煤制甲醇工艺培训课件

煤制甲醇工艺培训课件建设规模序号装置名称产品产量(万吨/年)备注1甲醇装置粗甲醇180中间产品2MTO烯烃装置乙烯、丙烯61中间产品混合C49.89副产品C5及以上2.61副产品3聚乙烯聚乙烯30.7928产品4聚丙烯聚丙烯30.128产品5空分(Nm3/h)氧气4*60000中间产品6硫磺回收硫磺0.8153副产品气化工序变换及热回收工序低温甲醇洗合成及精馏克劳斯硫回收主要工序总工艺流程简图1、气化装置装置:原料煤干燥、煤粉制备、气化框架以及灰水处理、真空过滤机厂房等单元。本项目采用4套气化炉系统，煤粉干燥、煤粉制备、灰水处理与4套气化系统一一对应。正常运行时4套系统全开，单台气化炉的日处理干煤量为1200t；当一台气化炉停车检修时，其它3台气化炉提高负荷操作，此时单台气化炉日处理干煤量为1500t。

CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2S

CO+H2O—→H2+CO2气化工艺简图气化工艺简图灰水处理灰水处理工艺简图气化主要检测项目粗水煤气：组分黑水、高压闪蒸黑水：PH、总溶固、灰分烧嘴冷却水、蒸汽冷凝液：PH、电导率炉渣、滤饼：残碳含量沉降槽溢流灰水：固体含量驰放气：组分2、变换及热回收工艺技术方案的选择

变换工段的主要任务是将气化送来的水煤气中的CO经变换反应部分变换成氢气，使变换气H2/CO比满足甲醇合成的要求，并根据不同的温度范围产生不同等级的蒸汽进行工艺余热回收。变换采用了目前先进而又成熟的耐硫变换流程，由于生产甲醇需要控制脱碳后的合成气一定的氢碳比，故需要控制变换气中的一氧化碳的含量。气化来水煤气CO含量高（63%），水气比高（1.23），直接进入变换炉易造成超温，故选择部分水煤气先降水气比再进第一中温变换炉，出第一中温变换炉的变换气再与另一部分未变换的水煤气混合后进入第二中温变换炉。

CO+H2O—→H2+CO2变换工艺简图变换工艺简图变换主要检测项目粗水煤气：组分、硫、氨含量第一、二变换炉入口煤气：组分、硫、氨含量蒸汽：SiO2、电导率、Na+锅炉给水：PO3-、电导率、PH除氧水：溶解氧汽提塔底废水：NH3-N

3、低温甲醇洗低温甲醇洗工段的主要任务是脱除变换气中的酸性气体H2S、COS、CO2等，生产出合格的净化气送往下游合成装置；同时浓缩H2S气体，满足硫回收工段对酸性气体的要求。低温甲醇洗工段排出的尾气来自H2S浓缩塔和CO2解吸塔顶部，主要含有CO2、N2等，H2S含量＜25ppm，此气体经换热器回收冷量后经尾气洗涤塔被脱盐水洗涤后放空，排放高度70m。废水来自甲醇水分离塔，含有微量甲醇（＜1000ppm），送污水处理装置处理后达标排放。低温甲醇洗简图低温甲醇洗工艺简图低温甲醇洗检测项目变换气、焦炉气：组分、硫、氨含量贫甲醇：水分、总硫、HCN、氨、PH循环气、净化气：组分、硫、CH3OH含量热再生塔回流甲醇：氨含量CO2产品气：

CO2含量、硫、CH3OH含量酸性气：硫、CH3OH含量甲醇水溶液、甲醇蒸汽凝液：水含量含醇废水、洗涤水：PH、CH3OH含量尾气：

CO2含量、硫、CH3OH含量4、甲醇合成本装置采用戴维低压甲醇合成技术和JohnsonMatthey甲醇合成催化剂，以合成气为原料生产MTO级甲醇作为MTO装置原料，甲醇合成采用了两个串联在一起的蒸汽上升反应器（SRC），装置生产能力折合甲醇150万吨/年（日产4500吨）。预留150万吨/年的甲醇精馏装置，若MTO装置不生产时，则生产AA