5S改善报告企业质量复盘质量管理课件

5S改善报告企业质量复盘PPT课件主讲人：时间：前言5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。演示文稿中,幻灯片插入5S改善报告质量复盘的相关内容,有助于营造干净舒适良好的工作环境,从而提高工作效率。许多公司为了改善现场工作环境和员工的思维方式,特意来制定5S的制度,有利于营造良好的工作氛围,提员工的职业素养,技术水平等。这在一定程度上能提高公司效应。团队介绍组名小组口号组长成立时间活动时间课题类型问题解决型组长：指导：干事：组员12345现状把握、要因分析、要因验证、对策实施、效果确认、标准化、总结反思目录CONTENTS选择课题现状调查设定目标活动计划及问题分析对策制定及实施确认效果及标准化要因验证总结0201030405060708Part01选择课题01选提理由1st2nd3rd5S纳入公司中期发展战略规则，将打造清洁、宁静、美丽工厂01车间5S年度挑战目标达成3.7分02总装科作为公司对外窗口，整体5S会对公司形象造成直接影响0301选提理由一个愿景两大战略三大基石四大支柱五项突破12345TOP品-智工厂高品质战略、5S战略企业文化、管理体系、APW高素质、高品质、高效率、高智慧ABM排名、TOP品质、人才培养、智慧工厂、TdC01选提理由企业形象美厂区厂貌美工作环境美清洁、宁静美丽工厂清洁、素养、示范工厂科学降噪、持续减排、人机工程整理、整顿、清扫愿景Part02现状调查02现状把握序号不良现象发生线体发生位置确认时间不良件数1地面掉落零件内饰线滑板表面作业中12内饰线滑板下方班后53底盘线线体作业中04底盘线料架下班后25F线线体作业中06F线线体班后07相关方线体地面作业中18相关方线体地面班后0序号项目具体项目确认方法确认结果1整理1.1现场未放置不需要、与作业无关的物品现场确认√1.2公告栏无过期文件确认图表记录√1.3现场地面无掉落的零件现场确认×地面掉落零件通过基准对地面掉落零件进行确认，发现货架下方、滑板下有零件掉落合计9件。02现状把握序号不良现象确认线体确认项目是否破损1地面掉落零件内饰线定置线、海岸线是2底盘线定置线、海岸线否3F线定置线、海岸线是4车门线定置线、海岸线否5返修区域定置线、海岸线是序号项目具体项目确认方法确认结果1整理2.9人行通道、车辆通道等都划线区分，标线无破损(不多于3处为合格)现场确认×2.10材料及成品的堆放处明确最大最小存放量现场确认√2.11现场仪表都标出安全范围现场确认√人行通道、车辆通道等都划线区分，标线无破损通过基准对线体定置线、标线进行确认，存在破损达3处，导致现场不美观Part03设定目标03目标设定点达成车间年度挑战目标设定理由2018年1月~12月何时做通过完善基准、执行基准、管理措施提升可达成目标可行性分析总装科5S改善提升，打造清洁、宁静、美丽工厂做什么5S诊断得分3.7分目标03目标设定现状目标5S自诊断得分3.123.70Part04活动计划及问题分析04目标设定№活动内容18年1月-18年12月担当1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月P选择理由黎向阳现状把握王潇石强设定目标黎向阳分析原因全体确定主要原因全体制定对策王潇石强程龙D按对策实施王潇石强程龙C检查效果黎向阳A标准化王潇石强总结和下一步打算全体04主要问题5S问题点5S改善不足基准未明确基准未实施①②③④⑤⑦⑥⑧设备设施油漆老化员工实施后班组未全数确认4M变更后未更新基准参观通道不通畅明亮未对重发问题点制定管理措施未明确报告提升机制基准要求低不能满足现状问题点未有效改善靓丽化改善不足班组未划分小组协助管理员工未按要求执行员工实施基准困难基准未更新基准不完善清洁工具使用不便员工不知晓基准要求油漆翻新频次未明确布局美化不足Part05要因验证05拟定要因验证计划№末端要因发生工位验证内容验证方法判定标准验证人完成时间1班组未划分小组协助管理各班组班组对5S执行落实是否有遗漏安全员确认班组检查是否有遗漏班组检查落实率100%3月3W2员工不知晓基准要求各班组员工对5S基准掌握情况询问员工是否知晓岗位5S基准、要求5S基准掌握100%3月3W3清洁工具使用不便各班组清洁工具、措施确认清洁工具是否能够达到预期清洁效果5S基准执行率100%3月4W44M变更后未更新基准各班组5S基准确认班组4M变更后5S基准是否及时修订5S基准更新率100%4月2W5基准要求低不能满足现状各班组5S基准确认5S基准是否适合现场要求基准4月3W6未明确问题点改善措施各班组相关方管理措施确认班组、相关方是否针对典型、重发问题点制定管理措施问题点重发率04月3W7油漆翻新频次未明确总装科各区域油漆新旧程度确认设备设施等油漆是否老化、美观油漆完好率100%4月4W8参观区域布局美化不足总装科参观区域参观区域布局确认参观通道区域是否通畅、整洁、明亮靓丽化要求4月4WPart06对策制定及实施06对策制定及实施序号要因对策方向评价综合得分选定方案有效性可实施性经济性可靠性1班组未划分小组协助管理班组划分小组，小组长确认后班长在逐一检查◎◎◎◎12V2清洁工具使用不便更换清洁工具配备辅助设备◎◎○○10V难以清洁项目外包◎△△△6V3基准要求低不能满足现状对车间5S基准进行梳理，修订并按照新基准进行逐一落实◎◎◎○11V4未明确问题点改善措施每月要求问题点排名前三相关方进行报告说明，并制定管理措施，安全员确认实施情况◎◎◎◎12V每月要求问题点排名前三班组进行报告说明，并制定管理措施，安全员确认实施情况◎◎◎◎12V5油漆翻新频次未明确制定5S亮丽化提升计划，明确油漆翻新频次，并对老化油漆进行逐步翻新◎◎○◎11V更换老化设施◎○△△7V6布局美化不足1、对参观区域布局进行调整优化，2、联合工厂对参观室进行优化改善◎◎○○10V06对策制定及实施№末端要因对策（What)目标(Why)措施(How)对策人(Who)地点(Where)时间(When)1班组未划分小组协助管理小组长参与班后5S清洁确认班组检查落实率100%班组划分小组，小组长确认后班长在逐一检查各班组5月4W2清洁工具使用不便改善清洁工具5S基准执行率100%更换清洁工具配备辅助设备各班组6月2W3基准要求低不能满足现状完善5S基准5S基准更加符合现场要求对车间5S基准进行梳理，修订并按照新基准进行逐一落实各班组9月1W4未明确问题点改善措施开展专项提升班组问题点重发率0每月要求问题点排名前三班组及相关方进行报告说明，并制定管理措施，安全员确认实施情况各班组10月1W5油漆翻新频次未明确明确油漆翻新频次油漆完好率100%制定5S亮丽化提升计划，明确油漆翻新频次，并对老化油漆进行翻新总装现场10月6布局美化不足布局调整，现场美化参观区域通畅明亮，能够凸显襄阳工厂特色1、对参观区域布局进行调整优化2、联合工厂对参观室进行优化改善参观区域11月06对策制定及实施要因-1对策（What)目标(Why)措施(How)对策人(Who)地点(Where)时间(When)班组未划分小组协助管理小组长参与班后5S确认班组检查落实率100%班组划分小组，小组长确认后班长在逐一检查各班组5月23日小组长每日对5S效果确认小组长检查落实完毕后在微信群内反馈检查结果班长在进行确认安全员对班组落实情况进行检查，各班分小组每日对5S效果进行确认，班组5S检查落实率100%06对策制定及实施要因-2对策（What)目标(Why)措施(How)对策人(Who)地点(Where)时间(When)清洁工具使用不便更换清洁工具配备辅助设备5S基准执行率100%1、购买专用清洁铲刀2、制作专用清洁云梯3、保洁配备地面打磨工具各班组6月18制作专用云梯，清洁高处灰尘更加安全便捷保洁配备地面打磨专用工具，清洁效果得到提升购买专用清洁铲刀，地面附着物能够轻松清理通过清洁工具的改善，使员工能够更有效、方便的开展5S清洁工作,5S执行率能够达到100%06对策制定及实施要因-3对策（What)目标(Why)措施(How)对策人(Who)地点(Where)时间(When)基准要求低不能满足现状确认5S基准是否适合现场要求基准适用性对车间5S基准进行梳理，修订并按照新基准进行逐一落实部分基准不完善，不符合现场美化要求9月10日对车间5S基准进行梳理，修订、完善悬挂物、电器开关标签、警示标示等基准，并按照新基准进行逐一落实修订基准后现场118块悬挂物进行统一规范修订基准后现场247个电器开关盒老旧标签进行清理，油漆进行翻新，粘贴进行规范05要因验证要因-4对策（What)目标(Why)措施(How)对策人(Who)地点(Where)时间(When)未明确问题点改善措施开展专项提升问题点重发率降低每月要求问题点排名前三班组及相关方进行报告说明，并制定管理措施，安全员确认实施情况相关方区域5月1日4月份问题点排名最高的单位按要求制定提升报告，问题重发率得到降低05要因验证要因-5对策（What)目标(Why)措施(How)对策人(Who)地点(Where)时间(When)油漆翻新频次未明确老旧油漆翻新油漆完好率100%制定5S亮丽化提升计划，明确油漆翻新频次，并对老化油漆进行翻新总装现场10月10日制定靓丽化提升年度计划明确油漆翻新频次每月按照要求开始实施截止目前开展36项次改善活动05要因验证要因-7对策（What)目标(Why)措施(How)对策人(Who)地点(Where)时间(When)参观区域布局美化不足布局调整现场美化参观区域通畅明亮，能够凸显襄阳工厂特色1、对参观区域布局进行调整优化2、联合工厂对参观室进行优化改善参观区域10月30日参观路线美化，融入企业文化板房拆除参观出口，更加整洁参观入口美化更具特色参观路线调整更加通畅针对参观区域问题点制定整改措施并按计划实施，截止10月中旬7项问题均已整改完毕Part07确认效果及标准化07效果确认3.723.703.703.703.713.713.713.723.70整理素养整顿清扫清洁实际目标10月总装科5S自诊断，得分3.72，达成目标目标9月份得分10月份得分11月份得分12月份得分3.703.703.723.723.7507标准化NO.项目修订内容文件编号担当完成日期1总装科现场电器开关盒1、标签粘贴内容、位置2、油漆翻新周期5S岗位基准书-62018.7.102总装科现场悬挂物1、悬挂高度、朝向2、悬挂方式5S岗位基准书-92018.8.103总装科现场安全警示牌1、版式材质2、粘贴位置5S岗位基准书-112018.8.224KIT机构地面1、地面油漆颜色2、警示标语喷涂位置式样5S岗位基准书-12018.7.19Part08总结08总结90应对速度专业知识协作能力分析能力QC手法909095958085707075小组活动能力要素雷达图活动前活动后通过成立小组进行推进5S靓丽化改善活动对总装科理想姿态的目标达成起到了关键作用，同时在5S改善活动中各成员能够快速进行对策并进行落实。现场5S提升，助力健康诊断、安全诊断、三合一体系审核的顺利达成，并得到诊断组的认可。通过改善视觉形象、现场5S、得到各级参观领导的认可。无形效益5S改善报告企业质量复盘PPT课件讲述人：日期：20××.××.××企业质量复盘5S改善报告一、报告背景和目的本报告旨在介绍5S管理方法在企业质量改善中的应用，通过对生产现场的调查和分析，制定相应的改善计划和目标，采取有效的改善措施并加以实施，以提高企业的生产效率和产品质量。二、5S管理概述5S管理是一种有效的质量管理方法，包括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清洁（Shine）、清洁检查（Sortine）、素养（Sustain）五个方面。该方法通过对现场的整理、整顿，减少浪费和不良品，提高生产效率；通过清洁和清洁检查，提高设备精度和产品质量；通过素养培训，提高员工素质和团队协作能力。三、现场调查和分析我们对企业的生产现场进行了调查和分析，发现存在以下问题：物品摆放混乱，找东西困难；设备保养不及时，精度下降；工作环境不整洁，容易产生安全隐患；员工操作不规范，导致不良品产生。针对这些问题，我们进行了详细的原因分析，找