRY-UP”工厂

节减用水的效果

维持无产品品流出、无原料流出、无泄漏、无堵塞的现场

维持构造物、排管上无生锈的现场

维持新入员工作业无失误的现场

通过改善，培养成本意识

提高环境及安全意识

培养创意和挑战意识

培养解决问题能力发生源困难部位活动步骤是?制定小组活动计划，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动活动步骤主要活动内容诊断调查效果

维持管理树立,实施改善计划分析原因调查现象制定活动计划小组计划作用分担设定目标活动方法接受教育调查发生源-.定量调查-.拍摄照片-.制作污染MAP调查困难部位-.制作List-.调查现象-.作用分担Why-Why分析-.寻找根本原因-.重复5次Why-.理解设备原理导出改善方法-.导出改善方案-.最少投资-.反复改善复原改善计划-.内部解决-.依赖解决-.提案解决-.依赖另外的Team实施改善-.强化内部实施-.改善工具-.改善设备-.改善作业方法调查效果-.污染程度-.缩短清扫时间-.缩短点检时间维持管理-.清扫基准书-.给油基准书活动结果效果改善事例TOP诊断67ContinueImprovement-5Why？

持续改进5Why？例子：设备停机第一个为什么：为什么停机了？（机器过载，保险烧了）第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够）第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油）第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损）第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中）第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器）。。。69QC七大手法QC七大手法P-计划D-执行C-检查A-行动查检表层别图柏拉图鱼骨图散布图直方图控制图机器人测量材料方法执行工艺差未按规定换刀不知规定知道不执行未按规定自检知道不执行不知规定刀具夹具直径小磨损快刀片硬度低压不紧工件油压低回转工作台回转精度差锁不紧主轴窜动大量具不准未用标准环校验缸孔余量大硬度高切削用量进给快转速低间隙留量大切削液粘度大基座缸孔直径小70举例：鱼骨图（因果图）举例：71树图（系统图）72小组练习请用鱼骨图进行某个故障原因分析为什么会发生加班？环境人员方法材料设备数量素质结构管理不善人员要求加班流失

率高工资低福利差强度大无事做挖角招募不及时缺乏计划变化快不够成本

考量态度差知识少技能低不人性化新人多岗位设置不当培训少数量结构运行维护陈旧设计落后自动化低备品

备件少设备不够速度慢故障多保养不够修复慢种类质量时间数量错料急单多订单不稳临时更改短缺库存不当不良品多货源单一L/T长计划排产不当工艺流程不合理工程变更频繁WIP太多产线

不平衡缺乏SOP操作不当检测耗时多空间小作业环境差错锋

用电现场5S水平差改善发生源的思考方式※发生源是指即使恢复了设备的缺陷或清扫了还是发生问题，

恢复了缺陷解决的不是发生源。缺陷记录在缺陷List，进行复原管理※无法完全改善发生源时，进行改善尽量使清扫、点检容易。※发生源的改善是?以遵守可预防发生问题的基本条件及使用条件为优先重视小的不合理、小缺点的改善违背原理原则的，无条件必须要改善成为全员参与的活动※若寻求完美的改善?正确掌握问题发生的现象(指出正确的部品)用自己的眼睛正确观察现象并记录在依赖工务之前，先进行正确操作,采取措施,并取得技术支援而尽量自我改善由1次改善无法解决问题，反复进行小的改善改善困难部位的思考方式

困难部位清扫困难部位很难完全解除污染源,或反复清扫但不易清扫且有障碍的

改善清扫工具

改善清扫困难部位，使之容易清扫

例)用水清扫之后有积水的地方

改善，使地面不积水

或分解,或改善不易接近的地方点检困难部位点检机械的运转状况有困难时

统一各计量器的方向

设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易打开确认

看不见→看得见操作/作业

困难部位作业者的日常作业及应急处理有困难时

使各种阀门操作容易

-.使用工具HANDLE.改善F-HANDLE

所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法

新入员工进行确认作业，有无困难改善的基本四原则ECRS基本概念：分解是解决问题的方法

材料或部品的存取是否方便运输是否方便容易各方面操作能否简单化操作动作能否简单化能否减少悬挂物品

不妨碍作业的机械的再布置能否增加个人负责的设备台数设备能否立体布置能否缩短材料与设备之间距离能否改变操作方式能否与别的工程结合一同运送统一局部作业整合机械装备合并POS’能否消除移动作业等待检查停止现象噪音能否省略Simplicity（单一化、简单化）Rearrange（重新布置、组合）Combination（结合、统一）Elimination（消除）

1)目的自主点检基准书的制作

1STEP清扫点检目的异常状态发现能力的培养工具缺陷的发现及复原

2STEP发生源困难部位改善目的异常原因分析能力的培养工具WHY-WHY分析标准化3STEP自主点检基准书制作目的亲自持续维持正常状态能力的提高工具自主管理基准书制作TPM

自主保全“3”STEP月自主管理计划的制定自主管理实施及事后管理基准书制作对象明确化及作用分担自主点检基准书的制作活动内容-基准书制作对象层次化

(种类、数量的把握)-基准书制作担当作用分担-LEADER的基准书制作

并进行先行活动-LEADER负责教育基准书

制作要领-制作对象的图标-清扫、点检、注油POINT

调查-点检方法、基准、道具、

处理要领、需要时间、实施周期、时机把握-基准书的制作-制作的基准书OPL化

进行教育-管理者及LEADER验证修改补充-MYAREA內自主管理对象的选定-集中点检对象的基准书

-月自主管理计划的制定-管理者及LEADER

验证修改补充-按计划实施自主点检持续改善缺陷、发生源及困难部位发掘基准书及计划书的问题点，并修改补充管理者、LEADER验证并确定成功POINT-担当AREA对象全体层次化-作用分担全员参与和非重复操作-LEADER的率先垂范-负责人亲自制成-以现场、现物为中心，彻底调查-管理者、LEADER、专门部门的指导支援-活动状态的进度CHECK-实施实质性自主点检自信的地预防规则，自信地亲自实践-缩短自主点检时间的改善OUTPUT-基准书制作对象及担当

LIST-自主点检基准书-自主点检基准书-自主管理(清扫、点检、

注油)计划

2)活动方法-自主管理(清扫、点检、

注油)计划

1.考虑对象种类和数量的相互重复，彻底选定担当

2.与管理者责任领导(责任者)一起决定种类&作用分担

3.担当亲自完成，预定时间进行记录和说明

4.本样式粘贴在活动板，领导进行进度管理

数量

数量

数量

大分类中分类小分类小组名担当

预定完了日担当确认完成日期基准书制定对象作用分担

2-1)基准书制作对象明确化及作用分担制作要领基准书制作对象及担当自主点检基准书(清扫,注油,点检)制定日期

...指定人

所属:科

小组担当班长科长

决裁区分清扫点检判定基准

注油油种

工具

工具

异常处理方法

油量

需要时间点检周期日周月

方法

方法

部位

部位

NO

运休

实施时期BACC-1DD-1D-2D-3D-4D-5D-6D-7D-8D-9EE-1E-2E-3E-4E-5E-6E-7E-8E-9

C-2C-3C-4C-5C-6C-7C-9C-8设备名A图示2-2)基准书制作样式-制定实质性标准、基准(可行的周期、可行的技术范围内、可行的地方…)POINT

·确定了真正需要的项目了吗?

·操作者了解吗?

·能防止问题吗?

·如没能防止，原因什么?(道具、发生源困难部位、设施补修…)

·是否以3現(现场,现物,现场)主义为基础，解决根本原因?-样式的大小特征可以变更(但记录项目统一)设备名:“基准书制作对象及担当LIST”(样式#1)点检对象的机能及设备名图:-目的：对于需要亲自点检的对象，通过图理解结构和原理

-方法：对于现场、现物，通过手工划图

-需要进行清扫、点检、注油的部位-.清扫项目

·

如不清扫，会发生故障、品质异常、灾害、LOADDOWN等LOSS的部位

·

自主污染需要实施周期性清扫的地方C-2-.点检项目

·

最近6个月之内发生故障的部位

·

故障时，发生品质异常、LOADDOWN等LOSS的部位

·

异常时灾害发生的场所D-2-.注油项目

·

旋转部位、摩擦部位等需要注油的部位E-2AB

2-3)基准书制作

Point

2-4)基准书制作方法

2-5)自主点检计划树立()月自主点检(清扫、点检、注油)计划书MYAREA名;担当

;

有无异常判断基准

判定基准日程12345678262728293031备注时期运休需要时间

特记事项清扫注油计划

实施

范例点检良好○注意△不良

×

班长确认

科长确认

点检结果需要注意的事项或不良的详细内容及处理事项的记录-记录需要点检员、班长、组长、管理者共享情报的事项每周点检结果签字-清扫,注油的计划用

实施用

标记-点检结果状态良好用○,

需要注意用△,不良用

×标记

清扫,点检,

注油项目

MYAREA内的自主管理对象设备名

设备名项目

×○△

×○

每日点检结果签字

TPM

自主保全“3”STEP一.清扫、注油基准书制订活动的定义是制作有效地维持清扫（点检）、注油活动所需的可遵守的行动基准，并构筑设备基本条件的总结性活动。有效地维持以最短时间内完成目标的设备洁净度（干净）的维持清扫（点检）和缩短注油活动的时间。可遵守的行动基准明确要遵守的内容和方法要遵守的理由和理解掌握可遵守的能力能够遵守的环境（时间，实施方法等）制订基准的人和遵守的人之间的一致化1.符合使用条件的

2.干净的润滑油

3.规定的注油点

4.规定的润滑点

5.规定的时间

6.规定的供给量二.注油的定义润滑管理是？

注油点：润滑油的注入、供给点润滑点：旋转部，滑动部，链条等需要润滑的磨擦部位注油点/润滑点是？

注油的效果

-磨擦减少：防止金属和金属的磨擦面的磨损

-冷却效果：吸收磨擦面所发生的热量

-密封效果：防止磨擦面的空气渗入

-防净效果：金属面的湿气、空气的直接接触，防止生锈三.3STEP用语的定义设备的基本条件-.擦、拧、注油等清扫、注油、点检的实施，是设备的最基础的管理水准注油点-.润滑油的注入、供给的部位润滑点-.旋转部、滑动部、链条等需要润滑的磨擦部位注油缺陷-.油嘴污染、破损、堵塞、油量不足等注油发生源-.因注油导致的漏油、泄漏等成为污染发生源的部位注油困难点-.注油难、时间长、油量确认难等部位润滑（注油）系统图-.设备的润滑注油操作顺序，集中注油、远距注油时，把油的流程用任何人都容易了解的图来表示四.3STEP的目的活动内容

设备的洁净条件的维持-因注油不合理导致的故障零化设备基本条件的完备设备的目的

防止灰尘、污染附着在材料、产品、设备上变为大缺陷之前，在微缺陷阶段就处理注油不合理点的改善人的目的

学习机械的动作，加工原理制作润滑系统图时，学习和了解设备的结构、性能及润滑系统根据获得的成果和体会，自己制订能够遵守的基准，从而确保自主的设备管理基础五.3STEP的目标1）制作能够在最短时间内进行清扫（点检）、注油的行动基准。2）消除注油（润滑）不良1）清扫时间：比2STEP完了时缩短50％注油时间：比3STEP开始时缩短50％2）活动时间：每周1次、.每次2HR以上3）O.P.L：2件以上/人.月4）注油发生源、注油困难点、注油缺陷、疑问点发掘：2件以上/人.月5）注油发生源、注油困难点、注油缺陷、疑问点解决：自己－85％以上;委托－80％以上6）润滑、注油系统图的制作：必要时7）清扫、点检.注油基准书完成8）清扫、注油工具的开发：1件以上/人.月◆润滑油的总检查项目（1）1.检查是否使用规定的润滑油※点检方法及基准：检查使用中的油和使用说明书比较※异常及措施：

TANK内的油换成规定的润滑油2.检查润滑油有没有变色※点检方法及基准：把使用中的润滑油放入实验管和新润滑油比较※异常及措施：更换新润滑油3.检查润滑油有无灰尘，异物※点检方法及基准：使用中的润滑油放入实验管用光照射检查污染情况。点两滴放在过滤纸上检查灰尘，异物※异常及措施：更换新润滑油,找出灰尘.异物混入的原因使用油新油◆润滑油的总检查项目（2）4.检查润滑油里是否混入水份及气泡※点检方法及基准：用肉眼检查是不是乳白色及是否严重污染，放进实验管检查是否有小气泡在上升.※异常及措施：更换新润滑油。切断水分的侵入途径。检查油量低于下限要补充。油管尾端处于下限以下。5.检查润滑油的粘度※点检方法及基准：用检测仪检查使用中的润滑油的粘度※异常及措施：更换新润滑油6.检查润滑油的温度※点检方法及基准：连续运转后，测定温度。（60℃以下）※异常及措施：搬到温度低的地方或增设油冷却装置留下渣子过滤纸异物斑纹使用中的油2~3滴用眼点检供油方式特点使用事例注油桶供油手动利用供油桶供油旋转速度较慢的供油设备滴下供油玻璃容器中加油，边调整注油量边加油泵.空压机.工作机械等导管供油一端吸油另一端注油小型电动机等机力供油可视滴下供油开始根据重力滴下的油向送油管送出气缸.内燃机.空压机等由于送油管末端有压力的特别场所使用上部油杯自动供油从轴承上部油杯，储藏自动注油开放式的半轴垫上使用喷雾器供油以少量的油和大量的空气混合一起喷出在空压系统上、轴垫上使用下部油槽供油在油里的毛细管根据毛细管作用的油与磨擦面接触进行润滑在机床、轴垫等使用油环供油链条或RING的旋转油溅出给接触面供油低速.中.重负荷压缩机的底端.机械设备主轴轮，一般设备轮水平的主轴支架油浴供油机械的一部分或全部潜在油旋转时把油溅在磨擦面上低.中速的密封部，减速箱内轴托架.油密外壳等循环供油油槽里的油用泵送到磨擦面上，润滑功能的油重新送到油槽循环进行，发生的热用油除去减速箱等大型设备中使用油枪供油手动利用供油枪供油轴承座、轴承、轴注油方式（例）91制定AM标准书（清洁、润滑、点检）小组讨论92TPM-自主保全“4-1”STEP一.活动的定义

查找并改善前STEP（0.1.2.3）遗漏的不合理点，完善地构筑设备管理的基本条件。

为维持管理基本条件，职员应具备的四个能力

1.

有能够早期发现设备异常的能力，稼动.检验时能够感知异常的能力

2.

有能够采取措施恢复异常的能力，提高社员的保全能力，能够进行小修理

3.

有能够设定条件的能力，理解设备的结构，能够对设备管理条件进行定量化.可视化

4.

能够维持管理设备的能力，能够反复.持续不断地正确地维持（擦.拧.注油）保全每个职员都应该具备上述能力做到：◎自己的设备自己维护-（MYMACHINE

精神）◎确定的要确实遵守-（SSQM

精神）TPM自主保全“4-1”STEP（基本条件完善）

把因没有进行设备的基本条件管理而引起的故障及停滞“0”化

人的目的：

1.在防止劣化的活动（清扫.检验.点检.注油）时学习预防活动的重要性

2.

由职员亲手制作基准书，并亲身体验学习遵守的重要性

3.

提高职员的小修理能力（提高保全能力）

设备的目的：

1.

预防因污染引起的磨损.故障

2.

预防因持续稼动引起的变形.变动等的条件不合理

3.

加工点条件管理可以安全地进行二.活动的目的

完成最适合的基本条件管理基准书（适用小.长.短原则）

1.清扫小—

减少项目

2.点检长—

延长周期

3.注油短—

缩短时间

设备条件管理性故障.停滞“0”化

STEP目标：-完成最适合的统筹基准书，满足小.长.短条件

-完成注油点检部位可视化

-100%完成前STEP遗漏的不合理部分的先复原.后改善三.活动的目标前STEP活动RECYCLE3S（整理.整顿.清扫）发生源（污染.冲击.震动）困难部位（清扫.点检.注油）适用改善的4个原则E：消除C：结合.统一R：再分配.组合S：单一.简单化基准书项目选定原则小：减少项目长：延长周期短：缩短时间完成及维持管理基本条件管理基准书稳定化.习惯化精密活动（再发.遗漏不合理解决）完成最适合的基准书适用现场活动范围改善活动标准化事后管理三.活动的方向-基本上以爱心圈活动区域（MYMACHINE.MYAREA）为中心实行，但重点对象的选定要根据重要度选定后再进行活动

.※在爱心圈活动时要对前STEP遗漏的.再发的不合理彻底挖掘并改善

-重要不合理必须向管理者报告，并共享情报，能够有组织地解决.四.活动的对象担当区域注油设备本体周边机械夹具类的所有整理整顿清扫发生源困难部位不合理担当区域内目的：现场活动的基本是爱心圈活动。爱心圈活动是企业竞争力的基础，为了使以现场为中心的爱心圈活动直接与成果革新联系起来，现场技能教育是必不可少的，在技能教育中，通过每一位职员的技能提高来达到组织业务能力提高的结果。所以应以如下三点为目的，来确立实行技能教育训练体制1.实施直接与经营成果挂钩的教育.训练

-具体目标定成P.Q.C.D.S.M，并通过教育.训练提高这些指标2.实施“三现”教育

-调查业务所需技能，在其中选定各STEP要完成的项目，通过训练达到熟练的程度3.实施有主人翁意识的全员参与的教育训练

-技能教育重点要放在技能上，技能好的作为讲师，进行必要的知识.

顺序.POINT（感觉.技巧）方面的教育，直至学员完全体会.五.技能教育训练体制的确立

1.总点检是?

进一步发展到3STEP为止的设备技能为中心的活动，扩散至设备部件单位-是学习设备的『3个主要

System』和构成其System的『6种SUBSystem』

的结构,功能,

正确的运作方法,-是成为『对设备熟练的Operator(操作者）』[对工程熟练的技术者]的过程,-为确保设备部件单位的信赖性,点检形成各部位的全部(所有)部件,-把全部(所有)潜在的微缺陷显现出来

然后登录,-以原有的状态[满足必要,充分的条件的状态]进行『复原ㆍ改善』

2.使所学的技术能够体系化,

日常点检能够完善

从根据5感找出缺陷的层次再提高一个层次,

正确理解自身的设备,结构,功能,

掌握关于设备的知识和功能

按照原理和原则进行日常点检.Ⅰ.总点检概论TPM-自主保全“4-2”STEPTPM活动水准的Level（水准）-UPⅡ.总点检活动方法学习构成设备部件单位的技术,全员对所有设备的所有部件进行点检,并消除设备微缺陷的活动.3STEP制作自主管理基准书●消除设备单位不合理的活动●维持设备的基本条件及使用条件●预防设备劣化的活动●通过爱心圈活动的活性化,达到组织活性化●通过现场活动,掌握设备技术2STEP发生源困难部位对策1STEP清扫点检4STEP总点检设备总点检●设备6系统部件的理解●原理,原则的教育●所学知识为基础,进行现场活动●工程的运转条件,原理的教育,理解●正确的运转操作能力工程总点检

1.人员方面-根据训练实施点检教育

学习设备的结构，功能，判定基准,掌握点检技能.-学习简单的不合理处理方法.-收集,解释点检Data过程中,学习Data的有效性.-理解设备的结构和原理.-理解工程,Process的原理,执行正确的操作,调节及运转.

2.设备方面-复原技能部位劣化不合理,提高信赖性.-彻底进行点检困难部位改善及目视管理,使设备点检更加容易.-彻底消除微缺陷,使设备脱离劣化.-点检的进行要一目了然,要达到“目视管理”.-逐渐变化为设备原来的状态,名誉场所水准.-落实为能及时预防设备LOSS的现场Ⅲ.总点检的目的Ⅳ.设备的理解设备是?加工是?▶加工素材/部件,使它具备相应功能的机械装置▶素材在物理方式变形,化学方式变质▶加工是设备和素材(部件,材料)在一定位置上接触,相对做工时形成的▶加工的点,线,面▶素材和设备的器具相接触的点叫做加工点.

因此,为了使产品生产达到均衡,加工点始终要保持均衡.加工点是?设备为加工而存在加工是生产产品的过程为了时刻生产均等的产品,要适当维持加工点的连续性.

为此,要正确管理构成加工点的设备6系统

所有设备的基本构成要素,在6系统的范围内.

因此,要正确理解构成加工点的设备6系统,通过现场点检(总点检)

展开找出并消除不合理的活动加工点

System图形成加工点的系统加工点决定加工点位置的系统维持加工点连续性的系统加工条件系统润滑系统油压系统空压系统驱动传达运动系统插控制系统部入件加工点图:表示构成加工点基本系统的图▶加工条件系统:形成加工点的系统由Tool系,材料系,加工条件系,

加工体系构成.

▶润滑系统

:使摩擦部位柔和运转,减小摩擦或防止变形▶油压系统

:直线运动中,使加工点依据油压柔和运转▶空压系统

:依据空压使加工点柔和运转▶驱动,动力传达,运动系统-驱动:把自然能源转换为动力-动力传达:减少或增大动力的同时进行传达-运动:把传达系统传送的动力转换为维持加工点连续性的运动部动力

▶电装控制系统

:转换电能源,与加工点形成,位置决定,连续性3个主要系统都相关▶插入部件

:使构成设备的许多部件与设备本体相吻合,保证各系统正常运转油润滑系统的总点检部位和总点检项目①排管连接处的泄露②排管变形,损伤①排管连接处的缝隙②确认分配油量①泵的脉动②马达的异常音③马达的温度①压力表②凝固排管连接处③压力控制阀的

运作点检<摩擦部位的总点检项目>①油膜破裂②除尘刷损伤<旋转部的总点检项目>①油膜破裂②油封材料的劣化及损伤③轴套的磨损①油面表②TANK的损伤③TANK上端的门槛④注油口及注油过滤器⑤Line过滤器⑥TANK底面的灰尘,脏①确认油种②油变色③灰尘·,异物的混入④水分混入⑤气泡混入⑥确认粘度⑦确认油温连接排管分配器泵体压力控制阀润滑油油TANK旋转部自主保全7阶段

TPM1期学习熟练的TPM活动TPM2期创造效益的TPM活动0STEP:整理

/整顿

/清扫□工程、作业场所环境改善角度的清扫活动□工程内使用物品的3定管理1STEP:设备初期清扫

□通过清扫发掘6大不合理及复原改善□设备基本条件(润滑,注油,油量表,连接状态等)整备2STEP:发生源/困难地点对策□清扫困难地点及不合理的根本改善□污染发生源的去除

3STEP:清扫/注油基准书的制定□清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善□学习正确的注油技能4STEP:设备总点检□设备点检point及点检技能的学习□清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善5STEP:自主点检□4STEPblock展开及标准化□设备要素别点检技能的完全体会（学习）

□设备影响品质的因子的发掘及复原6STEP:品质保全□制定不发生故障和不良的基准□品质保全基准的标准化,系统化□运转员的準专业化(日常点检及补修)7STEP:自主管理□现工程/设备状态的维持□维持基准的改善及标准化▷设备突发故障零化状态的维持▷设备突发不良零化状态的维持▷高品质工程、高生产性设备状态的维持▷设备故障时可以紧急采取措施▷平均修理时间(MTTR)的缩短▷设备信赖性的提高▷消耗品更换次数的减少▷平均故障间隔时间(MTBF)的提高▷设备故障件数的急剧减少▷油种的单纯化▷油使用量的减少▷产业废弃物的减少▷用水/能源费的减少▷安全事故的减少▷外加工费用的减少▷去除设备的污染▷D/T减少▷異物不良的减少▷消耗品费节减▷作业环境改善107TPMIsAParadigmShiftTPM

是一种模式转变“我操作，你维修”“我维修，你设计”“我设计，你操作”“Ioperate，youfix”“Ifix，youdesign”“Idesign，youoperate”“Weareallresponsibleforourequipment，ourplant，andourfuture”“我们对我们的设备，我们的工厂，和我们的未来都负有责任”108109可口可乐运作体系可口可乐世界级制造体系

World-ClassManufucturing

WCM111可口可乐AM成果展示案例分享112PM计划维护实战4PM计划维护的七个步骤设备定级系统维护计划系统PM计划维护实施锁定与挂牌制度MTBF与MTTR分析生产周期成本LCC维护记录系统113PM计划维护的七个步骤步骤计划维护（零部件）计划维护（设备）推进内容1选定重点零部件基本条件及现状差异分析制作设备账目及维护；现象把握；设备评价实施；设备维护目标；故障等级定义及设定。2改善当前维护方法基本条件及现状差异对策基本条件整理；防止类似事故再发；薄弱点改善及延长寿命；故障递减改善。3制定维护标准制定基本条件标准计划维护准备活动；制定整顿基准表；计