型板式无砟轨道施工技术

CRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术一、编写依据1.《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》铁建设（2006）158号；2.《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》铁建设（2006）189号；3.《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》铁建设（2007）85号；4.《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》等10个暂行技术条件，科技基[2008]74号；5.设计单位、业主单位提供的有关资料。二、铺设无砟轨道的必要性2010年，我国建设客运专线7431公里（截至沪杭通车），初步形成以客运专线为骨干，连接全国主要大中城市的快速客运网络。但随着高速铁路的发展，越来越多的事实证明，高速铁路基础工程如果使用常规的轨道系统，将使道砟粉化严重，线路维修频繁，安全性、舒适性及经济性相对较差，因此无砟轨道成为高速铁路工务工程技术的发展方向。无砟轨道最突出的特点就是用整体式道床代替有砟轨道道床的道砟，就有稳定性好等特点。但无砟轨道的轨下刚度较大，需要列车在刚度上做一些改进。以满足旅客舒适，行车平稳等条件。客运专线高速行车要求轨道具有高平顺性。无砟轨道的路基结构能够满足高速列车运行的平稳性和舒适性要求。三、无砟轨道结构的组成目前,列入我国高速客运专线选用的无砟轨道,按结构型式和施工特点,大体上可分为板式轨道(如板式轨道和博格型轨道)和轨枕埋入式轨道(如长轨枕埋入式、短轨枕埋入式、弹性支承块式等)。每种类型都有他的优点，京津客运专线使用的是德国博格型轨道，沪宁城际用的是CRTSⅠ型板式轨道。为了与国际接轨、走出国门，目前铁道部正在研制Ⅲ型板。CRTS是中国轨道交通峰会（ChinaRailTrafficSummit）的英文缩写。3.1CRTSⅠ型板式无砟轨道结构总体设计CRTSⅠ型板式无砟轨道由钢轨、弹性分开式扣件、充填式垫板、轨道板、水泥乳化沥青砂浆（CA砂浆）调整层、凸形挡台及其周围填充树脂等组成。详见图1无砟轨道平面布置图。3.1.1路基上路基上轨道结构高度为757mm，底座在基床表层上分段设置，每4块轨道板底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台；线间排水单独设置，线路两侧及线间路基表面以沥青混凝土封闭。详见图2直线路基轨道横断面图.，详见图3曲线路基轨道横断面图。3.1.2桥涵上桥上轨道结构高度为657mm，底座在梁面构筑并分段设置，每块轨道板底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心；底座范围内梁面不设防水层和保护层，轨道中心线2.8米范围内的梁面在梁场预制时进行拉毛处理，梁体采用预埋套管植钢筋与底座连接；底座范围外的梁面防水层、保护层设计见桥梁设计图。桥面采用三列排水方式。详见图4直线桥梁轨道横断面图3.1.3过渡段有砟和无砟轨道过渡段（正线无）；路基和桥梁过渡处设置钢筋混凝土搭板或采取其它加强措施以保证混凝土底座连续铺设。道岔区采用专用道岔混凝土轨枕，道岔区过渡段采用专用的双块式轨枕（武广线、大西线、郑西）:旭普林。减震区过渡段采用不同的轨道板板型。详见图5减震区过渡段轨道横断面图。3.2轨道结构组成3.2.1钢轨钢轨采用60kg/m无孔热轧新轨，质量应符合《350km/h客运专线60kg/m钢轨暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）及《客运专线250km/h和350km/h钢轨检验及验收暂行标准》（铁科技[2004]402号）的要求。线路按一次铺设跨区间无缝线路设计。3.2.2扣件采用WJ-7B型分开式扣件，扣件节点间距一般为629mm，特殊情况下不宜大于650mm，当扣件节点间距大于650mm时应进行特殊检算。3.2.3轨道板轨道板可分为预应力平板（P）、预应力框架板（PF）、钢筋混凝土框架板（RF）；按轨道板长度可分为4962mm、3685mm、4856mm(5600、4330、3060等特殊板)。轨道板的制造验收应按照《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》执行。3.2.4底座及凸形挡台（1）凸形挡台分圆形和半圆形，梁端及隧道洞口为半圆形，其余为圆形。（2）伸缩缝的设置与行车方向有关，设在列车前进方向一侧。3.2.5超高设置CRTSⅠ型板式无砟轨道线路曲线超高均在底座上设置，采用外轨抬高方式，并在缓和曲线区段完成过渡。3.2.6轨道电路绝缘轨道板采用环氧树脂涂层钢筋进行绝缘；在试验满足要求的前提下，底座及凸形挡台钢筋不作绝缘处理。3.2.7综合接地轨道板内应设置接地钢筋和接地端子。3.3无砟轨道主要建筑材料3.3.1混凝土预制轨道板、底座和凸形挡台的混凝土材料应满足《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》和《铁路混凝土工程质量验收补充标准》的相关技术要求。3.3.2钢筋轨道板采用预应力钢棒、环氧树脂涂层钢筋、HRB335、HPB235和低碳冷拔钢丝等；混凝土底座和凸形挡台中采用HRB335、HPB235等。3.3.3水泥乳化沥青砂浆水泥乳化沥青砂浆由水泥、乳化沥青、细骨料、水和外加剂等原材料组成。其原材料及砂浆的性能应满足《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》的相关要求。3.3.4充填式垫板（沪宁城际铁路最终没有采用，r=1000m小曲线地段）充填式垫板由注入袋及树脂铸体组成，用于轨道状态的精细调整。其技术性能应满足《客运专线铁路无砟轨道充填式垫板暂行技术条件》的要求。3.3.5凸形挡台填充树脂凸形挡台填充树脂为双组分聚氨酯材料。其技术性能应满足《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨树脂（CPU）暂行技术条件》的要求。3.3.6伸缩缝填料(沪宁城际采用石膏板、低密度板)采用聚乙烯泡沫塑料板或泡沫橡胶板填缝，采用聚氨酯或沥青软膏密封。3.3.7预埋套管（含绝缘套管、起吊套管）轨道板预制时需预埋扣件绝缘套管和轨道板起吊套管，其性能应符合相关制造验收技术条件的规定；3.3.8接地端子与接地连接钢缆接地端子与接地连接钢缆的材料要求应参照铁集成[2006]220号文和相关规范要求办理。3.3.9桥面预埋套筒预埋筋采用直径16mmHRB335钢筋，套管长度不小于42mm，钢筋接头的拧紧力矩应符合《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）的规定。连接套筒及钢筋螺纹应符合《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）的相关规定。四、CRTSⅠ型无砟轨道板4.1CRTSⅠ型无砟轨道板的分类CRTSⅠ型无砟轨道板分为预应力平板（P）、预应力框架板（PF）和钢筋混凝土框架板（RF）;按轨道板长度分为4962mm、4856（4856A梁端）mm、3685mm、5600mm、4330mm、3060mm。4.2CRTSⅠ型无砟轨道板的结构特点4.2.1预应力平板及预应力框架板采用双向后张、部分预应力混凝土结构，钢筋混凝土框架板采用普通钢筋混凝土结构；4.2.2配筋按截面中心对称布置；4.2.3轨道板内预埋扣件预埋套管和轨道板起吊套管。4.3CRTSⅠ型无砟轨道板的组成Ⅰ型轨道板由C60混凝土、预应力钢棒（13mm）、封锚砂浆、预应力筋端部锚固螺母、Ⅱ级热轧带肋钢筋、纵横向环氧树脂涂层钢筋、低碳冷拔钢丝（螺旋筋）、起吊套管、预埋绝缘套管、接地端子等。五、CRTSⅠ型板式无砟轨道的铺设条件5.1设计单位对沉降变形观测的设计要求向施工单位进行技术交底，设计院分阶段向分析评估单位提供设计预测沉降变形值。5.2施工单位埋设变形观测元器件和观测点，建立变形观测网，进行观测，建立数据库和有关资料，及时提交观测数据资料，报监理确认。5.3监理单位对沉降变形观测过程中进行监督和检查，对重要环节应进行旁站监理，并及时对施工单位报的观测数据及有关资料进行签字确认。5.4施工单位分阶段将监理签认过的观测数据资料报分析评估单位，分析评估单位对线下工程各阶段沉降变形观测数据时进行分析、预测、评估，并将各阶段分析、评估报告提交有关各方。5.5施工单位负责编制《无砟轨道铺设条件评估报告》，评估单位配合。经过分析、评估，区段内线下工程工后沉降满足铺设无砟轨道技术要求后，施工单位及时将《区段铺设无砟轨道申请报告》（附整套评估报告资料）报送沪宁城际铁路公司，由公司组织评审。5.6咨询单位对线下工程沉降变形观测阶段性评估报告和铺设无砟轨道申请报告及时进行咨询，并提出咨询意见和结论性的专项咨询报告。5.7在对路基、桥梁、隧道和过渡段等不同结构物的基础沉降变形预测评估完成后，绘制区段或标段（全线）的沉降预测变形曲线，进行综合评估，确认满足铺设无砟轨道的要求，开始施工无砟轨道底座。六、CRTSⅠ型板式无砟轨道的施工6.1无砟轨道的施工顺序按结构层施工顺序依次为无砟轨道板的预制—混凝土底座施工—凸形挡台浇筑—测设GRP基标—铺设无砟轨道板—测量中线、水平—精确调整轨道板中线、水平—铺设ＣＡ砂浆灌注袋—灌注ＣＡ砂浆—凸形挡台树脂填充—养生—安装钢轨扣件—（铺设充填式垫板）—铺轨—精确调整轨道水平、方向、高程—轨道动态验收—轨道再次调整。6.2施工工艺及质量控制要点6.2.1无砟轨道施工前，应按《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》的要求对线下工程进行评估验收，并符合《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》的相关要求。桥梁地段：主体完工、桥梁架设完成后，桥梁墩台沉降和梁体徐变基本完成，才能进行沉降评估，沉降评估必须合格。路基地段：路基本体填筑完成后按要求堆载预压，预压时间不少于3个月，沉降评估必须合格。6.2.2无砟轨道施工前，为了保证施工精度，首先对全线CPI、CⅡ点进行复测和加密，采用GPS对CPI、CⅡ及加密点进行平面测量（相对点位精度10mm）。然后利用CⅡ加密点对线路进行CPⅢ基准网布设，CPⅢ点设在路基接触网基础或桥梁防护墙上面，间距为40-65米一对点。CPⅢ基准网平面、高程采用1’’级自动跟踪型全站仪测设（相对点位精度高程全部采用电子水准仪测设，测量等级为国家二等，测设精度为相对点位精度1mm。CPⅢ平面和高程测设合格后作为底座放样的依据。6.2.3无砟轨道底座施工前需要进行桥梁和路基面的接口验收，验收标准为1）桥面高程：允许偏差0，-20mm。2）中线：与设计中线偏差小于10mm。3）平整度：纵向平整度5mm/1m4）相邻梁端高差：不大于10mm。5）底座板范围桥面拉毛：拉毛质量均匀，无空白拉毛处。拉毛痕迹深度一般应在3mm左右。6）桥面预埋件：高程误差满足+2mm，-5mm；平面误差满足20mm。7）路基表面平整度：纵向10mm/2.5m。8）表面横向坡度：不出现负误差，允许超出最大误差的5%。9）表面高程：设计与实际误差不超过±10mm。10）路基中线：偏差不超过10mm。11）路基宽度：不小于设计值。12）压实密度：按K30≥190Mpa及孔隙率＜0.18双控。13）过轨管线：各类过轨管线已预埋完成。6.2.41）为了保证轨道板的结构尺寸，模板采用组合槽钢，模板纵横、上下均可连接，曲线采用不同高度的槽钢进行组合。采用组合模板，既满足了模板最大限度的重复利用，又保证了结构物平面及高程的准确。轨道板底座每节2厘米的伸缩缝采用低密度板，上面设扣紧装置进行固定，这样能确保伸缩缝的位置。2）底座模板支立前先采用CPⅢ基准网放出线路中心线，然后由技术人员对路基的实际长度或桥梁的实际伸缩缝和实际梁长进行测量，再根据实际测量值套用设计图纸对该范围内的轨道板板缝进行调整，最后在现场放出每块底座板的轮廓线和四周模板的调整值，并现场标注，方便工人实际操作。3）模板拼装前，打磨模板，涂刷脱模剂。模板安装线条平顺，相邻模板错台不超过1mm。模板外侧设置螺丝，螺丝起到上下调节模板顶面标高和支撑模板的作用。模板底与梁面的空隙用高强度砂浆填塞，做到接缝严密；中间侧模板采用对拉剪刀撑加固，剪刀撑两头设置丝杆，能起到撑拉的作用。在梁端处底座端模板上按设计预留伸缩缝耐候钢预埋件，型钢槽内需填塞土工布，型钢与端模接触部分采用腻子封闭模板缝隙，为了防止杂物进入伸缩缝槽道，拆模后立即对槽道涂抹黄油，填塞无纺布并用胶带封闭。4）模板安装完成后，检查模板安装精度要满足：平面（中线位置）2mm，高程0、-5mm，伸缩缝位置5mm，凸型挡台中心位置及间距2mm。6.2.5为了保证施工质量和进度，底座钢筋采用机械成型的钢筋网片半成品，现场绑扎。绑扎主要控制钢筋砼保护层厚度。凸形挡台及其它钢筋采用在钢筋场下料，现场绑扎，凸形挡台钢筋主要控制钢筋的绝缘，凸形挡台圆形钢筋或半圆形钢筋自身搭接处设绝缘卡分离，圆形或半圆形钢筋与其它钢筋的交叉点设绝缘卡，绝缘电阻保证不小于10兆欧姆。6.2.6底座混凝土运输采用汽车泵或地泵输送（路基上）的方式进行，双副同时推进，保证铺板时同步进行。混凝土的入模温度不宜超过30°C；当工地昼夜平均气温连续3d低于+5°C或最低气温低于底座设计为C40混凝土，砼入模振捣后，为了保证底座顶面的平整度和减少底座侧面砼的蜂窝，先用插入式振动棒振倒，然后用混凝土提升整平机摊铺并整平砼面。提升整平机摊铺并整平砼面后，后续砼收面、拉毛、边坡排水工作衔接紧密。粗面要做到砼表面均匀，没有空洞现象。提浆完成后，待砼表面出现晶莹光泽时开始静面。并进行砼表面拉毛处理（其中铺设框架板地段的底座中部范围保持光面，并且注意纵向排水坡），拉毛深度和宽度要均匀。底座顶面的高程控制原则为宜低不宜高。拉毛完成后，采用特制刮尺在底座两侧20-30cm的范围做出5%的横向排水坡；超高地段不要做成反坡，曲线外侧保证5%的横向排水坡、曲线内侧如果排水坡大于5%时，保持与底座一个平面。两侧排水坡采用人工挂线收面抹平。采用在轨道板精调后施工凸型挡台时，在底座施工时预埋钢棒型GRP标志点，GRP标志点应低于砼面2cm左右，同时应保证GRP点预埋件位置在挡台中心1cm、稳固可靠；采用先施工凸形挡台后铺设轨道板时，凸形挡台施工完成后及时埋设GRP标钉，作为下一步轨道板精调的基准网。混凝土浇筑后，应避免与流动水接触，并在12h内覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于润湿状态；当环境温度低于5°C时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取适当保温措施。养护期一般不少于7d。在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不致因拆模而受损时，拆除模板。拆除模板后在第一时间对封堵材料进行清理，确保底座板外观整洁。底座板伸缩缝及时凿深1.5cm左右，灌注沥青封闭缝。在底座混凝土拆模在混凝土未达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。底座板控制精度为：中线位置允许偏差为3mm；顶面高程允许偏差为+3、-10mm；宽度允许偏差为±10mm；平整度允许偏差为10mm/3m(纵向，轨道中心线两侧各约0.8m处检查)。6.2.7轨道板精调前需要施工完成桥面系施工，桥面系主要包含防护墙、桥面遮板（声屏障）安装、桥面防水层施工、电缆槽安装、竖墙浇注、桥面栏杆、接触网支柱安装。路基附属包含水沟、电缆槽等。6.2.8轨道板扣件采用在现场安装方式。轨道板粗铺完成后，由人工将钢轨以下部分扣件安装到位，其它部分在钢轨铺设完成后及时安装。6.2.91）混凝土配置和浇注：预应力平板和预应力框架板混凝土强度等级为C60，其混凝土配置必须满足《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》。ａ混凝土混凝土中应选用聚羧酸盐系减水剂及能够提高混凝土的早期强度和后期耐久性能的掺合料。混凝土胶凝材料用量应不超过500kg/m3，水胶比不宜大于0.35，混凝土含气量应不大于3%。ｂ混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行称量，材料计量误差应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设〔2005〕160号）的规定。ｃ混凝土浇筑前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，电阻应不小于2MΩ。ｄ混凝土浇筑前，应确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量满足设计要求。e混凝土应具有良好的密实性，浇筑时应保证钢筋和预埋件的正确位置。ｆ混凝土浇筑时，模板温度宜在5℃～35℃ｇ混凝土拌和物入模温度应控制在5℃～30℃；当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－ｈ试生产前应采用所选用的水泥、骨料、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻性、电通量试件各一组，进行耐久性试验，并确保由不同原材料带入混凝土内的总碱含量和总氯离子含量符合本暂行技术条件的要求。ｉ浇筑混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试件应与轨道板相同条件下振动成型和养护，28天试件应在脱模后进行标准养护，试件制作、养护应符合GB/T50081的规定。2）混凝土养护和轨道板脱模ａ轨道板采用蒸气养护，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土浇注后在5℃～30℃的环境中静置3h以上方可升温。升温速度不应大于15℃/h；恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，板内芯部混凝土温度不应超过55℃，最高温度的持续时间不宜超过6h；降温速度不应大于15ｂ混凝土脱模强度应不低于40MPa。轨道板脱模应利用其预埋的起吊装置，在确认预埋件与模板的固定装置脱离后，水平缓慢起吊轨道板。ｃ轨道板脱模后，应水中养护3天以上，养护的水温不应低于5℃。3）轨道板的预施应力ａ混凝土强度和弹性模量达到设计值的80%，方可加预应力。ｂ按设计张拉控制应力进行张拉，张拉记录应按附录A的要求完整、准确填写。ｃ张拉用千斤顶在使用前应与油压表配套标定，千斤顶的校正系数不得大于1.05。千斤顶标定的有效期不得超过一个月或张拉300块板，油压表不得超过一周。ｄ预施应力值应采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。实际伸长值与设计伸长值的差值不得超出1mm，实测伸长值宜以10％张拉力作为测量的初始点。ｅ预应力筋张拉顺序应符合设计图纸要求。横向预应力筋采用单端张拉，固定端预应力筋螺纹外露量控制在8～10mm；纵向预应力钢筋应两端张拉，并控制两端预应力筋螺纹外露量基本一致。ｆ张拉锚固后，严禁采用电弧或气割切断预应力筋。ｇ轨道板张拉完成后，应在板侧面标识“张拉完成”标记。4）封锚砂浆（Ｃ60）的填压a封锚砂浆采用42.5级水泥、筛除5mm以上颗粒的细骨料以及能提高砂浆韧性的聚醋酸乙烯类聚合物乳液等配制，水泥用量不宜小于800kg/m3，灰砂比不应小于0.50，水灰比不宜大于0.18，聚合物用量（按折固量计）应不小于胶凝材料的2%。材料计量误差应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设〔2005〕160号）的规定。b封锚砂浆采用强制式搅拌机拌制，搅拌机转速不宜小于180r/min。c封锚砂浆填压前，应对锚穴进行清理，不得有油污、浮浆（尘）、杂物和积水，并均匀喷涂能够提高粘结强度的界面剂。d封锚砂浆填压前，应采用所选用水泥、骨料、掺合料、聚合物等原材料制作砂浆抗渗性能、收缩性能试件各一组进行性能检测，并确保由不同原材料带入砂浆内的氯离子含量符合本技术条件的要求。e封锚砂浆应分层填压。采用空气锤对砂浆进行振捣，频率不小于1000Hz，振捣力不小于6kg，振捣次数不得少于3次，每次不少于20s。f封锚砂浆填压过程中，可对砂浆进行二次搅拌，但严禁二次加水。g封锚砂浆填压时的环境温度宜为5℃～35℃。当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3h封锚砂浆填压过程中，应随机取样制作1d、7d和28d的抗压强度试件，试件应采用与封锚砂浆相同的成型条件，试件脱模后应进行标准养护。i封锚砂浆填压完毕后应立即在砂浆表面喷涂养护剂5）预应力筋和锚具（专门厂家）a预应力筋采用低松弛预应力钢棒，其抗拉强度不低于1420Mpa,预应力表面不得有划伤或其他瑕疵，其他性能及检验规则应符合GB/T5223.3的规定。b预应力筋端部螺纹采用滚轧成型，配套采用锚固螺母，预应力筋-锚固螺母组装件的静力、疲劳和周期荷载性能应符合GB/T14370的规定。c预应力筋无粘结方式宜采用护套包裹，护套原材料应采用挤塑型高密度聚乙烯树脂，其性能应符合GB11116的规定；预应力筋护套长度应与锚垫板外侧齐平。预应力筋与护套间涂敷防腐润滑脂，其用量和性能应符合JG3007的规定。d锚固螺母及锚垫板应采用45号优质碳素钢，锚固螺母应进行调质热处理。e无粘结预应力筋及配套锚具应按不同规格挂牌整齐堆放在通风良好的仓库中。在成品堆放、运输、装卸和施工期间严禁碰撞、踩压、摔掷和拖拉，严禁锋利物品损坏无粘结预应力筋护套。f预应力筋和锚具的其他技术性能尚应符合设计图中的要求。6）非预应力钢筋aⅡ级热轧带肋钢筋性能应符合GB1499的规定。b环氧树脂涂层钢筋的性能应符合JG3042的规定。c螺旋筋采用低碳钢冷拔钢丝，其性能应符合YB/T5294的规定。7）起吊套管应符合设计图中的要求。设计图纸中为直径40mm、长160mm的带丝扣螺旋套管。套管周围套５mm8）轨道板内预埋套管应满足《客运专线扣件系统暂行技术条件》（铁科技函〔2006〕248号）的相关要求。套管为直径4５mm、长135mm的带丝扣绝缘螺旋套管.9）接地端子a每块轨道板外侧设两个接地端子。b梁端异型板制造时应保证接地端子布置在板左、右两侧的板数量相同。（注意方向,容易预制成一个方向）ｃ轨道板上层横向钢筋及两端接地端子与纵向接地钢筋焊连。ｄ钢筋焊结采用搭接焊工艺，钢筋十字交叉时采用“Ｌ”钢筋焊接，焊缝长度不小于100mm（单面）或55mm（双面）。10）除特殊要求外，钢材、水泥、掺合料、骨料和外加剂等材料的储存和施工等应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设〔2005〕160号）的规定。6.2.10GRP1）平面测量：凸形挡台施工完成长度满足要求（至少300米）后轨道板铺设前，即可进行凸形挡台GRP（梁端处不设）点平面坐标测量，平面坐标采用全站仪分左右线单独测量，或者两套仪器同时测量。测量时首先用学习模式检测仪器设站误差，然后进入测量模式，每测站需要先测量前后4对CPⅢ点，然后测量测站范围内的每个GRP点，再测设4对CPⅢ点，再测量测站范围内的每个GRP点，如此反复测量CPⅢ点4次、GRP点3次为一个测站，每个测站需要搭接52）高程测量：高程测量原则上是在轨道板初铺之后进行，以避免二期荷载对GRP的高程造成影响。高程采用高精度电子水准仪配一把条码水准尺测量，采用附和水准路线和中视法支水准路线相结合的方法，测量在白天进行，分左右线单独测量，测量时需要对条码尺底部对中配件长度进行数据修正，测量搭接不少于3个点。3）测设完成后对数据进行平差评估，合格后作为轨道板精调的依据。6.2.11轨道板吊装运输1）轨道板应垂直立放，并采取防倾倒措施。相邻轨道板间用木块或橡胶垫块隔离。临时平放（不超过7d）时，堆放层数不超过4层，层间净空小于20mm，承垫物距板端60cm，并保证承垫物上下对齐。2）轨道板装卸时应利用轨道板上起吊装置水平吊起，四角均匀受力，严禁碰、撞、摔。3）运输时应采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并保证轨道板不受过大的冲击。6.2.1轨道板宜采用专用施工设备铺设（轮胎式铺板龙门吊、轨行式吊车、起重汽车）。铺设前底座混凝土面不得有杂物和积水，轨道板铺设前需要在轨道板底座放出轨道板轮廓线。为了减少轨道板精调的工作量，铺设轨道板时基本将轨道板对位，并预先在两凸形挡台间的底座表面放置支承垫木(尺寸宜为5cm×5cm×3m，经验采用4个小木块5X3X20)。保证精度在标高偏差-1cm,中线误差±2cm。先行施工凸形挡台的地段在铺板时需要在凸形挡台处加设橡胶圈等缓冲材料防止碰坏凸形挡台。轨道板初铺后，立即安排人员和工具对轨道板进行初步调整，尽量把轨道板调整到轮廓线位置。由于部分轨道板两端的凸形挡台大小圆不一样大，其中3685和4856A板铺设时保证轨道板大圆在梁端伸缩缝处（路基上大圆在半圆形图形档台处），同时保证接地端子在线路的外侧。轨道板吊装采用悬臂龙门吊从线路提升铺设轨道板或吊车在线路上从线下提升铺设轨道板。6.2.1轨道板精调之前，先利用CPⅢ测设凸形挡台之间的GRP点位坐标(点位测量水平0.2mm、高程0.1mm)。轨道板精调采用自动跟踪全站仪配速调标架，全站仪架设在GRP点位上，速调标架放置于轨道板端第二排绝缘套管处，每次调整一块板，前一块板作为下一块板的搭接用。轨道板精调时必须保证每次同时调整一端的两个千斤顶（千斤顶操作时每次要保证丝扣在中间位置，避免出现调整量过大时，丝扣到达端头后不能再调整），调整标高和方向在规定范围内；然后再调整另外一端的两个千斤顶，如此重复2-3次合格后调整下一块板。轨道板的精度为板内4承轨点间平面和高程差控制在0.3mm，板与板间相邻承轨点平面和高程差控制在0.4mm。轨道板的调整量通过三向千斤顶调节，行程0.5mm。曲线地段要调整好每块轨道板的偏角，并用弦测法校核。6.2.141）由于CA砂浆受外界环境和砂浆车的影响比较敏感，CA灌注前需要作一系列实验。首先是在铁科院提供理论配合比的基础上，由中心实验室进行初始配合比试验，根据CA砂浆的验收指标确定砂浆所用材料的基本用量。初始配合比合格后将配合比上报沪宁公司咨询组审批。然后采用审批后的配合比在砂浆车上进行车辆的验证试验，以确定砂浆车的搅拌工艺。砂浆指标合格后灌注到砂浆灌注袋内，再进行轨道板的揭板试验，合格揭板次数为10次，同时规定每台砂浆车必须保证连续灌注5块合格的轨道板后才许可砂浆车上线路使用。2）砂浆灌注前需要派人专门检查每块轨道板与底座之间的厚度，根据厚度选择砂浆灌注袋的尺寸，保证砂浆袋厚度尺寸与实际灌注厚度相匹配，能够保证灌注后的CA砂浆袋与轨道板边平齐且轨道板边角悬空应小于3cm（用塞尺或钢板尺检查）。3）规范规定CA砂浆层厚度为4-10cm，如果CA砂浆层厚度超标，必须对底座进行处理后才能灌注CA砂浆。4）砂浆的搅拌工艺必须严格按照砂浆车设定的参数搅拌，禁止任何人调整；灌注前必须检测砂浆的流动度、含气量、砂浆温度、砂浆的可工作时间等；为了保证砂浆的饱满度和均匀性，灌注时必须匀速进行，在曲线地段必须从曲线内侧的袋口灌注，框架板灌注时必须做到两侧同时灌注；砂浆灌注完成后要在袋口留一定量的砂浆，砂浆灌注结束后30-45min内，砂浆处于初凝前状态时，为了克服砂浆失水收缩导致砂浆不密实的问题，将灌注袋口内砂浆挤入灌注袋，直至难以挤入时为止（需要有经验的操作工人专门操作），灌注口内砂浆不足时应补充挤入，挤入结束后用U型夹具封闭灌注口的根部。5）为了避免砂浆灌注后轨道板移位，必须在轨道板灌注前设置防止轨道板上浮的扣压装置和在曲线段设置防侧滑装置，扣压采用设两个端部扣压器和三个侧面扣压器相结合的方法，侧面扣压器同时起到防止曲线地段板侧滑的作用，扣压力分别为桥上15KN、路基上18KN，必须保证板不能上浮。砂浆强度达到0.1Mpa以上方可撤除精调千斤顶和压紧装置，在灌注前后可以用水准仪测量板的标高，检查板灌注前后是否有移动。6）砂浆材料的运输和拌合：砂浆原材料采用现场供料的方式，由专用车运输再分别加入砂浆搅拌车。砂浆拌制好后有两种运送方式，即采用中转仓从线路下面转运砂浆或砂浆车在线路上行走直接灌注到砂浆袋内。7）砂浆车搅拌完成后，需要停歇时必须对砂浆车进行清洗，污水集中处理。6.2.1后施工凸形挡台时，轨道板灌注砂浆3天后，放样凸形挡台的位置，浇注混凝土；先施工凸形挡台时，灌注砂浆3天后，进行轨道板与凸形挡台之间的树脂灌注，保证间隙在3-6cm之间。6.3精度要求1、CPⅢ:CPⅢ网按自由设站边角交会方法测量,测量精度为相邻点位的相对点位中误差小于1mm,用于测量轨道控制网CPⅢ各标志点高程的等级水准测量，其精度介于二等和三等水准测量之间，每公里高差测量的偶然中误差为2mm/km和全中误差为4mm/km。测站和测点均强制对中，测点标志要求具有互换性和重复安装性，X、Y、Z三维互换性和重复安装性误差要求小于0.3mm。2、轨道板模型的精度为轨道板精度的1/2。3、轨道板预制的精度：根据检验细则要求为预埋套管距离轨道中心线为1mm，平整度为1mm。沪宁城际公司为了应对工期压力将精度提高为：每个螺栓孔距离每排螺栓孔拟合中心线误差为±0.5mm，每排螺栓孔拟合中心线距离轨道中心线为±0.5mm，每个螺栓孔顶面平整度为±0.5mm，保持同一铁垫板位置的两相邻套管中心距为±0.5mm。4、GRP测量精度：横向坐标最大值最小值较差0.6mm；纵向坐标最大值最小值较差0.8mm。在同一测站，分别对四测回的CPⅢ控制点和三测回的各GRP的坐标测量值求平均值，计算单测回的坐标值与其均值的差值，其X、Y方向的限差为0.4mm。站间重复观测的GRP可采用取均值的方法进行平顺处理，确保重叠区内GRP平面位置允许偏差为：横向不应大于0.3mm，纵向不应大于0.4mm。高程为各GRP往返测高程值与其平均值间较差不应大于0.3mm；重叠区内GRP高程较差不应大于0.3mm。5、轨道板调整的精度为板内4承轨点间平面和高程差控制在0.3mm，板与板间相邻承轨点平面和高程差控制在0.4mm。七、无砟轨道施工人员、设备无砟轨道施工每个工作面人员、设备配置参考下表。无砟轨道施工每个工作面人员、设备配置参考表序号工序工种数量(人)基本要求设备（台套）数量备注1底座板施工生产负责人2领工员级汽车吊1技术人员4掌握作业面施工工艺、技术标准悬臂龙门吊1测量人员4熟练测量软件钢筋笼运输车2钢筋工50熟练钢筋工混凝土罐车2模板工40熟练操作模板混凝土输送泵1备用1混凝土工30熟练掌握砼的振捣插入式振捣棒8合计130底座板模板（米）200双线砼摊铺振捣梁22CPIII测量测量主管1熟练掌握测量仪器及软件1秒级全站仪1功效600m/d测量助手5负责棱镜的安装、移动CPⅢ棱镜，GPS13/4合计6GRP测量测量主管1熟练掌握测量仪器及软件全站仪、电子水准仪1/1功效200m/d测量助手4负责棱镜的安装、移动CPⅢ棱镜、GRP棱镜、基座、条码尺8/2/2合计53轨道板运输粗铺施工负责人1领工员级运板车(运到现场)2~4根据运距定技术负责人1助理工程师以上悬臂龙门吊1共用粗放板工人6普通工人吊车1共用合计8双向运板车1桥上4轨道板精调测量主测1指挥调板操作人员全站仪1含通讯系统测量助手2负责棱镜的移动、安装精调标架4调板操作4负责三向千斤顶的调整精调千斤顶480合计7压紧装置2405CA砂浆灌注现场负责人1线下拌合砂浆砂浆搅拌车1试验2线下拌合砂浆原材料供应车2视运距中转仓加料等4线下拌合砂浆砂浆中转仓2可移动砂浆车操作手1线下拌合砂浆吊车1共用施工负责人1线上灌注灌浆管辅助支架1桥上用中转仓吊装移动5线上灌注含气量测定仪1扣压装置安装2负责扣压装置的安装压紧装置4防侧滑装置3负责扣压装置的安装防侧滑装置3灌注砂浆2线上灌注温度表1灌浆口处理1线上灌注流动度测定仪1设备维护1线下砂浆车合计236凸形挡台施工专职质检员1砼罐车2负责人1吊车1工人9料斗车3砼灌注6小型发电机1配合人员2合计19挡台模型507树脂填充负责及验收人1灌注袋50工作面清理2自制搅拌机1安放灌注袋2树脂搅拌灌注4配合人员2合计11八、施工注意事项8.1轨道板厂规划轨道板厂根据数量、工期、气候等配置模板数量和厂房规模，轨道板厂生产规模的大小取决于工程进度和工期的需要。根据轨道板的类型来决定混凝土运输、板的运输、起重设备的选型、厂内运输方式等。8.2轨道板预制施工精度、功效配合比选定（不一定用掺和料，耐久性实验必需做）；钢筋的绝缘性测试；涂层钢筋的质量控制；模具平整度控制（板平整度的１／２）；养护温度控制，避免开裂；预应力张拉顺序。8.3混凝土底座施工（标高控制），无仰拱隧道内曲线地段混凝土底座应一次施工完成。8.4凸形挡台施工（树脂空隙不小于4cm,位置准确），轨道板铺设前应严格检查底座和凸形挡台的施工偏差，不符合要求不得进行轨道板的铺设。8.5轨道板提前存放：减少对轨道板铺设通道的干扰8.6轨道板粗铺精度：直接影响轨道板精调进度、砂浆功效。8.7扣件安装精度控制：直接影响铺轨、钢轨调整工作量和扣件更换量。8.8ＣＡ砂浆施工ＣＡ砂浆配合比，Ａ（常温）、Ｂ（低温）方案，对温度非常敏感。ＣＡ砂浆灌注袋（没有弹性、可调整范围小），必需控制好底座标高。（4－６、６－８ｃｍ）。8.9接口问题：与线下接口（梁面）、站后（接地）。8.10轨道排水问题：框架板排水。8.11培训及试验：及早开展培训和工艺试验8.12施工难题：物流组织、运输通道、考虑有轨运输附件ACRTSⅠ型板式凸台树脂施工技术一、施工要点确认天气，气温超过40℃、雨天以及风沙天气禁止施工，气温低于5℃粘结袋子前，要清除凸台与轨道板缝隙中的杂物，如多余的混凝土、砂浆及其它杂物。安装袋子要保证将底部的泡沫聚乙烯条压实到混凝土底座上，另外，在粘结过程中，要避免向上拉扯提袋子时将泡沫聚乙烯与底座重新产生空隙。不要随意切割袋子底部的泡沫聚乙烯，要保证泡沫聚乙烯安装到缝隙时要有一定的压缩量，要有一定的胀紧感，另外多余的泡沫聚乙烯要用裁纸刀裁掉，保证泡沫与轨道板平齐。袋子粘结时，袋子的两端要跟轨道板平齐，切要保证袋子对称。袋子粘结时要把粘合剂涂刷到位，要将袋子整个粘结到轨道板及凸台上，尤其时袋子的下部也要刷粘合剂。袋子粘结时，袋子要抻紧，不要产生褶皱，使袋子均匀的粘在轨道板及凸台表面，确因缝隙不规则时，允许将袋子划开一个口，以避免褶皱的产生，但是开口的底部要确保粘结牢固，防止浆液从开口处漏出。安装完袋子后，安装侧挡泡沫聚乙烯，泡沫聚乙烯要保证查到混凝土底座上，宽度要保证起到支撑袋子侧面的作用。袋子内部不允许进入沙石、水等杂物。树脂搅拌时，要将A组分大桶料充分搅拌均匀，尤其要将底部的沉淀充分搅起来，搅拌过程要尽量避免产生大的旋涡，防止由于搅拌带进树脂气泡，否则灌注好的树脂表面和内部会有气泡空洞。将大桶料搅拌均匀后，即可加入B组分小桶料，倒料时，要注意将小桶料倒干净.加完小桶料后，进行充分搅拌，上下左右全部搅拌到位，避免产生旋涡，时间控制在1~3分钟，一定要搅拌均匀，否则表面或底部不会硬化，发软。如果搅拌桨叶抬升过高，会导致大量气泡进入，影响树脂质量。留意桶壁的温度变化，如果温度迅速上升超过35度，应立即停止搅拌。搅拌完的树脂，应尽快灌注到袋子中，灌注时，要缓慢准确，避免产生气泡，灌注位置到轨道板倒角的下端。灌注完毕用刮刀刮去表面的气泡。轨道超高时，应采用超高灌注袋，树脂不能一次灌注到位，需要进行二次灌注，超高斜度较大时可能多次灌注，二次灌注应在一次灌注结束后，树脂即将没有凝固前施工。特殊情况下，必须在树脂硬化后进行二次灌注时，可以在灌注前采用插入螺钉(长度40mm)的方法增加连接强度，宜10cm间隔均匀布置螺钉，螺钉插入深度控制在25mm以上，或者采用将树脂表面打毛的手段增加粘合力。灌注时要做好防护工作，避免污染轨道板及凸台和周边环境，溅到轨道板或凸台上的液体，要尽快用汽油擦拭干净。灌注完做好防护工作，防止灰尘、水及杂物落入。二、施工步骤方法灌注凸形挡台填充树脂应在板下CA砂浆固化、轨道板支撑螺栓撤除后进行。施工应参照图1流程图进行。图1凸台树脂施工工艺流程图1施工前准备1.1灌注部位的清理在灌注前，清扫凸形挡台的灌注部位，如垃圾、沙子、浮尘、混凝土沥青砂浆等；保证灌注部位的干燥，擦去水、油类物质，如雨后或轨道板较湿，用酒精或石油喷灯进行烘干。图2树脂用灌注袋示意图1-灌注袋上开口；2灌注袋底部衬孔；3－泡沫聚乙烯衬垫1.2安装灌注袋检查树脂灌注袋尺寸、外观（见图2），有破损或尺寸偏差较大不允许使用。将聚乙烯泡沫衬垫塞入灌注袋底部衬孔。将整个袋子塞入凸台与轨道板之间的缝隙内，并将底部的泡沫压实，用手拉紧灌注袋底部两边的侧面，使底部完全展开无褶皱。在轨道板凹面和凸形挡台侧面刷涂粘合剂，充分展开袋子，将袋子的两侧面分别与板和台的水泥粘接，用辊子压实，粘接时要避免两面出现褶皱，切除灌注袋自轨道板倒角下端至上面露出的部分，将侧面聚乙烯泡沫垫塞入轨道板间缝隙。见图3、图4。图3灌注袋安装部位示意图图4侧面泡沫聚乙烯板插入位置根据凸形挡台和轨道板形状制作苫布保护层，并用苫布或塑料薄膜覆盖凸形挡台周围的轨道板。2搅拌和灌注2.1混合和搅拌采用专用快速开罐器将A料桶上盖去掉，用手动搅拌机进行预搅拌2~3分钟，上下左右充分搅拌，要将桶底的沉淀全部搅起、搅匀，尤其注意桶底边角沉淀也要搅匀，开罐应当天用完。将A组分和B组分按照配比要求，利用搅拌器充分搅拌，使其混合均匀.2.2灌注树脂混合完毕后立即倒入树脂灌注袋内，灌注时要缓慢、连续注入，防止空气杂物和水分混入袋体，保证灌注密实，灌注高度应与轨道板平齐。灌注完毕后，使用木棒等工具深入到树脂内部，贴近轨道板或凸形挡台侧面摩擦几下，防止灌注袋产生褶皱扭曲及空气滞留，并用刀片轻轻刮破表面气泡。轨道超高时，应用超高型树脂灌注袋，树脂不能一次灌注到位，需要进行二次灌注，超高斜度较大时可能多次灌注，二次灌注应在一次灌注结束后，树脂即将没有凝固前施工。特殊情况下，必须在树脂硬化后进行二次灌注时，可以在灌注前采用插入螺钉(长度40mm)的方法增加连接强度，宜10cm间隔均匀布置螺钉，螺钉插入深度控制在25mm以上，或者采用将树脂表面打毛的手段增加粘合力。3注意事项3.1灌注：室外施工环境温度低于10℃时，需将树脂的液体温度调到20℃以上混合。搅拌后的树脂材料必须在混合后20分钟内注入。一个凸形挡台周围填充树脂必须一次性灌注完成。树脂材料注入过程时，溢出、漏泄的树脂立即擦除，不得残留脏污。3.2防护用具：施工人员操作时，要戴橡皮手套、防护眼镜等防护工具。3.3禁火：树脂使用时要注意禁火，作业时严禁吸烟。3.4养护：树脂在拌和作业中混入水分，就不能得到规定的固化物性能，因此所用的容器、机具内均要排除水分后才能进行作业。施工完毕后，若遇到恶劣天气，应对树脂部分采取防护措施，防止雨水或大的杂质落入树脂内。凸树脂硬化后（第二天）揭掉塑料和苫布。雨、雪天气应停止施工。3.5保管：树脂材料为水的敏感材料，在开罐后不要有水、垃圾、异物等进入，需密闭保管，开封后只能当日使用。树脂材料应置于室内阴凉、通风、干燥处贮藏，避免日光直射和淋雨，远离热源。三、施工检验和验收1现场取样的检验项目及标准凸台树脂每施工1km轨道要进行取样，现场浇铸弹性系数试样三个。对于现场施工样品应进行以下试验，如表1所示：表1现场施工检验项目和技术条件项目单位技术指标外观/表面不可有气泡、鼓起、褶皱、裂痕表面硬度度≥50弹性系数MN/m10±22样品制备与标记用塑料杯采集混合后的凸形挡台填充树脂，灌注到制作试件的模具中，灌注要求同现场灌注一致，并在模具贴上采集地点的详细信息（如施工工区、标段、样品编号等），以便记录。待采集到的试样硬化后（一般与凸形挡台同步），从模具中取出，放置于室温下养护2周以上待测。3试样检验方法和设备外观：通过目测，观察表面状态，有无气泡、气孔、褶皱、裂痕等。表面硬度：水平放置试样，用C型硬度计测试表面硬度，并记录硬度数值。弹性系数：应用载荷误差不大于±1％的材料试验机，以1mm/min速度对其施加2次载荷为0~4.5KN的预压，30秒后正式试验，记录1～4kN时的变形值。根据载荷和变形值计算出弹性系数。4灌注后凸形挡台填充树脂的检验外观：检查填充树脂的外观，无气泡、气孔、褶皱、裂痕等。灌注厚度：用卡尺测量并记录凸形挡台和轨道板之间树脂浇注厚度最薄的地方。各部位间隙：用塞尺测量并记录凸形挡台、轨道板与树脂之间的间隙。发现超标的间隙后，应根据间隙的大小，选择不同的修补树脂进行填充。四、施工工具配备序号材料和机具名称功能1凸台树脂材料A组分、B组分灌注树脂材料2清洗剂有机溶剂，如汽油、乙酸乙酯类清洗擦拭脏污3模板泡沫聚乙烯材料衬垫隔离4防护材料聚乙烯薄膜，苫布裁剪成圆形和轨道板形状，防护环境5手动搅拌机手持式电动搅拌器搅拌AB组分6粘袋材料胶水和毛刷（类似个良好快干胶和长毛笔的刷子）粘接袋子7裁纸刀和刀片若干（刀架和刀片要足够）修剪灌注袋8灌注容器漏斗（簸箕形状）灌注导向9采样模3套（100-100-25mm）长宽厚，用玻璃或铝箔制作即可，但一定要保证尺寸准确取样检验10工具类开罐刀具类一套(大菜刀即可)，清扫工具（笤帚刷子）、热风机等清理开桶把大桶上圆盖全部去掉11其它抹布、橡皮手套等防护用品、发电机等电源和防护五、施工图集安装泡沫检查袋子粘接袋子搅拌树脂搅拌工具灌注养护及刮刺气泡检查凸台间隙和灌注间隙灌注完毕后遮盖修剪多余袋体\拆除防护超高灌注袋粘接后超高灌注袋粘接后超高树脂灌注灌注完毕补充灌注切修后状态附件BCRTSⅠ型板式无砟轨道长轨精调施工技术一、施工内容1、长轨应力放散锁定后对轨道的重新测量，对测量资料汇总整理和模拟调整并形成书面文件，同时统计扣件更换/调整的种类和数量并提报物资需求计划。2、根据模拟调整文件报表，现场核对调整位置和调整项目，确认无误后更换相应种类的扣件。3、扣件更换结束后，按规定扭力上紧螺栓，同时检查轨道调整效果和平顺性是否达到要求。4、清理回收更换下来的扣件并分类存放，同时清理干净道床污染物。二、施工要点1、重新测量前，认真核对GRP坐标、轨道设计线型要素数据输入正确，确保测量仪器校核无误，设站精度达到要求，钢轨、扣件干净无污染，无缺少和损坏，轨枕无空吊现象，焊缝平顺（<0.2mm）,扣件扭矩和扣压力达到设计要求。2、测量一般选在阴天或夜间进行，严禁在高温、雨天、大雾、大风等条件下测量，避免测量误差过大和出现假数据。3、测量数据模拟调整前，必须保证数据的真实、可靠性。调整原则：“先整体、后局部，先轨向、后轨距，先高低、后水平”，优先保证参考轨的平顺性，另外一股钢轨通过轨距和水平控制。一般轨距控制在±1mm以内；水平控制在1mm以内；轨向和高低控制在2mm以内，连续两根轨枕各指标的变化率控制在0.5～0.7mm。特殊情况下，对于调整量突然变化较大的地段，需现场核对或重新测量后再做调整4、扣件更换前，认真核对现场轨道实际情况，找准需更换扣件的轨枕（结合枕木编号会使该项工作精确、高效），做出相应的标识，并用弦绳和道尺做必要的复核。现场按既有线施工规定做好防护。5、更换扣件时，每次拆除扣件不得连续超过5根枕木（防止胀轨），并且在更换扣件区段两端各松开1～2根轨枕扣件（只是松开，不拆除），确保扣件更换能达到预期目的和平滑过渡。6、扣件更换结束后，再次核对调整量和扣件规格，确认无误后按规定力矩上紧螺栓，回收调整下来的扣件，打扫干净道床表面（一般路基地段因回填级配碎石会有污染物，桥梁和隧道地段会较干净）。7、再次复查调整效果。对于只是个别更换扣件地段，可以用弦绳和道尺复核即可，对于长大区段调整的，用精调小车测量检查比较高效。三、施工步骤方法施工步骤如下：施工准备—轨道状态检查确认—轨道测量—模拟试算调整—现场位置确定及复核—更换扣件/调整扣件—轨道状态检查确认1、按基本要求配备齐全轨道精调所需物品，并对相关仪器或设备按规定项目做好检验和校准工作。重点做好全站仪、精调小车和道尺的校核，确保不同测量手段的结果尽量一致或相近。2、按不同工种配足相应的作业人员，作业前认真学习作业指导书，并认真学习既有线施工安全相关知识，培训结束考核合格后方可上线作业。3、对GRP点做重新检查和测量，确认点位可用，坐标值误差在允许范围之内。对于被破坏而无法使用的GRP点，必须重新埋设和测量并纳入确认后的GRP网进行平差。及时更新相关数据，使用前认真核对数据的可靠性和输入的正确性。4、认真核对设计资料，确保设计线性等资料输入正确。重点核对平面曲线要素、变坡点位置和竖曲线要素、曲线超高等。确定基准轨（参考轨）：平面位置以高轨（外轨）为基准，高程以低轨（内轨）为基准，直线区间上的基准轨参考大里程方向的曲线。5、测量前安排专人对需要测量地段进行全面检查，主要消除扣件扣压力不足（表现为扣件与轨距挡块中间不密贴）、轨距挡块与钢轨、钢轨和轨下垫板不密贴、钢轨工作边有残留混凝土等情况。要求所有不密贴控制在0.3mm以内，最大不超过0.5mm。检查方法：塞尺逐个检查。6、按测量和精调小车操作程序对轨道进行仔细测量。重点控制好测量环境、设站精度、棱镜的安装等细节。对现场测量过程中出现异常的点位，及时备注并通知技术负责人现场核对和解决。每次测量结束后，及时整理导出数据以便分析和调整。下次测量时，与上次测量至少搭接5根枕木，避免测量误差出现错台现象。7、轨道模拟调整。1）生成的报表中，导向轨为“-1”表示右转曲线，平面位置以左轨（高轨）为基准，高程以右轨（低轨）为基准；导向轨为“12）”先整体后局部”：可首先基于整体曲线图，大致标出期望的线路走线或起伏状态，先整体上分析区间调整量，再局部精调；3)“先轨向后轨距”，轨向的优化通过调整高轨（基准轨）的平面位置来实现，低轨的平面位置利用轨距及轨距变化率来控制；4)“先高低后水平”，高低的优化通过调整低轨（基准轨）的高程来实现，高轨的高程利用超高和超高变化率来控制；5)在DTS轨道精调软件中，平顺性指标可通过对主要参数（平面位置、轨距、高程、水平）指标曲线图的“削峰填谷”原则来实现，目的：直线顺直，曲线圆顺。6）符号法则：以面向大里程方向定义左右；平面位置：实际位置位于设计位置右侧时，调整量为负，反之为正；轨面高程：实际位置位于设计位置上方时，调整量为负，反之为正；水平：外轨（名义外轨）过超高时，调整量为负，欠超高时调整量为正；轨距：以大为正，实测轨距大于设计轨距时，调整量为负，反之为正8、调整完成技术负责人审核后，输出表报，交现场技术负责人。同时统计调整扣件种类和数量，物资部门落实组织进货。9、材料进场以后，技术人员先核对规格和数量，并熟悉不同规格调整件的辨别方法，然后组织作业人员进行交底，确保所有参与调整作业的人员能迅速辨别不同规格的调整件。10、根据当天计划，带齐所有种类的调整件、工机具等，组织齐各工种人员到现场进行调试。调试前领工员再次强调作业程序，各自分工及职责。11、技术员根据提供的调整报表，准确找出需要更换扣件的枕木位置（按枕木编号找出位置，并用道尺和弦绳复核），并用石笔标出起点和终点（左右股分别标注），并在枕木头位置标识出平面的调整量和方向，在钢轨顶面标识出高程或水平的调整量。标注原则：用横线加箭头标注出更换地段起始点，每根钢轨的枕木一侧用数字标注出调整量（和报表显示数据一致，平面注意内外侧，也就是平面调整的方向），另一侧取相反值对应即可。高程只需标注数字，正负即可分辨出降低或抬高。12、一切检查无误后，现场领工员组织线路工拆换扣件。高程调整件更换需使用起道器将钢轨稍微抬起，平面个别轨距挡块需要使用小撬棍辅助更换。更换完毕紧固扣件前，再核对一遍是否有换错，如果没有错误，按规定扭力上紧扣件。同一股钢轨上扣件时，直线地段一般先紧固调整量为正的一侧，再紧固调整量为负的一侧；曲线地段先紧固曲线内侧扣件（低的一侧），再紧固另外一侧（高的一侧）。13、所有扣件更换完毕后，现场技术员再次检查确认更换效果并复核，然后做好详细记录，以便编制竣工资料和日后备查。14、清理回收更换下来的扣件，分类存放，清理干净现场，继续到下一个更换点施工。四、施工人员组织（一个班组）建议2个组左右线同时进行，可节约模拟试算技术人员1名，现场标识技术人员1名，现场指挥人员1名，防护人员2名。五、施工工具配备1、轨道精调小车一套（含全站仪、棱镜等），2、弦绳1付，3、道尺1把，4、塞尺2把，5、起道器（手摇跨顶、压机）1台，6、丁字扳手4把、电动扳手一台（长大区段调整时使用），7、小撬棍1根，8、钢刷1把（备用），9、石笔1盒，10、防护用品2套，11、交通工具（客货车或中巴车）1辆。六、注意事项1、所有上线施工项目按既有线施工规定办法管理，必须加强安全意识教育和安全防护知识培训，现场按规定做好防护，备齐防护用品。重点做好人身安全防护和设备安全防护。更换扣件过程中，不得将手、脚放到钢轨下，避免挤伤或压伤。用起道器抬升钢轨时，注意防止摇把伤人，使用撬棍撬动钢轨或轨距挡块时，要防止撬棍脱落伤人。施工过程中互相关照，互相提醒，做到不伤他人，也不被他人伤害。2、测量一定要仔细，力争保证测量数据和现场实际基本吻合，否则很难准确将轨道调整到理想状态。3、模拟调整试算时，面对大量的数据一定要保持清醒的头脑，严格把握调整原则，该调整的一定要调，不该调整的坚决不调，可调可不调的要针对具体情况决定是否需要调整。一般该种情况主要是体现在变化率或是最大限值超限问题上，需结合前后的平顺性综合考虑是否需要调整。4、更换扣件过程中，如果有列车通过，防护员提前通知现场领工员，领工员检查好现场，安排作业人员、机具下道后并确认不影响行车安全后，通知防护员放行，并示意慢行通过。一般扣件拆除只要连续不超过5根轨枕，不会影响行车安全。如果单股钢轨连续超过5根轨枕正在更换扣件而列车要通过，可以迅速先隔4个上紧一个扣件让列车通过；如果左右股钢轨同时更换连续超过5根轨枕，除每根钢轨先隔4个上紧一个扣件外，最好将已拆下或将更换的轨距挡块先安装上（扣件可以不紧固），防止列车经过时轨距不能保证而掉道。5、各环节必须有专人负责复核，避免出错，避免返工和不必要的损失；更换结束后，最后的复核是必要的，一方面可以检查调整效果是否合理，是否达到预期目的，另一方面也可为内业模拟试算提供决策的依据。七、建议1．轨道静态测量数据是轨道静态调整的主要依据，必须准确、真实、可靠，否则将导致多次反复调整。2．全力以赴做好轨道静态调整工作。一是要充分利用动车上线试验之前的时间，组织足够的人员、设备进行轨道调整；二是务必要高标准、高精度进行轨道调整，力争将下一步动态调整量降到最低；三是不留缺陷、不存侥幸，切不可将缺陷带到联调期间。3．切实加强轨向、三角坑调整。轨向和三角坑是导致动车横向晃动和列车跳动的主要原因，是影响高速行车舒适度的主要因素。高度重视轨向连续多波轨向不平顺（动态检测形波长10～20m，波峰2～3mm，连续3波及以上）的调整。从目前检测情况来看，连续多波轨向不平顺是导致动力学检测横向平稳性不良和晃车的主要原因，务必加大整治力度。4.充分利用好轨检资料，指导现场轨道调整。轨距、轨向的调整应以低速轨检资料为主，参考高速轨检的横向加速度、动力学指标的横向力和横向平稳性指标；高低、水平、三角坑的调整应以高速轨检资料为主。高速轨检TQI（高低、水平、三角坑三项指标）比低速要高0.4～0.6。5.加强对扣件和焊缝的检查。扣件、焊缝的局部缺陷对静态精度和低速行车的影响甚微，但对于高速行车（250km/h以上）影响非常大，甚至危及行车安全。动力学检测中出现的减载率、脱轨系数偏大的主要原因是焊缝平顺性不好，扣件扣压力不足和垫板不密贴等。无论在轨道静态调整前后，还是在轨道动态调整过程中都应对扣件完好性和焊缝平顺性进行认真检查，发现问题及时处理。6．认真做好轨道检测波形分析工作。轨道检测波形直接反映了轨道动态平顺性，应安排专业技术人员全面做好对波形图的分析研究，制定有针对性的调整方案。7．树立“零缺陷”理念，扣件、曲线（含竖曲线）、道岔、接头应达到零缺陷。附件CCRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件科技基[2008]74号 中国铁道出版社1适用范围本暂行技术条件适用于客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道用混凝土轨道板（含预应力混凝土轨道板、预应力混凝土框架板及普通钢筋混凝土框架板，以下简称轨道板）。本暂行技术条件规定了轨道板用原材料及成品的技术要求、试验方法、检验规则、标识、存放、运输、装卸和质保期。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本暂行技术条件的引用而成为本暂行技术条件的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本暂行技术条件，然而，鼓励根据本技术条件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本暂行技术条件。GB1596用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB/T18046用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB8076混凝土外加剂GB/T8077混凝土外加剂匀质性试验方法GB/T176水泥化学分析方法JC/T420水泥原料中氯的化学分析方法TB10210铁路混凝土与砌体工程施工规范TB/T2922铁路混凝土用骨料碱活性试验方法TB/T3054铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件GB/T50080普通混凝土拌合物性能试验方法GB/T50081普通混凝土力学性能试验方法标准TB10425铁路混凝土强度检验评定标准GBJ82普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法GB/T5223.3预应力混凝土用钢棒JG161无粘结预应力钢绞线JG3007无粘结预应力筋专用防腐润滑脂GB1499钢筋混凝土用热轧带肋钢筋JG3042环氧树脂涂层钢筋GB11116高密度聚乙烯树脂GB/T14370预应力筋用锚具、夹具和连接器GB/T701低碳钢热轧圆盘条GB700碳素结构钢GB196普通螺纹基本尺寸GB197普通螺纹公差及配合YB/T5294一般用途低碳钢丝JC/T986水泥基灌浆材料GB/T17671水泥胶砂强度检验方法DL/T5126聚合物改性水泥砂浆试验规程铁建设〔2005〕160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准科技基〔2005〕101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件铁科技函〔2006〕248号客运专线扣件系统暂行技术条件3技术要求3.1轨道板应按正式批准的设计图纸和技术条件制造。3.2轨道板应工厂化生产。3.3材料规格和要求3.3.13.3.2水泥采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥碱含量应不超过0.60％，三氧化硫含量应不超过3%，氯离子含量应不超过0.10%（预应力轨道板应不超过0.06%），熟料中的C3A含量不宜超过8％，其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的规定。3.3.3骨料粗骨料：应采用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石，按最小堆积密度配制而成，各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量，最大粒径为20mm，含泥量按质量计不大于0.50％、氯化物含量不大于0.02%，其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的规定。细骨料：应采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河砂，含泥量按重量计不大于1.5％外，氯化物含量不大于0.02%，其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的规定。不应使用具有碱－碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率大于0.20％的碱－硅酸盐反应活性的骨料。当骨料的砂浆棒膨胀率为0.10％～0.20％时，混凝土碱含量应不超过3kg/m3。在轨道板投产前及骨料来源改变时，应根据TB/T2922和TB/T3054的规定对骨料的碱活性进行试验和评价，由具有相应资质的检验单位提出报告。3.3.4水应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的规定。3.3.5外加剂应采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110%的聚羧酸盐系减水剂，其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的规定。禁止使用掺入氯盐类外加剂。3.3.6掺和料应能够改善混凝土的性能，其性能指标应符合表3.3.6的要求。表3.3.6掺合料技术要求3.3.7预应力筋和锚具a)预应力筋采用低松弛预应力钢棒，其抗拉强度不低于1420Mpa,预应力表面不得有划伤或其他瑕疵，其他性能及检验规则应符合GB/T5223.3的规定。b)预应力筋端部螺纹采用滚轧成型，配套采用锚固螺母，预应力筋-锚固螺母组装件的静力、疲劳和周期荷载性能应符合GB/T14370的规定。c)预应力筋无粘结方式宜采用护套包裹，护套原材料应采用挤塑型高密度聚乙烯树脂，其性能应符合GB11116的规定；预应力筋护套长度应与锚垫板外侧齐平。预应力筋与护套间涂敷防腐润滑脂，其用量和性能应符合JG3007的规定。d)锚固螺母及锚垫板应采用45号优质碳素钢，锚固螺母应进行调质热处理。e)无粘结预应力筋及配套锚具应按不同规格挂牌整齐堆放在通风良好的仓库中。在成品堆放、运输、装卸和施工期间严禁碰撞、踩压、摔掷和拖拉，严禁锋利物品损坏无粘结预应力筋护套。f)预应力筋和锚具的其他技术性能尚应符合设计图中的要求。3.3.8非预应力钢筋a）Ⅱ级热轧带肋钢筋性能应符合GB1499的规定。b）环氧树脂涂层钢筋的性能应符合JG3042的规定。c）螺旋筋采用低碳钢冷拔钢丝，其性能应符合YB/T5294的规定。3.3.9起吊应符合设计图中的要求。3.3.10应满足《客运专线扣件系统暂行技术条件》（铁科技函〔2006〕248号）的相关要求。3.3.11除特殊要求外，钢材、水泥、掺合料、骨料和外加剂等材料的储存和施工等应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设〔2005〕1603.4主要工艺技术要求3.4.1模应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模。模板应能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。模板的制造允许公差以轨道板成品允许公差的1/2为准。模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。日常检查应在每天作业前进行，内容包括：外观、平整度；定期检查每月进行一次，内容包括长度、宽度、厚度和平整度。3.4.2钢筋加工在常温下以不损害其材质的方法进行，并按照设计图检查尺寸。钢筋端部弯折应利用机具一次成形，不得进行回复操作。环氧树脂涂层钢筋的锚固长度应符合JG3042附录D的规定。钢筋骨架应在专用台架上进行制作，台架每月检查一次。d)轨道板内钢筋位置的允许偏差应满足表3.4.2的要求。e)轨道板内所有预埋件应按设计图位置和间距准确安装，并应与模板牢固连接，确保混凝土振捣时不变位。3.4.3混凝土配制和浇筑3.4.3.1混凝土中应选用聚羧酸盐系减水剂及能够提高混凝土的早期强度和后期耐久性能的掺合料。混凝土胶凝材料用量应不超过500kg/m3，水胶比不宜大于0.35，混凝土含气量应不大于3%。3.4.3.混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行称量，材料计量误差应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设〔2005〕160号）的规定。3.4.3.混凝土浇筑前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，电阻应不小于2MΩ。3.4.3.混凝土浇筑前，应确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量满足设计要求。3.4.3.混凝土应具有良好的密实性，浇筑时应保证钢筋和预埋件的正确位置。3.4.3.混凝土浇筑时，模板温度宜在5℃～35℃。3.4.3.混凝土拌和物入模温度应控制在5℃～30℃；当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取保温措施，并3.4.3.试生产前应采用所选用的水泥、骨料、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻性、电通量试件各一组，进行耐久性试验，并确保由不同原材料带入混凝土内的总碱含量和总氯离子含量符合本暂行技术条件的要求。3.4.3.浇筑混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试件应与轨道板相同条件下振动成型和养护，28天试件应在脱模后进行标准养护，试件制作、养护应符合GB/T50081的规定。3.4.43.4.4轨道板采用蒸气养护，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土浇注后在5℃～30℃的环境中静置3h以上方可升温。升温速度不应大于15℃/h；恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，板内芯部混凝土温度不应超过55℃，最高温度的持续时间不宜超过6h；降温速度不应大于3.4.4混凝土脱模强度应不低于40MPa。轨道板脱模应利用其预埋的起吊装置，在确认预埋件与模板的固定装置脱离后，水平缓慢起吊轨道板。3.4.4轨道板脱模后，应水中养护3天以上，养护的水温不应低于5℃。3.4.53.4.5.1混凝土强度和弹性模量达到设计值的80%，方可施加预应力。3.4.5.2按设计张拉控制应力进行张拉，张拉记录应按附录A的要求完整、准确填写。3.4.5.3张拉用千斤顶在使用前应与油压表配套标定，千斤顶的校正系数不得大于1.05。千斤顶标定的有效期不得超过一个月或张拉300块板，油压表不得超过一周。3.4.5.4预施应力值应采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。实际伸长值与设计伸长值的差值不得超出1mm，实测伸长值宜以10％张拉力作为测量的初始点。3.4.5.5预应力筋张拉顺序应符合设计图纸要求。横向预应力筋采用单端张拉，固定端预应力筋螺纹外露量控制在8～10mm；纵向预应力钢筋应两端张拉，并控制两端预应力筋螺纹外露量基本一致。3.4.5.6张拉锚固后，严禁采用电弧或气割切断预应力筋。3.4.5.7轨道板张拉完成后，应在板侧面标识“张拉完成”标记。3.4.6封锚砂浆的填压3.5.23.5.3混凝土抗冻性应满足D300的要3.5.4混凝土电通量应小于1000C3.5.5混凝土内总碱含量不应超过3.5kg/m3。当骨料具有潜在碱活性时，总碱含量不应超过3.0kg/m3。混凝土中氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06％。3.5.6预应力筋、预应力筋一锚固螺母组装件的性能应满足3.3.7的要求。3.5.7非预应力筋的性能应满足3.3.8的要求。3.5.8预埋套管抗拔力应不小于100kN3.5.93.5.10轨道板综合接地性能应符合《客运专线综合接地技术实施办法（暂行）》的技术要求。3.5.11封锚砂浆的性能应满足表3.5.11的规定。4试验方法4.1轨道板外形尺寸应采用统一的专用工具检测，并定期校正，检查结果应按附录A的卡片格式准确填写。4.2水泥、掺合料的碱含量按GB/T176的规定进行检验。外加剂的碱含量按GB/T8077的规定进行检验。4.3水泥、掺合料的氯离子含量按JC/T420的规定进行检验。外加剂、骨料和拌和水中的氯离子含量按GB/T8077的规定进行检验。4.4骨料的碱活性按TB/T3054和TB/T2922的规定进行检验。4.5混凝土拌和物性能试验应符合GB/T50080的规定。4.6混凝土抗压强度和弹性模量试验应符合GB/T50081的规定。4.7混凝土抗冻性试验应符合GBJ82快冻法的规定。4.8混凝土电通量试验应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设〔2005〕160号）的规定。4.9预应力筋的抗拉强度、屈服强度、伸长率、松弛率和疲劳性能试验应符合GB/T5223.3的规定。4.10预应力筋一锚固螺母组装件的静力、疲劳和周期荷载性能试验应符合GB/T14370的规定。4.11环氧树脂涂层钢筋的涂层材料、涂层厚度、连续型、可弯性等试验应符合JG3042的规定。4.12预埋套管抗拔力试验应符合《客运专线扣件系统暂行技术条件》（铁科技函〔2006〕248号）的规定。4.13封锚砂浆的力学性能试验应符合GB/T17671的规定，试件成型应采用空气锤振捣，捣头截面尺寸为38mm×40mm。4.14封锚砂浆的抗渗性能、收缩率试验应符合DL/T5126的规定。4.15轨道板的绝缘性能试验方法应符合附录B的规定。4.16轨道板的静载性能试验方法应符合附录C的规定。5检验规则5.1制造厂检验部门应对原材料、混凝土性能和轨道板质量负责检验，未经检验的轨道板不得出厂。5.2轨道板应按批检验，同样原材料和生产工艺制成的500块轨道板为一批，批量不足500块按500块计。5.3水泥、掺合物、骨料、外加剂、水、普通钢筋、环氧涂层钢筋、预应力筋、预应力筋的检验分进场检查、复检和日常检验，检验项目应符合3.3的规定。水泥、掺合物、骨料、外加剂、水的检验应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基〔2005〕101号）附录E的