东海大桥施工组织设计

总则1.1工程等级、编制依据及说明本工程涉及大口径钻孔灌注桩、主墩承台与塔座大体积砼浇注、主墩索塔施工、迭合梁施工与吊装及边辅墩施工。本施工组织设计根据有关设计图纸、施工规范、公司贯标文件编制。因到目前为止仅到了钻孔灌注桩和承台的设计图纸，故本组织设计仅为总体施工组织设计，待以后相应图纸到位后，再编制主墩承台与塔座大体积砼浇注、主墩索塔施工、迭合梁施工与吊装及边辅墩施工等分项工程施工方案。施工方案编制的依据和规范：1、设计图纸和“洋山深水港（一期工程）东海大桥工程（Ⅴ标）”招标文件及补遗文件（文字及图纸）。2、我集团3年来对深水港工程的课题研究资料。3、我集团在相应海域长期施工积累的海况资料。4、我集团在类似桥梁施工中积累的经验。6、与我集团合作的曾参与世界上大型跨海大桥施工企业提供的施工经验。7、设计和施工规范。JTJ071-98《公路工程质量检验评定标准》JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》JTJ058-2000《公路工程集料试验规程》JTJ053-94《公路工程水泥混凝土试验规程》JTJ054-94《公路工程石料试验规程》JTJ248-96《港口工程灌注桩设计与施工规程》JTJ268-96《水运工程混凝土施工规范》JGJ55-2000《普通混凝土配合比设计规程》JGJ107-96《钢筋机械连接通用技术规程》GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》8、指挥部有关技术要求。1.2分项工程施工方案：a、主墩钢平台措施桩及钢平台搭设施工方案b、钻孔灌注桩施工方案c、索塔承台（包括钢套箱）施工方案d、下塔柱施工方案e、下横梁施工方案f、中塔柱施工方案g、上塔柱施工方案h、迭合梁制作施工方案i、迭合梁吊装施工方案j、辅助墩施工方案k、桥面系施工方案第二章工程概况2.1工程内容洋山深水港区（一期工程）东海大桥工程，北起于南汇嘴，与待建的沪芦高速公路相连，南经崎岖列岛西北侧的小乌龟山、大乌龟山、颗珠山到达大桥终点小城子山进入洋山港区.。它是上海国际航运中心的集装箱深水港必不可少的配套工程，直接为港区大量集装箱陆路集疏运需求和港区供水、供电、通讯等工程服务。线路总长约27395.5m，本次投标范围为大桥的Ⅴ标段（主通航孔5跨斜拉桥）起点为K18+219～K19+049，全长0.83km。本工程5000吨级主通航孔桥梁采用斜拉桥结构形式。跨度布置：73+132+420+132+73m单索面结合箱梁斜拉桥。基础为钻孔桩，桩径2.5m，每个塔柱基础共38根桩，桩长110m，承台长49.8m，宽27.4m，厚6.0m，砼方量8187m3，另设3.0m厚塔座。主塔为倒Y形钢筋混凝土结构，塔高为140.2m，混凝土方量约为17580m3。主梁采用倒梯箱形结合梁构造，梁高4.0m。主梁顶板为C60级混凝土，腹板、底板、横隔板均为钢结构。斜拉索采用扇形密索布置，梁上索距8m，塔上索距2m，斜拉索采用钢绞线体系，无粘结锚具，预留减震装置。2.2工程量本工程总的工作量约为5.04亿元人民币。具体的工程量如下：序号项目名称单位工程量1基础1.1钻孔灌注桩水下C30砼m357928.0钢筋t3993.601.2现浇封底砼C20砼m35306.01.3现浇承台C30砼m320558.0钢筋t1802.602下部结构2.1现浇墩座C40砼m33624.0钢筋t145.202.2现浇墩身C40砼m33512.0钢筋t281.00预应力粗钢筋t14.40支座预埋钢板t19.403上部结构3.1现浇主梁C60砼m311340.0预应力钢筋t125.00预应力钢绞线t426.73钢筋t2041.00压重铁砂（3.5t/m3）m31180.0主梁钢箱梁t8765.00索导管（Q345qc）t72.00镀锌钢绞线斜拉索t1440.003.2现浇主塔C50砼m317580.0预应力钢筋t240.00预应力钢绞线t48.00索导管（Q345B）t72.00钢筋t2370.00预埋件t1663.3现浇防撞墙C40砼m3664.0钢筋t126.00钢材t332.00桥面排水套563.4防撞设施防撞圈只928.0钢围子t410.0趸船浮体t320.0标志显示系统套1.0钢结构防腐和润滑t730.0撞击显示记录系统套1.02.3工程条件2.3.1气象条件施工区域潮汐主要受东海前进潮波控制，属非正规半日浅海潮型，每个潮汐日有两次涨潮和两次落潮的过程，且日不等现象明显，最大涨潮流速2.3m/s，最大落潮流速2.4m/s。百年最高潮位3.73m。平均海平面高潮位：+0.9平均高潮位：1.76m平均低潮位：-1.23m最大潮差：4.92m平均潮差：2.99m平均涨潮历时：5小时26分钟平均落潮历时：7小时实测涨落潮流分层最大流速分别为2.55m/s、2.67m/s。2.3.2工程地质条件根据地质资料：地层上部为全新世Q4堆积的灰黄~灰色粉质粘土、淤泥质粉质粘土、粘土、等，中部为上更新世Q3堆积的灰黄~灰色粉质粘土、砂质粉土、粉细砂、含砾中粗砂等，下部为中更新世Q2堆积的粉质粘土、粉细砂、含砾中粗砂、粉质粘土、粉细砂等。2.3.3施工区域地形主通航孔桥区海域，海势稳定，海床较为平坦，水深一般在10m左右，标高-10.8m。大桥东侧所经岛屿及东端小洋山为一系列面积狭小的岛屿，呈鸡爪型地貌。第三章施工策划、总体部署及准备工作3.1施工策划本工程范围为芦潮港至嵊泗县崎岖列岛的小乌龟岛之间，跨海大桥的主通航孔，里程号为K18+219～K19+049五跨斜拉桥及上部下部结构工程。各分项工程施工方法如下：（1）钻孔灌注桩：采用QJ-250钻机成孔，气举反循环法清孔，膨润土配制淡水泥浆护孔的工艺。（2）承台：采用双壁钢围堰法施工，双壁钢围堰的底板及内壁作为承台的模板。（3）砼工程：平台固定砼搅拌站一次备料可拌砼1200m3，搅拌能力100m3/h，可浇注两根钻孔灌注桩，主墩承台浇注时可用搅拌站配合砂石船供料及两艘砼船。（4）主塔：采用爬模法施工。（5）叠合梁：0#段三段、边墩上两段用浮吊安装在支架上，支架上千斤顶调整位置，辅助墩上两段用浮吊安装，标准段梁用350t悬拼吊机安装。（6）斜拉索：用平行钢绞线单根安装、整体调索。3.2施工总体布署由于工期为33.5个月，工程施工时间短且海上施工受气象条件影响大，综合考虑气候、距离、工期、成本，现有调和等因素，故基础选用可减少气候影响的平台法施工，以达到将海上施工转换成陆上施工，钢平台尺寸约5000m2，在每个索塔所在位置各设一个钢平台。根据兄弟单位在施工现场的打桩情况来看，现场海域的施工条件相当恶劣，采用在现场打桩法进行钢平台搭设的方法施工受气象的制约很大，每天的实际施工时间并不多，因此方案经过多次的优化，决定钢平台的施工采用导管架与双壁钢围堰相结合的方法进行施工（详见附图），即在混凝土搅拌区域与办公生活区域（包括材料堆场）采用导管架法、在承台区域采用双壁钢围堰（详见附图），采用该方法施工不仅可以大幅度的缩短工期，而且在经济方面也有很大的优势。钢平台上设有混凝土搅拌站、水泥及粉煤灰筒仓、砂石料堆场、搅拌用水储存箱、生活用水储存箱、发电机房及油料仓库、办公生活区、零星材料仓库、危险品仓库、平台周边围护设施、100t履带吊等。搅拌站供应能力为100m3/h。发电机组供电能力在1700kw左右。水泥及粉煤灰由运输船运到钢平台后，用空压机打入筒仓。砂石料由船运到钢平台后，由两台16t抓斗运到平台上的砂石料堆放场地。搅拌用水用船运输到钢平台附近靠泊后，用泵打入水箱。在钢平台上建立可供150人左右生活办公的生活区，并储存一定量的食品、淡水及医疗设备。在五四农场建立约1000m2联络生活基地；集团下属基础公司军工路基地建立材料加工场，加工部件由军工路基地码头运到施工区域；叠合梁制作在金泰桥梁结构厂。工期关键线路为主墩桩基→承台→塔柱→主梁安装，主墩桩基施工时，每平台安排4台钻机及一套清孔设备，确保在5个月内完成76根钻孔桩施工，承台施工安排在10～12月份气候影响相对较小的季节。塔柱施工由于受施工工艺控制，需要一年左右工期。主梁0＃段在下横梁施工后再行施工。主塔施工所需垂直运输采用二台300t.m型高吊（每座主塔一台），安装在承台面上；同时还有两台人货两用斜电梯（每座主塔一台），安装在塔柱悬挑的钢平台上。砼浇注采用平台上混凝土搅拌站及泵管垂直运输。下塔柱外模板采用定型钢模板，内侧模板采用小钢模板散拆散拼。施工操作面由承台上搭设的脚手架形成。横梁支撑系统设计为在下塔柱内侧壁上布置预埋件，在预埋件上焊接型钢，在型钢上面铺设工作面。中塔柱共分十四段。第一、二节由脚手架施工，在施工完两节后再安装爬架。第二节以上的中塔柱由爬架施工。外侧模板采用钢模板；内侧采用小钢模板拼装。中塔柱沿高度方向共布置三道型钢顶撑。锚索区共分十二节。第一、二节由从爬架上搭设的脚手架完成施工。完成后，由塔吊配合进行爬架高空转换，转换后由爬架施工上面的塔柱。辅助墩、边墩施工平台同主墩。钻孔孔施工采用气举反循环成孔及清孔工艺，辅助墩完成后进行边墩施工。承台砼一次浇注。墩柱采用分节现浇砼的施工方法施工，5米为一节，采用定型钢模板，由吊机提升。墩柱施工垂直运输采用ZSC4025高吊，每墩布置一台。混凝土由搅拌船提供。墩柱脚手架均搭设在承台上，踏步旋转而上，周围用安全绿网全封闭。叠合梁：东海大桥的桥面系为钢箱—混凝土结合梁。全桥共分为103个分段，其中96段为标准分段，2段为非标准分段，1段合龙分段。全桥钢箱梁总重约9051吨，钢箱梁主体结构材料选用Q345C。根据其具体特点，将各节段划分为若干平面板单元件。先在板单元件生产流水线上进行板单元生产，然后在总拼装胎架上拼装成箱体并进行预拼装。根据吊装要求，用运输船运至东海大桥现场，然后用桥面吊进行吊装。0＃段、辅助墩上15＃梁以及边墩侧23＃、24＃大梁由1000t浮吊安装。3.3施工现场总体布置及后勤保障3.3.1陆上基地的布置本工程v标段主通航孔的大临设施安排在上海奉贤五四农场中港闸附近，作为我标段的后方保障基地，（生产加工基地不设在现场，考虑发挥集团优势，利用下属公司近黄浦江的单位进行加工制作，经基础工程公司的军工路码头，构配件公司的码头水运至施工现场。3.3.2海上基地由于主桥离芦潮港及大小洋山较远，施工人员较多，在海上钢平台上设置办公生活区，办公室及宿舍采用集装箱改制而成，生活用水、食品及其它生活必需品由船只从后方基地送到海上基地。3.3.3海上运输工程本工程采用的预制构件品种繁多、单件重量重，最重构件为主桥叠合梁，重量达320t，且体积庞大，给构件的上船、运输和安装带来很大的难度。叠合梁在桥梁构件厂加工，工厂大型码头及吊机装船，经改装后的方驳运输。3.3.4陆上、海上生活基地的通讯保障通讯系统是生产、生活顺利运转的基本要求，海上施工尤显关键，本工程施工作业面大，施工船只多，有条不紊的统一指挥，没有有序的通讯系统，工程施工将得不到保证。主要通讯方式：高频、对讲机、手机、Email。3.3.5气象保障预警方案首先，气象保障体系由项目主管生产的经理负责，通过上海市中心气象台和所属上海市气象科技咨询服务部收集气象资料，根据气象环境，统一步骤布置生产及生活。3.4资源计划3.4.1本工程主要材料用量混凝土约120512m3，钢筋11139t，钢绞线475t，钢箱梁8765t，斜拉索1440t，铁砂4130t，其他钢材1071t。3.4.2本工程主要施工设备表及人员配备表见附录。第四章主要施工方案4.1施工测量方案4.1.1编制说明施工测量技术要求参照《公路桥涵施工技术规范》。4.1.2导管架、双壁钢围堰测量定位方案4.1.2.1导管架测量定位方案导管架安装定位采用GPSRTK实时定位控制系统。导管架起吊前在导管架四个顶角钢管上安装四根GPS天线，四个天线连在总线上，总线通过一根有线连到操作电脑上，用电脑对整个导管架的方位、标高和倾斜度进行动态控制。现场GPS操作站设置在浮吊上。4.1.2.2双壁钢围堰测量定位方案在已经形成的导管架平台上设置测量控制点，对双壁钢围堰的定位进行控制。4.1.3主墩结构、辅助墩、边墩等其他结构的施工测量当钢平台制作结束后，把海上四个测量平台的坐标系统引测到二个钢平台上，形成独立的坐标系统，并进行联测和平差计算。然后利用该系统进行以后的各项施工测量工作。4.1.4钢护筒定位测量控制利用双壁钢围堰上的Φ2900导管进行钢护筒的定位。4.1.5承台施工测量控制a、平面位置按承台中心坐标，测量到承台使十字轴线控制点并做好标志。b、高程把高程测到承台顶面。4.1.6主塔施工测量控制a、平面控制在主塔四边做四个测量控制点，海上测量控制平面上的测量控制对此主塔四周的控制点进行联网测量，得到此结果，并报监。在主塔逐层上高时，不间断进行测投。b、高程控制结合钢卷尺+水准仪的方法，进行高程传递控制。4.1.7叠合梁安装的测量控制主塔桥面0#段制作完毕，在0#段进行主塔中心坐标投设，并且使1塔和2塔与海上测量控制平台进行往返联测，并对测量数据进行内业平差计算，得到此平面坐标。同时，把高程引到0#段桥面上。把平面坐标和高程的成果报监理和业主。在以后桥面各节段安装施工时对每节段进行轴线控制和高程控制。4.2主墩平台施工方案4.2.1导管架施工方案4.2.1.1导管架制作、运输导管架的制作场地应考虑将来导管架的运输、场地内有大型起重设施或者大型浮吊可以进入场地进行导管架的起吊作业，所以最好是在施工现场附近的船坞或船台进行导管架的制作，项目部已选定江南造船厂进行导管架的制作。导管架导管长度为19.112m，直径Φ1000，壁厚桩顶1.5m范围内t=20mm，其余t=12mm，连接形式为坡口熔透焊。导管架制作顺序：钢管卷制、联系杆件下料加工→单片拼装→单片连成整个框架→纵向联系→防沉板焊接→走道板焊接→吊点设置。单片在平地上拼装，要求按图纸尺寸准确放样。四个单件制作完成后用龙门吊配合拼成整体，随后焊接纵向联系构件，最后焊接防沉板和走道板。导管架加工平面尺寸控制精度±20mm。导管架在船厂制作完成后，用浮吊吊装上船，运输船为两艘大型平板驳（二艘5000吨级，75.0×24.0m）轮流装运，每次装载一到两个导管架。平板驳用2艘2640HP拖轮拖到现场。平板驳将导管架运至施工现场桥位处后，开始与现场浮吊进行定位抛锚，待驳船锚定后，即安排松绑、起吊、落海定位。4.2.1.2导管架安装a、设备选型导管架自重为260t，钢平台选用三航局“三航起7”（350t）浮吊配打桩锤进行导管架安装和钢管桩施打。两艘浮吊的主要性能如下：“三航起7”性能表总长（m）型宽（m）型深（m）最大吃水（m）起重量（t）桩锤型号68.030.06.03.64350打桩锤另外，施工现场配一艘1670HP拖轮和一艘80t浮吊协助导管架的下沉安装作业。b、导管架安装①安装准备工作通过计算，即使导管架断面全部承受5节流作用，它靠自重完全可以稳定。根据现场海况的调查，慢落潮时海况条件相对较好，故沉放时间选择在流速降到1.5m/s以下时进行下沉安装。②海床面标高的确定导管架安装前，在导管架安装区域范围内用测深仪进行海床标高的测定，若发现海床面有明显高差，应进行整平处理，从施工平台现场海床的标高实测结果来看，海床面高差在50cm内。③导管架安装的测量定位导管架安装定位采用GPSRTK实时定位控制系统。导管架起吊前在导管架四个顶角钢管上安装四根GPS天线，四个天线连在总线上，总线通过一根有线连到操作电脑上，用电脑对整个导管架的方位、标高和倾斜度进行动态控制。现场GPS操作站设置在浮吊上。④导管架的下沉安装导管架的下沉安装需要辅助工程驳船，通过工程驳船上的控制钢丝绳和浮吊进行导管架的平面偏差和垂直度控制。工程驳船和浮吊上的所有调节钢丝绳可以对导管架姿态进行全方位的控制和调整（包括平面和立面的偏位控制和调整）。浮吊事先进行抛锚定位，工程驳船在距离导管架安装位置的正前方约100m处抛锚定位，为了尽量减少水流力及波浪力对导管架沉放的影响，浮吊及运输船长度方向与水流方向一致，以减少船只的迎水面，从而减少水流力及波浪力对导管架沉放工作的影响。⑤钢管桩的施打a、钢管桩的制作、装船及运输钢管桩由专业制作单位制作，长度均可一次性加工到45m。制作好的整根钢管桩在码头装上运输船上运至现场。在现场，运桩船根据不同的打桩工艺进行相应的抛锚定位。b、导管架钢管桩的施打导管架各自沉放到位后，即开始进行钢管桩的打设工作，钢管桩直径900mm，长度45m。导管架钢管桩全部由浮吊配合打桩锤进行施工，由“三航起7”配打桩锤进行沉桩施工。钢管桩的桩顶标高为+7.412m，标高控制按±0～+50mm范围控制，即宁高勿低。钢管桩整根制作、整根吊装和打设，钢管桩顶标高为7.412m，按正偏差控制。沉桩结束后及时焊接水平钢管及斜撑，将相邻导管架连接成整体，随后将钢管桩顶部割平至同一标高处，铺设纵横HM588×300、其上铺设I12和10mm面板。并安装上部结构，形成平台。4.2.2双壁钢围堰施工方案双壁钢围堰外包尺寸为54.24m×42.4m×12.80m，自重3064吨。在加工制作时将围堰内空腔划分成若干个单元，作为今后钻孔灌注桩施工时的泥浆箱，双壁钢围堰（包括其上部结构）在加工单位制作完成后利用其本身的浮力用拖轮浮运到现场，往围堰内注水，使围堰缓慢的下沉到其底标高为-3.00m,然后利用已经形成的导管架作为临时码头，利用八字锚绞动缆索将双壁钢围堰进档。双壁钢围堰进档就位后进行锚固桩的打设工作，锚固桩打设到设计标高后，在锚固桩上焊接定位牛腿，抽除双壁钢围堰内的部分水，使围堰在浮力的作用下缓慢上浮，使钢围堰与定位牛腿顶紧，顶紧后立即进行钢管桩与导管的焊接工作，使钢管桩与围堰连接成整体。锚固桩打设完成并与围堰连接成整体后，用浮吊进行钢护筒施打，并及时将钢护筒与Φ2900导管进行连接，在护筒底部用锲形块与Φ2900导管形成固结，并进行导管与钢护筒之间的堵漏工作。当钢护筒打设并与Φ2900导管连接完成一定的区域后，钻机上平台，进行钻孔灌注桩的施工。钻孔灌注桩施工完成后，剥除钢围堰底板以上的部分Φ2900导管，在钢围堰底板与钢护筒烧焊连接件，然后割除承台设计底标高以上部分的导管、钢护筒及部分上部结构，完成双壁钢围堰的体系转换。体系转换完成后，抽除钢围堰内的水，准备进行主墩承台的施工。4.3主墩钻孔灌注桩施工方案4.3.1施工机械设备的选型（1）钻孔灌注桩钻机的选择根据该工程的钻孔灌注桩施工，钻机的扭矩是影响工程施工进度的关键因素，根据我公司所施工的大直径、超深和嵌岩桩的施工经验，选择郑州勘察机械厂生产的QJ-250型钻机，该钻机转盘扭矩为12T.m，额定功率135kw，钻杆采用洛阳九久公司双壁大通径（φ273mm）抗扭气举钻杆。（2）起吊设备的选型由于该工程的钻孔灌注桩钢筋笼重量较大（重达44吨），在钻孔灌注桩施工平台上，选择起吊能力为100T的履带吊。4.3.2钢护筒制作和施工（1）钢护筒设计护筒有固定桩位，引导钻头方向，隔离海水，保证孔口不坍塌，并保证孔内水位高出施工水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁免于坍塌等作用。钢护筒顶端高度应高于最高水位1m1.5m，并须采用稳定护筒内水头的措施。钢护筒埋置深度应能隔开流塑状地层为主要原则，此外，具体埋置深度还应满足下式计算结果，但安全系数应大于2。钢护筒采用Φ2700mm的钢管制作(试桩为Φ2800mm)，根据水文地质条件和施工情况，施工水位至河床表面深度H为12.26m(河床标高-10.5m，平均高潮位1.76m)，护筒内水头，即护筒内水位与施工水位之差h取2m。护筒内泥浆容重为γw11KN/m3，水的容重γ0为10KN/m3。根据地质条件，钢护筒穿过的几种不同的土层，其土层厚度l、土粒的相对密度Δ、饱和土的空隙e比、护筒外河床土的饱和容重如下表：土层编号土层名称土层厚度l（m）土粒的相对密度饱和土的空隙eγd=γ0(KN/m3)③1淤泥质粉质粘土4.662.701.41717.03④1淤泥质粘土8.592.701.49416.82⑤1粘土6.672.701.21317.68⑥粉质粘土2.212.700.78719.51其中，土粒的相对密度Δ，砂土平均取2.65，粘性土平均取2.70护筒外河床土的饱和容重平均值γd=式中γid—几种不同土层的饱和容重（KN/m3）li—每种不同土的层厚（m）由此算得，γd为16.986KN/m3而深水河床护筒底端埋置深度的计算公式如下：L=代入各值计算得：L==5.72m钢护筒同时又是钢围堰的支承桩，承载力（摩擦力）要求大于150t，故护筒长度选择43m，顶标高为+9.30m。考虑到实际受力情况和施工要求，钢护筒用厚16mm的钢板圈制而成，直径为2700mm，并根据设计要求采取防腐措施。钢护筒顶部和底部各1m范围用14mm厚钢板作加强箍。每节钢护筒内设置3道内支撑，保证钢护筒在吊装和运输过程中不致变形。（2）护筒施工钢护筒运至施工现场后，质监人员须对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行验收，验收合格后方可进行施工。单点起吊钢护筒，割除护筒内支撑，下口插入导管内，将护筒下放到河床。钢护筒用三航起7接D100柴油锤施打。护筒的振埋施工应选在余流阶段进行，减少水流对护筒埋设的垂直度的影响。4.3.3钻孔（1）钻机就位及调试在钢护筒上对称的用油漆标出桩位中心控制点。钻机在平台上由吊车配合组装完毕后，根据桩位中心和钻机底盘尺寸在平台上作出钻机底盘边线标志，根据定位标志，用吊车吊钻机入位，并找平稳固，桩位中心偏差不大于2cm。就位自检合格后，将钻机与平台进行固定、限位，保证在钻进过程中不产生位移。利用起重设备将刮刀钻头、风包钻杆及配重拼装在一起，在钻机就位后，将本组件吊入孔内固定。检查钻杆，清洗密封圈，并安装接长钻杆，将钻头下到离孔底泥面约30cm处，在筒内填土、造浆，用气举法使泥浆开始循环，随后开始钻进。对于下入孔内的钻具，须用钢尺准确测量钻头，重钻杆，风包钻杆及钻杆的实际长度，并作好记录。（2）成孔钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维护，钢轨枕木连接紧固牢靠，钻机在钢轨上运行平稳情况。钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移。钻孔作业之前，设备应先试运转检查，以防止成孔或灌注中途发生机械故障。所有机电设备接线必须安全可靠。每孔开孔前，须由质量管理人员验收合格后，才可开孔钻进。开始钻孔时应稍提钻具，以正循环方式在护筒内造浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。若无法形成较理想的泥浆时，加入膨润土或优质粘土进行搅拌造浆，待泥浆性能符合要求后方可钻进。正循环钻进至护筒底部附近时，可启动砂石泵，进行反循环钻进。当孔深大于50m时，可启动空压机，进行气举反循环钻进，以提高钻进效率；当钻孔深度大于80m时，必须采取气举方式进行钻进。钻进加钻杆时，要在钻杆连接时，增加密封圈，确保钻进时不出现漏水、漏气现象。钻进操作要点：●钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣面20～50cm，并开动砂石（泥浆）泵，使冲洗液循环2～3分钟，然后开动钻机，慢慢将钻头放至孔底。轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速。●正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。操作时应精力集中，掌握升降机钢丝绳的松紧度，减少钻杆水龙头晃动。●在砂砾层钻进时，易引起钻具跳动、蹩车、蹩泵、钻孔偏斜等现象，故操作时应特别注意，控制给进，加大泵量，降低转速。必要时，钻具应加导向，防止孔斜超差。●当钻进至接近钢护筒底口位置1~2m左右时，须采用低钻压、低钻速钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定，当钻头钻出护筒底口2~3m后，再恢复正常钻进状态。在易塌孔地层中钻进时，应适当加大泥浆的比重和粘度来稳定孔壁。升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作，防止钻头钩挂护筒。●加接钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环3～5分钟分钟再加接钻杆。钻进过程中，应防止扳手、管钳、垫叉等金属工具掉落孔内，损坏钻头。各地层钻进时的工艺参数如下表：地层钻压（KN）转数（rpm）钻速（m/h）淤泥、淤泥质粘土＜15010~20＜2粉质粘土150~25010~201~3粉细砂200~3005~101~2护筒底口地层＜1505~100.5~1钻进过程中要及时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。气举式反循环回转钻进，接钻杆时须将钻杆稍提升30cm左右，先停止钻头回转，再送风数分钟，将孔底钻渣吸尽，再进行拆装钻杆工作，以免钻渣沉淀而发生埋钻事故。另外须随时注意护筒口泥浆面高度，发现有漏浆情况出现时，须及时报告，查明原因，并及时补充泥浆，以免水头不够而发生坍孔事故。4.3.4泥浆配制a、泥浆性能要求用好泥浆是保证施工顺利的关键。在该工程中，不允许采用海水拌制成孔泥浆，人工制浆所需的水通过船从陆上运输而来。在以流塑、松散和硬塑状的粘土、砂性土为主的地层中，泥浆主要起维持孔壁稳定、携渣的作用。根据我公司施工经验，该工程的泥浆性能以确保孔壁稳定和降低钻孔阻力为原则。故施工阶段的泥浆性能要求达到如下要求：钻进阶段的泥浆性能指标表项目性能指标检验方法比重1.1-1.30泥浆比重计粘度18-28s漏斗法含砂率≤4%量杯法第二次清孔后的泥浆性能指标表项目性能指标检验方法比重1.03-1.10泥浆比重计粘度17~20s漏斗法含砂率≤2%量杯法PH值8-10PH试纸制备泥浆性能指标表项目性能指标检验方法比重1.1-1.15泥浆比重计粘度18-20s漏斗法含砂率≤4%量杯法PH值8-10PH试纸造浆膨润土的性能要求见下表。造浆原料性能要求表项目性能指标膨润土胶体率≥95%含砂率≤4%造浆率≥6-8m3/t粘土塑性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50%亚粘土塑性指数≥15，大于0.1mm的颗粒超过6%外加剂碳酸钠(Na2CO3)，加入量为孔中泥浆的0.1—0.4%b、泥浆循环系统的设置利用双壁钢围堰内的分仓，设置泥浆循环系统。4.3.5清孔 清孔的目的是抽换原泥浆，降低泥浆的密度、粘度、含砂率等指标，清除孔内钻渣，减少孔底沉渣厚度，防止桩底存留沉淀过厚而降低桩的承载力。终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。钻进至设计高程后，可先检查钻杆长度，对所钻孔深度进行复核，确认已达到设计要求的孔深后，再停止向下钻进，保持钻头不接触孔底，慢速回转钻具，开始清孔。提钻后，对钻孔的孔径、孔斜用检孔器进行测量。进行换浆清孔时，应保持一定水头高度，以防止塌孔。砼灌注前采用导管进行二次清孔，确保孔底沉渣和泥浆参数满足设计和规范要求。4.3.6钢筋笼制作、安装（1）钢筋笼制作钢筋笼的制作在平台上进行，采用加劲箍成型法，制作过程分为加劲箍定位、主筋焊接、螺旋筋绑扎及声测管安装四个工序。①加劲箍定位：在现场布置2根槽钢，按每2m间距设置刻度，在每道加劲箍上按主筋数量均匀标出主筋位置，将加劲箍垂直放置到槽钢刻度线上。②主筋焊接：根据每节钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，要求每个接头断面的接头数量不得多于主筋数量的50%。首先在主筋上标出加劲箍位置，平行于槽钢内缘置于槽钢上，调整加劲箍，使加劲箍标志与主筋标志重合，然后点焊固定。校正加劲箍间距及主筋垂直度，如加劲箍垂直于主筋且间距误差小于5mm时，将其它主筋依次点焊固定。按设计要求主筋接长采用套筒挤压连接。③螺旋筋绑扎：待主筋与加劲箍焊接固定后，按照设计间距把螺旋筋绑扎到主筋上，主筋错位及接头部分的箍筋在钢筋笼对接完成后与主筋进行绑扎。螺旋箍筋接头采用单面接焊，搭接长度不小于10d。④声测管安装：按设计图纸安装声测管，并用扎丝临时绑扎固定，底节声测管底用厚钢板焊接封堵。钢筋笼上端的喇叭口在承台钢筋绑扎前现场制作。钢筋笼必须严格按设计图纸制作，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包渣，钢筋笼偏差应符合下表要求：名称误差要求主筋间距±20mm箍筋间距0，—20mm加强筋间距0，—20mm钢筋笼直径±5mm钢筋笼长度±10mm钢筋笼变曲度＜1%钢筋笼的焊接要求：a.分段制作的钢筋笼，主筋连接采用套筒接头冷压连接，在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总根数的50%，两个接头间的距离不小于50cm。b.箍筋的焊接长度为主筋箍筋直径的10倍，箍筋搭接只允许上下搭接，不允许径向搭接。箍筋与主筋的焊接宜采用点焊。（2）钢筋笼安装、连接钢筋笼利用平台上的100吨吊机吊装到孔内，每节钢筋笼上口到达护筒口上方时，用神仙葫芦将钢筋笼固定在护筒上。由于钢筋笼的尺寸和重量相当大，所以在制作钢筋笼时必须考虑到起吊和移位时的变形。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同平台垂直，停止起吊。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔。钢筋笼入孔后，应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。钢筋笼入孔下放至顶端高出平台顶面1.5m左右时，用神仙葫芦固定在平台上，进行钢筋笼对接。声测管的接长采用套筒焊接方式，接长时应保证焊接部位不漏水，同时声测管顶端应用δ=6mm厚的钢板焊接覆盖，在接长过程中应防止砂石等掉入声测管中。钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长8根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混泥土时往上窜动造成错位。桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。4.3.7水下混凝土灌注（1）初灌量计算本工程钻孔桩桩身混凝土采用水下C30混凝土。混凝土灌注采用导管法水下灌注混凝土，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始（沉渣厚度≤20cm），钻孔桩灌注前，应计算初灌的灌注量，确保初灌埋管的成功。本工程最长的灌注时的泥浆柱长近116m，对于2.5m的大直径桩，其初灌量为12.6m3，导管底口距孔底40cm，导管埋深为1.5m。初灌量计算过程如下：V≥πD2/4（H1+H2）+πd2h1/4=3.14×2.52×（0.4+1.5）/4+3.14×0.32×45.9=12.56m3其中，h1=HWγW/γC=110.1×1/2.4=45.9m（2）导管安装导管的内径为300mm，长度一般2m，最下端一节导管长应为4.5～6m,不得短于4m,为了配备适合的导管柱长度，上部导管长为1m、0.5m或0.3m。导管采用游轮螺母连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。导管初次使用时应做水密承压力试验，进行水密试验的水压为3.5MPa。以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏。以后每次灌注前更换密封圈。导管利用吊机配合安装。导管吊放入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。双导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管移位，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为250～400mm。导管下放完毕，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度符合要求。清孔后沉渣要求：200mm以内。（3）混凝土拌制水泥采用嘉兴硅酸盐42.5MPa水泥，其性能指标应符合GB175-1999的要求。细骨料采用颗粒坚硬、级配良好、粒径小于5mm的闽江砂，细度模数为2.3~2.9，含泥量小于2%，泥块含量小于0.5%。粗骨料采用质地坚硬、粒径范围在5~25mm连续级配的湖州新开源碎石，含泥量小于0.5%。混凝土采用淡水拌制。原材料称量的允许偏差如下：材料名称允许偏差水泥、掺合料±2%粗、细骨料±3%水、外加剂±1%拌合设备应能自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料并自动控制混合料的拌和时间。（4）水下混凝土灌注二次清孔完成后立即开始灌注水下混凝土。安装灌注架和大料斗，布置隔水塞，隔水塞用铁丝固定，将混凝土泵管接至大料斗内，随后往大料斗内输送混凝土。初存量必须按要求备足，严禁初存量不足就灌入孔内。确认初存量备足后，即可剪断隔水塞铁丝，灌入首批混凝土。同时，观察孔内返浆情况，测量埋管深度，并检查导管内是否有水。混凝土初灌完毕后，安装灌注料斗，紧凑地、连续不断地进行混凝土灌注，严禁中途停灌。灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。混凝土面标高测量应以测锤多点测量为准，同时用混凝土灌注量计算值进行校核。导管的埋深应不小于2m；但最大埋深不宜超过6m，一般控制在2～4m。并应在每次起升导管前，探测一次管内外混凝土面高度。特别情况下（局部严重超径、缩径、漏失层等）应增加探测次数，同时观察返浆情况，以正确分析和判定孔内情况。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管接头挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋后，移到钻孔中心。随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管。拆下的导管应立即洗刷干净。灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，应计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。砼灌注标高应高出设计桩顶标高达1.5~2.0m，确保凿除后的桩头强度达到设计要求。混凝土灌注过程中，根据规范要求制作混凝土试块，并随时对混凝土的和易性、坍落度进行检测。4.4主墩承台施工方案主墩承台采用双壁钢围堰法施工，利用双壁钢围堰的底板及内壁作为承台混凝土的模板。承台混凝土8187m3，使用平台混凝土搅拌站（备砂石船）及两艘混凝土搅拌船联合一次浇注。混凝土储备量约4000m3，施工前在搅拌站周围用砂石船备料，砂石备料5000m3，浇注时用抓斗及时补充拌站上的砂石料，以保证混凝土连续施工，施工持续时间控制在60小时。本工程在大体积混凝土施工时，主要从改善混凝土配合比控制混凝土的水化热和利用大体积温度测试仪掌握混凝土温度变化并控制内外温差来实施对大体积混凝土的裂缝控制。混凝土施工布置四根泵管，由两边向中间同时进行浇捣，浇捣采取大斜面分层下料，踏步式推进，一次到顶的方法。每层厚度小于500mm，每层覆盖时间小于2小时。养护采用覆盖二层薄膜一层草袋蓄热养护。在承台内布置水平冷却管，养护时控制出水口和进水口的温差，以保证混凝土不开裂。4.5边墩及辅助墩施工方案4.5.1施工平台参见主墩施工平台方案。4.5.2钻孔桩施工东海大桥斜拉桥辅助墩，边墩均采用Φ2500钻孔灌注桩。辅助墩，边墩桩长85m。钻孔桩共计40根。由于钻孔灌注桩桩径较大，深度较长，属大直径钻孔桩施工。施工时受风浪等气候因素影响较大，因此选择工效优于正循环的气举反循环成孔及清孔工艺，淡水泥浆护壁，钢护筒组成循环系统，泥浆重复利用，在辅助墩钻孔桩施工时。我公司将安排二台钻机进行辅助墩及边墩施工，施工工艺参见主墩钻孔灌注桩施工。4.5.3承台施工承台施工采用双壁钢围堰法施工。承台砼一次浇注，使用两艘砼船配合砂石水泥、供水船浇注，根据天气及进度情况可考虑用主墩搅拌站砼熟料配合施工。4.5.4墩身施工1、施工方法概述墩柱采用分节现浇混凝土的施工方法施工。混凝土由混凝土搅拌船提供，搅拌船每小时可提供100立方的混凝土，在原材料充分的情况下可连续供应600立方混凝土。墩柱分5米一节，采用定型钢模板，由吊机提升。浇灌到标高+15米处张拉精轧螺纹钢筋。每节预应力筋用连接器连接。2、垂直运输墩柱施工的垂直运输采用ZSC4025高吊，每墩布置一台（见塔吊布置图）。在承台施工时按塔吊布置位置预埋连接螺栓，由浮吊安装吊机，塔吊在施工过程中，及时完成升节和扶墙。3、混凝土供应混凝土由混凝土搅拌船提供。该搅拌船每小时生产混凝土100立方，一次补给后能连续提供600立方的混凝土，通过其自带的布料管进行施工，其布料管最大的布料高度为50米，满足了施工要求。4、脚手架体系墩柱脚手架均搭设在承台上，步距1.8米，纵横向间距均为1米，最内侧的立杆离开混凝土面为500，脚手架的踏步旋转而上。周围用安全绿网全封闭。5、钢筋工程根据墩柱高度钢筋定尺10米，在岸上加工后运输到施工面进行施工。6、模板工程模板工程采用定型钢模板系统，模板的面板为6毫米的钢板，背面用肋骨用8#槽钢，围檩采用16#双榀槽钢。安装和提升采用塔吊。7、预应力施工工艺墩柱的预应力为精轧螺纹钢。用千斤顶与预应力钢筋旋接好后张拉，在张拉到设计应力和伸长值后用扳手旋紧螺帽。4.6主塔施工方案4.6.1主塔施工总体安排4.6.1.1.垂直运输布置（1）塔吊塔吊施工采用二台ZSC6036（300t-m）型高吊（每座主塔一台），根据东海大桥5000T通航孔的地理位置处于常遇大风浪的海上，故要求高吊的塔身和扶墙都需考虑特殊环境而进行设计。高吊安装在承台面上。该吊机在使用过程中能充分发挥作用，保持较高的安全性和稳定性。（2）人货两用电梯设置人货两用斜电梯两台（每座主塔一台），安装在塔柱悬挑的钢平台上。斜电梯安装高度为上塔柱的一半。斜电梯上部搭设脚手架。斜电梯扶墙沿高度方向每6m一道。4.6.2.混凝土供应混凝土浇注采用海上混凝土搅拌站(详见承台施工章节)及泵管垂直运输。搅拌站将搅拌好的混凝土通过固定泵用泵管将混凝土浇注到施工部位。泵管用支架附在塔柱上，接至施工面。根据主塔混凝土分布情况，横梁是全主塔混凝土方量最大的部位，在浇注混凝土时各类材料的运输船均停靠在海上混凝土搅拌站旁，用搅拌站的小吊机向各筒仓补料。每座主塔布置一座混凝土搅拌站。4.6.3.总体安排及施工流程（1）塔座承台养护结束后，对表面凿毛处理，绑扎钢筋进行塔座施工，塔座采用钢模板，根据塔座尺寸，分成若干单元进行定型钢模板制作，并应与塔柱下部2m范围一并立模浇筑，塔座在塔柱范围的顶模板用型钢支于承台上，上部开设冒浆孔。（2）下塔柱下塔柱按4.5米每节分段，共6段。下塔柱外模板采用定型钢模板，内侧模板采用小钢模板散拆散拼。施工操作面由承台上搭设的脚手架形成，脚手架搭设超过施工节段两步。钢筋定尺为9米，混凝土由海上混凝土搅拌站提供。（3）横梁横梁支撑系统设计在下塔柱内侧壁上布置予埋件，在予埋件上焊接型钢，上铺木筋和夹板形成工作面。横梁按水平分缝分上下两部分浇注混凝土。（4）中塔柱中塔柱按4.5米每节分段，共14段。中塔柱第一、二节由脚手架施工。在施工完两节之后安装爬架，以上中塔柱由爬架施工。外侧模板采用钢模板，内侧采用小钢模板拼装。中塔柱沿高度方向共布置三道型钢顶撑，以抵消塔柱混凝土因倾斜而产生的水平分力。钢筋定尺为9米，混凝土由平台上混凝土搅拌站提供。（5）锚索区锚索区按4.5米分节共12节。第一、二节由从爬架上搭设的脚手架完成施工。施工完两节后，由塔吊配合进行爬架高空转换，转换后由爬架施工以上塔柱。锚索区的钢套筒与劲性骨架预先在地面焊接成整体，焊接时按空间三维的相对位置进行施工，在校正劲性骨架的同时也将钢套筒定位了。（6）施工流程见下图。4.6.4脚手架体系（1）外脚手搭设：脚手架均采用Φ48×3.5钢管，外脚手内排立柱离塔柱混凝土面最小距为700。脚手架与混凝土塔身之间的空隙用脚手笆封闭，四排一隔离。外脚手架内侧脚手立柱支在塔座和混凝土塔身上，故用12号槽钢增设钢牛腿，用支模螺栓固定，钢牛腿顺桥向统长设置，高度方向一排隔一排设置。脚手间距为1000×1500，步距为1800。横桥向外侧脚手架采用双榀杆件，兼做外挑横梁的排架支撑。脚手需与塔柱进行连接，垂直方向一步隔一步设置，水平方向每边不少于5点，连接采用支模螺栓与Φ48钢管电焊，再用双扣件与脚手钢管连接，在外侧均搭设剪刀撑，剪力撑与地面成60度夹角。每只塔柱一侧的脚手搭设登高扶梯，位置在桥轴线侧。（2）内脚手架搭设：塔柱内模采用定型小钢模，为了安装劲性骨架及扎钢筋，脚手领先一步，内脚手的脚手竹笆铺三排，并一层一层向上翻。脚手间距为1000×1500，步距为1800。立柱均为单根，用短钢管与支模螺栓电焊连接，再与内脚手所有横杆用双扣件连接，每排脚手均必须设置剪刀撑。施工流程图承台中心点测放承台中心点测放强制对中测站布置强制对中测站布置塔吊安装塔吊安装下塔柱施工下塔柱施工直电梯安装直电梯安装横梁支撑施工横梁支撑施工横梁施工横梁施工中塔柱施工两节中塔柱施工两节爬架安装爬架安装斜电梯安装斜电梯安装中塔柱施工（塔柱稳定支撑施工）中塔柱施工（塔柱稳定支撑施工）上塔柱施工两节上塔柱施工两节爬架高空转换爬架高空转换上塔柱施工上塔柱施工预应力施工预应力施工设备拆除设备拆除在安装内模时，在劲性骨架的连接缀条上焊接短钢管，再与内脚手的横杆与立杆用双扣件连接。每排脚手连接点不少于12点。（3）塔柱外脚手施工只考虑满足中塔柱第二节混凝土段施工需要，施工完中塔柱第二节段混凝土后，即拆除四周脚手及部分内脚手，安装爬架，爬架安装在中塔柱第一节混凝土上。塔柱内侧及柱间脚手主要考虑中塔柱的施工及中塔柱之间支撑的安装，内侧脚手与塔柱施工同步，柱间脚手根据柱间支撑的安装要求搭设。内外脚手均采用钢制Φ48×3.5的脚手管，立杆间距为1000×1500，步距为1800，杆底安置[12槽钢做垫头，横桥向间隔9m设置剪刀撑，与水平夹角为60度，顺桥向间距5.4m设剪刀撑，与水平夹角为60度，脚手与塔柱的连接，垂直方向每二步设置，水平方向不少于5点，连接点采用支模螺栓与Φ48钢管电焊，并用扣件与脚手连接。脚手满挂安全网，在通道及登高扶梯处用竹笆作周围护栏。（4）施工电梯侧脚手随塔柱施工逐节跟上。4.6.5劲性骨架为了有利于混凝土柱的自身稳定，在每肢塔柱中设置劲性骨架，同时亦可作为钢筋绑扎时的限位以及模板临时稳定的拉结点，劲性骨架的高度控制在一节塔柱高度为宜，即4.5米每节，其中第一节劲性骨架做到5米，留出500毫米进行连接。考虑到校正的微调和临时固定，采用内衬型钢用螺栓临时连接,待校正到位后用电焊固定的连接方法，而不采用法兰盘螺栓连接。进入现场的劲性骨架在拼装安装之前应由翻样和材料员共同进行验收，验收合格才能安装施工。劲性骨架安装时位置应对号入座，先用螺栓临时固定，再由测量人员测量并提供精确的斜率进行校正。校正时先用钢尺垂直劲性骨架向外伸出，由测量人员用对讲机遥控指挥确保尺头与扳正斜率的经纬仪横丝重合，劲性骨架则由钢尺上的读数控制。校正了横桥向位置后，再用同样方法进行纵桥向位置校正。连接采用电焊四周满焊。上塔柱的斜拉索钢套筒的空间定位也是通过劲性骨架来完成。在劲性骨架的拼装场地预先将钢套筒与劲性骨架焊接在一起。焊接时按设计图纸计算出钢套筒起点和终点的空间坐标，在拼装场地上做出投影点，用线锤悬挂法定出空间位置后焊接，并在钢套筒上用型钢做成井字形的抱箍固定。劲性骨架和钢套筒的相对位置固定后，起吊校正好劲性骨架后钢套筒的空间位置也就固定了。4.6.6钢筋工程大桥使用的钢筋均在陆上加工，按大桥的施工进度供应。钢筋进场后应提供材料质保书，施工单位按规定将每批钢筋送试验室进行复验，如发现不合格立即通知有关部门退货，钢筋表面要求无油污、裂缝、浮皮、铁锈等。钢筋进场后需有专人负责，并安排人员按不同规格，不同用处分别放在钢筋架子上。钢筋在加工场加工成型后，驳运到塔吊回转半径内，二点捆绑运到操作面。塔柱钢筋长度根据混凝土节划分（4.5M/节）。竖向主筋必须与每节混凝土浇捣高度相吻合，因此采用9m定尺。受力主筋根据施工节段划分设置直螺纹套筒接头，接头在同一截面错开25%，平面上交替搭接形成的闭合箍筋，其搭接应交错布置，同一截面接头数错开50%。钢筋如遇劲性骨架或预应力管道，可适当挪动，不得任意取消或剪断。箍筋接头采用闪光对焊。焊工必须持有上岗操作证，电焊接头必须按规定送试验室进行试验。直螺纹连接操作上岗工人必须熟悉了解钢筋直螺纹连接的施工规程及设备使用维护规程，不经培训者不得上岗。应先在地面完成两端直螺纹连接，然后再吊至施工面拧紧接头。直螺纹连接完毕，必须由质量员检查连接处的丝牙，确保每根钢筋外露丝牙不大于一牙。钢筋保护层应进行严格控制，做好垫块的挂垫工作。4.6.7模板工程（1）下塔柱外模板：塔柱混凝土分段为4.5m，为保证塔身每施工段接缝的平整和规则，外模板高度分为2.25米二节，模板配置数量为2.25米高模板三套，其中一套用于施工段的翻转支承（即导向模）。模板的周边平面划分上考虑角模和中间模能重复周转使用，塔柱横桥向收分模系列组合。塔柱变截面收缩，为方便模板施工横桥向模板排列，塔柱以外侧边为基准布置。由于斜率变化较小，收分模采用整块预切割板面，逐节抽条的方法处理。采用H型M24螺母进行拉结，间距为1200。选料：外模板为5mm厚冷轧钢板，搁栅为2[12@1200，边框为L63×63×6，围檩为2[12@800。异型模采用木模，具体尺寸按施工图加工。（2）塔柱内模：内模采用散装散拆组合钢模，由异型模、组合钢模、收分模定加工角模组合而成，小钢模竖向拼装，横向围檩用双根Φ48钢管@400，竖向围檩用2[10型钢@1200，螺栓间距为1200，双螺帽拧紧。（3）模板制作：塔柱模板、圆角模板在工厂制作，收分模板用铣床切割，模板制作成型后水运至工地现场。下横梁木模采用塑面七夹板在工地现场制作。（4）模板安装：当安装模板的施工层钢筋扎完毕后，然后根据设计的模板分块排列编号，对号入座，第一次用塔机吊运就位，第二节段模板采用手动葫芦提升，上吊点利用劲性骨架。塔座斜模的下脚应用1:2.5的水泥浆找平，找平的厚度为15mm。模板校正：在钢模板上安装分划板，用经纬仪进行测量，定出精确的轴线，以此来校正模板的位置。模板几何尺寸及倾斜度应满足设计及规范的要求。为抵消中塔柱混凝土浇捣时塔身向内倾斜产生的偏心弯距及混凝土浇捣时产生的侧压力及施工横向荷载，考虑在每节混凝土浇捣前在模板的上、中、下三个部位用脚手管互相支撑。外模模板接口应以粘胶纸粘贴密缝。模板安装前应铲清模板上流浆及垃圾，再涂刷脱模剂二度。4.6.8横梁支撑系统施工下塔柱外侧悬挑部分支撑选用承台搭设排架形成平台。排架采用双榀杆件，用对接扣件连接。塔柱内部支撑，先在塔柱的内壁上安装予埋件，在予埋件上焊制20号槽钢，间距500形成平台。横梁按水平分缝分上下两部分浇筑，在底板和顶板上均预留1m见方的孔洞，用做拆除支撑用。4.6.9混凝土供应和浇注方法混凝土由钢平台上的强制式混凝土拌站供应。混凝土采用泵管输送，泵管用抱箍固定在塔柱上。混凝土浇捣在各道工序验收合格后进行。塔柱混凝土的浇筑采用分层分皮浇筑的方法，每层的浇筑厚度为0.5米，混凝土振动棒必须插入下层混凝土50~100mm，确保无明显接缝的产生。横梁混凝土采用斜坡分层的浇筑方法，混凝土泵管从横梁的一端向另一端浇筑，振动棒紧随振动。混凝土浇捣前必须将截面混凝土凿毛，清洗干净，特别是外模接口处垃圾必须清理干净。浇捣混凝土前先填50mm左右与混凝土成分相同的水泥砂浆。为了保证混凝土振捣密实，在塔柱钢筋内绑扎窜筒，窜筒用铅皮卷成，直径为100，分别与塔柱的钢筋绑扎牢固。在塔柱的长边布置三道，在塔柱的短边布置两道。浇捣完毕后，混凝土面应覆盖二层塑料薄膜进行养护，用绳子绑扎牢固。混凝土浇捣后48小时拆模，拆模后在混凝土表面刷养生液二遍，并注意严格保护好其棱角及混凝土表面，不得有上部浆水、养护水和雨水流淌到下面。螺栓既是在制模时作为拉结之用，还可用在脚手搭设所需的扶墙拉结点，最后完成逐步进行修复。4.6.10塔柱稳定由于施工进度较快，当塔柱施工至一定高度时，下节混凝土完全可能没有达到设计强度。而且随着塔柱逐步升高，水平分力产生的弯矩也逐步增大，当产生的拉应力超过混凝土极限抗拉强度时就产生裂缝。为了使钢筋混凝土塔柱不产生裂缝，考虑在中塔柱设置三道支撑，每道支撑布置二根，一端与塔柱壁的埋件焊牢，另一端在钢平台上安放千斤顶，顶撑控制力约为150KN—250KN，同时对撑又兼做高吊扶墙支点，支撑选用L100×8作弦L70×6作腹杆，焊接成空间桁架。为了减少因为温度而引起的钢结构的变形，在型钢上应覆盖塑料薄膜。4.6.11爬架施工主塔的爬架使用自动液压爬升系统。自动爬模在大桥中的运用有许多优点：负载能力高，适用性强，刚度大抗风能力强，一次爬升高度大，自动液压驱动，安全，经济等。该系统在大桥使用后大大提高了混凝土的外观效果，施工进度和安全稳定性。●设计：根据塔身的形状特点，设计从中塔柱开始使用爬架施工。考虑到塔柱稳定体系的施工和预应力张拉的操作面塔柱里侧不使用爬架体系。每肢塔柱外侧布置3个架体，分别为P—1，P—2二种类型，全桥共12个架体。架体在工厂加工运至现场。在功能上考虑集脚手、操作平台及爬升立柱于一体。为解决塔身顺桥向收分变截面斜爬难题，架体在附墙段位置设置了变位支撑系统。在工作架段设置了变截面斜爬收缩导向系统。●安装：在中塔施工完两节段后，即安装爬架。首先吊装附墙段至安装层的塔柱上，并用专用螺栓固定在塔柱上。吊装采用三点平衡吊法，使附墙框基本与塔身贴紧，以便于架体安装。调整和固定上下架体的连杆（包括斜杆，水平杆等）安装完毕后的爬架垂直度方向轴线误差小于±1度，水平方向不大于±2度。安装质量要有专人负责检查，经技术、安全质检部门验收合格后，才能正式使用。组装人员应佩带安全带，组装时脚手架搭设至组装层的标高以下1.2米处。组装完毕后，外围边兜底封闭布置安全网。●提升：爬架的提升采用全液压自动提升系统，每节混凝土提升时间不大于1小时。爬升时先松开架体的锚固螺栓，利用爬架自带的提升系统爬升，爬升到位后重新固定螺栓恢复到爬升之前的状态。●高空转换：在爬架爬到中塔柱顶端后，爬架停止爬升。在爬架高度范围内利用模板的螺栓孔安装脚手架举臂架，同时搭设脚手架，利用脚手架为操作平台向上施工两节上塔柱。再拆除爬架与塔柱的锚固螺栓，利用塔吊将爬架吊装到上塔柱上重新安装，进行高空转换。4.6.12预应力施工施工用的预应力钢绞线、预应力粗钢筋和锚具等材料，根据施工进度分批到现场。进场的预应力材料按规范要求进行验收。对运到工地的锚具要放在工具间内妥善保管，防止外表损伤、锈蚀、污染。张拉千斤顶，配套油泵在使用前做好张拉设备的保养工作。对张拉千斤顶和配套油泵进行“油压值～张拉力”标定。标定档数：10%δcon、20%δcon、40%δcon、100%δcon、105%δcon。组织一支专门的具有张拉资质的张拉队伍。配备二名技术员负责张拉技术工作和张拉资料整理汇总，施工前对参加施工人员进行安全技术措施交底。●工艺流程：预应力筋断料—>编束—>预埋波纹管留孔—>浇注混凝土—>穿束—>张拉—>孔道灌浆—>资料整理张拉采用应力应变双控制。●孔道灌浆：灌浆强度>80%的结构混凝土强度或按设计要求。灌浆配合比：依据水泥标号、产地、灌浆强度设计灌浆配合比，并进行试验。配合比在试验后经监理同意后使用。孔道灌浆将水泥浆用压浆泵灌入波纹管内，务必密实。压力从低(0.3MPa)到高(0.7MPa)，浆液流入速度不宜过快，宜保持在每分钟6～12m，并连续进行，直到从另一端注浆孔中流出的水泥浆内无气泡，且与灌入的水泥浆具有同样的稠度为止，即用木榫榫紧注浆孔，再在另一端加压（0.3MPa）30秒后，也用木榫榫紧注浆孔。灌浆必须在张拉完成后及时进行。灌浆必须均匀连续进行，同一孔道灌浆作业应一次完成。灌浆后必须达到设计强度，方可割除伸出的钢绞线。切割使用手动砂轮机。张拉操作面由脚手架搭设而成。4.7叠合梁制作及运输方案4.7.1概述东海大桥为斜拉索桥，主跨跨距420m，边跨跨距205米。东海大桥的桥面系梁为钢──混凝土箱结合梁。全桥共分为103榀分段，其中96榀为标准分段，2榀为非标准分段1榀合龙段。全桥钢箱梁总重约9051吨。钢箱梁主体结构材料选用Q345qC。4.7.2主要技术参数钢箱梁主体结构均采用GB/T714-2000《桥梁用结构钢》规定的Q345qC钢，型钢Q345C，附属结构采用Q235B钢。主体结构钢板厚度δ8~δ28。标准钢箱梁节段高3.4米、宽24.8米、长8米，箱梁与斜拉索通过纵腹板上的锚箱连接。单榀分段重量约85吨。4.7.3施工综合说明根据东海大桥桥面钢箱梁的结构特点，将钢箱梁节段划分为若干平面板单元件，主要有底板单元件（底板和U型肋）、斜底板单件（斜底板和U型肋）、横隔板单元件（横隔板和加强筋）、纵腹板单元件（纵腹板和加强筋）及斜拉索锚箱。即先在板单元件生产流水线上进行板单元件生产，然后在总拼装胎架上拼装成箱体并进行预拼装。平面板单元件采用无余量制作，下料时应充分考虑焊接收缩余量。4.7.4施工准备施工准备工作越充分，工程进展就越顺利。其程序为： 熟悉合同、会审图纸、计算工程量、现场调查熟悉合同、会审图纸、计算工程量、现场调查编制施工机具设备需用计划工艺流程及作业要领书编制劳动力需用量计划编制施工进度计划编制材料、构件、产品需用量计划安全、技术交底临时供水、供电计划编制施工准备工作计划4.7.5施工组织1、为保证整个工程周期，并为满足预拼装的要求，共设置两条板单元件生产流水线及南、北两条总拼装胎架，每条总拼装胎架长170米，宽40米。全桥共99榀节段分为四个轮次进行拼装。2、板单元件制作场地：见图“板单元件制作场地布置图”。3、拼装场地布置见图“拼装场地总布置图”。4、节段拼装轮次的划分根据吊装顺序，按对称制作的原则，全桥钢箱梁共分为四个轮次进行拼装。第一轮：南胎架：北桥墩S7~M7包括0段共15榀节段北胎架：南桥墩S7~M7包括0段共15榀节段第二轮：南胎架：北桥墩S8~S16M8~M14共16榀节段北胎架：南桥墩S8~S16M8~M14共16榀节段第三轮：南胎架：北桥墩S17~S24M15~M22共16榀节段北胎架：南桥墩S17~S24M15~M22共16榀节段第四轮：南胎架M23~M23包括嵌补段共5榀节段4.7.6标准钢箱梁节段制造1、钢箱梁的制作流程

尺寸检查尺寸检查材料调整校正加工深化设计原图尺寸数放进料材料检查预处理焊接转运至节段拼装场地拼装板单元二次拼装节段制作转运至临时堆场转运到混凝土预制平台焊接检查拼装检查节段制作检查横隔板单元件装配底板单元件装配横隔板单元件装配斜底板单元件装配套模钻孔平底板套模钻孔及连接板配钻钻孔预拼装预拼装验收预拼装验收涂装（包括焊接试验）（包括U型肋加工）连接板钻孔

2、原材料采购根据设计图纸及设计要求，按计划采购原材料，原材料质量满足设计相关规范要求。3、原材料检验对于本工程中所采用的材料,需严格把好质量关,以保证整个工程质量。（1）材料入库后由本公司物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。（2）本厂选取合适的场地或仓库储存该工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。原材料运抵工厂仓库紧固件型钢堆场钢板堆场原材料运抵工厂仓库紧固件型钢堆场钢板堆场核对质保书核对质保书核对质保书清点根数计算重量清点根数计算重量清点数量计算重量抽查断面尺寸抽查长、宽、厚度、平整度检查外表面质量检查外表面质量检查外表面质量材料复验监理认可审批后，投入施工书面汇总报指挥部4.7.7放样及号料1、所有构件应按照设计图纸及制造工艺要求，进行计算机的放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计签具的设计更改通知单，不得擅自修改。放样合格后，按工艺要求制作必须的角度样板、槽口样板和胎架样板。2、数放后进行号料。号料前应检查钢板的牌号、规格、质量，确认无误。3、主要部件的零件下料时，应尽量使其受力方向与钢板的轧制方向一致。当钢板纵向、横向机械性能相近并满足设计基本要求时，可不受此限制。4、号料必须采用由二级以上计量机构鉴定合格的“标准尺”丈量。号料所划的切割线必须准确清晰。号料尺寸允许偏差为±1mm。4.7.8U形肋加工1、采用冷弯成型机加工，该设备最大冷弯板料δ10，板料最大宽度800mm。U形肋冷弯成型后，由配套五辊校直机矫正。2、加工及要求(1).U形肋下料完后，使用模板平面钻孔。(2).U形肋折角圆弧半径R=3t（t为壁厚）。两侧壁向外倾斜；(3).在钢板两侧开好焊接坡口并划出折角线；(4).折角线两端边缘应光顺，不光顺的折角线两端边缘则打磨光顺，以防止压制时边缘裂缝的产生；(5).压制时仔细对正折角线，匀速压制；(6).用样板检查压制完的U型肋折角，是否合格，并用磁粉或着色检查折角处表面是否有裂纹。如有较大裂纹的应割去；较小裂纹的可碳刨修补并补充检验。4.7.9底板单元件的制作1、工装模具设备(1).装配作业线布置底板单元件装配作业线一条（平面尺寸3500mm×30000mm），使用轨道门架式单元件校正装置。并设置标准反U型样板靠模及锲形铁对U型肋作装配定位，在配焊平台上设置定位靠模。可同时放置三件板单元。(2).施焊作业线设置底板单元件无余量反变形胎架施焊作业线一条（外形尺寸：3100mmX50000mm）。制作U型肋施焊小车过渡工装10个，螺旋压紧器M40X350，共200个。反变形胎架由平台和弧形板组成，弧形板弦长3000mm、弦高70mm（待首制件完工后根据焊接变形情况对弦高略作调整），弧形板在平台上每700mm设1块，将装配完成的底版单元件吊上作业线。然后用活动螺旋压紧器铰接在平台上，与弧形板成一对压紧装置。2、底板单元件制作及要求（1）底板单元件以正造位置制作（2）底板与U形肋的装配a.将单元件底板坯三块依次平置于装配线上，以板中心定位，用螺旋压紧器将坯件压紧。依装配线所定尺寸，划线；U形肋反置于顶板上用靠模初定位，检查确认后，用门架校正装置，沿U形肋长度方向，顺沿靠模定位并焊接单元件底板坯端部250mm处开始定位点焊，然后每移约700mm定位焊一次，每定位焊长度约40mm，直至配焊完一块单元件，再进行第二块配焊。b.完成装配后的底板单元件，应松开压紧器，并将该单元件转至施焊作业线或存贮区。再进行后续单元件的装配，并按顺序转运，力争减少转运环节和时间。（3）底板与U型肋的施焊作业a.将装配好的底板单元件每五块依次平置于无余量反变形胎架上，靠模定位，将底板施焊小车过渡工装连接在每两块板之间，检查确认后用旋紧螺旋压紧器将单元件压紧在反变形弧形胎架上。b.用二氧化碳U形肋专用自动角焊机（日本清水精机KS-8型）4台，分别置于U形肋上，从起端位置同时进行施焊。当自动角焊机运行至后续单元件后，可拆开前面单元件压紧器，待完全冷却后，将该单元件吊至校正平台进行校正。c.再将第二批待焊的单元件移至该工位定位；自动角焊机从流水线尾端往回进行施焊，操作过程同前述。4.7.10斜底板单元件的制作制作并校正完成后的斜底板单元件需使用模板在钻孔平台上钻制两端的高强度螺栓连接孔群。4.7.11纵腹板单元件的制作1、工装模具设备(1)装配作业线，设置纵腹板单元件装配作业线一条，外形尺寸3500mm×30000mm，使用轨道门架式校正配焊装置，并设置反纵向加筋模板、锲形铁对纵向加筋作装配定位。在配焊平台上设置板坯定位靠模，可同时放置三块单元。(2)施焊作业线，设置纵腹板单元件无余量反变形胎架施焊作业线条，外形尺寸3500mm×50000mm，制作施焊小车过渡工装若干个，活动螺旋压紧器M40×350共200个。反变形胎架由平台和弧形板组成，弧形弦长为2800mm，弦高50mm（待首制件完工后，根据焊接变形情况对弦高略作调整），弧形板在施焊平台上按每700mm设一块，将装配完成后的纵腹板单元件吊上施焊作业线。然后用活动螺旋压紧器铰接在平台上，与弧形板构成一对压紧装置。(3)船型焊生产线。2、纵腹板单元制作及要求（1）纵腹板单元件制作流程切割下料尺寸复验拼板切割下料尺寸复验拼板顶板焊钉装焊锚箱制作制作检查焊钉检验纵向加筋装焊内腹板与顶板装焊锚箱与内腹板装焊制作检查转运至存贮区套模钻孔钻孔检查a.将尺寸复验无误后的纵腹板吊至平面胎架上（平面胎架应有足够刚度），定位后固定，并点焊装配。b.采用埋弧自动焊施焊。c.单面施焊完成后翻身，进行清根并用埋弧自动焊施焊。d.待完全冷却后，吊离胎架进行校正，转运至存贮区或纵向加筋装配生产线。（3）顶板焊钉的装焊a.将尺寸复验合格后的顶板吊至平面胎架上，固定划线后，焊装焊钉。b.完全冷却后，由监理进行弯曲试验检查，检查合格后，方可进入下一道工序。（4）除索导管外，锚箱结构首先作为一个单独构件装焊，制作检查完成后，装焊在纵腹板上。（5）纵腹板与纵向加筋的装配a.将内腹板板（共3块）依次平置于装配线上，以板中心线定位后,用螺旋压紧器将坯件压紧。纵向加筋用靠模初定位。检查确认后，将门架小车移至距板坯端部350mm处用模板及锲形铁调整定位后开始点焊；然后沿长度方向，每移约730mm定位点焊一次,定位点焊长度约50mm。直至完成第一块单元件的配焊，再进行第二块的配焊。b.完成后的纵腹板单元件应松开压紧器，并将该单元件转运至施焊作业线或存贮区，再进行后续单元件的装配，并按顺序转运，力争减少转运环节和时间。（6）施焊作业参见底板单元的施焊。（7）在船型胎架上采用埋弧自动焊完成纵腹板与顶板的装焊。（8）将完成顶板装焊的纵腹板吊至平面胎架上固定划线。装焊锚箱。（9）对制作完成的纵腹板单元件进行制作检查，检查合格后吊至存贮区或钻孔平台。（10）使用模板钻制纵腹板单元件两端的高强度螺栓。（11）检查钻孔质量，检查合格后，转运至存贮区。4.7.12横隔板单元件制作1、首先对组成横隔板单元件的各构件进行尺寸复测，合格后方可使用。2、将横隔板吊上平面胎架，固定后划线，同时在平面上进行顶板焊钉的装焊。3、横隔板装焊水平加劲，顶板进行焊钉检验。4、将横隔板与顶板吊至船形胎架上，采用埋弧自动焊，焊接横隔板与顶板之间的焊缝。5、完全冷却后，吊到平面胎架上进行校正。6、最后在平面胎架上装配竖向加劲，竖向加劲与顶板为磨光顶紧（建议改为焊接），顶紧后用0.2mm的塞入面积不应超过25%，检查合格后，采用CO2半自动焊或手工焊焊接竖向加劲与横隔板间的焊缝。7、板单元制作完成后，报监理检查，合格后，吊至存贮区。4.7.13底板单元件二次拼装为减少总拼装胎架的工程量及缩短周期，在平面拼装胎架上把相邻两块底板单元件拼装成一块板单件，即板单元件二次拼装。。1、底板二拼板单元按正造位置进行。拼接胎架主要由底胎，槽形马组成。在胎架上划出中心线位置，胎架两侧划出测量检查线，以检查板块边缘的直线度，长度方向定出端部螺栓孔定位线，使得两板总宽度、对角线长度及螺栓孔群的位置满足公差要求。2、采用反面贴陶瓷质衬垫，CO2自动焊打底，埋弧自动焊盖面单面焊双面成形的焊接工艺进行焊接。3、完全冷却后检查二拼板单元的外形尺寸及焊接质量，不合格处校正、返修。4、检验合格后吊至存贮区或拼装胎架上。4.7.14钢箱梁节段的拼装及预拼装钢箱梁的拼装在长160米、宽40米的胎架上进行，可以同时进行5~20榀节段的匹配拼装，使单独钢箱梁的拼装与整体预拼装同步进行，能够很好的保证钢箱梁的制作准确性。1、拼装胎架的设置(1)拼装胎架长160米、宽40米，主要由底胎架和侧靠模组成，底胎架的横梁可拆卸，以便于液压平板车的进出，运输节段。(2)在拼装前，根据大桥设计线型，调整胎架牙板，使其与设计线型相符。(3)每个工位需划地样基准线，螺栓孔对合线。2、钢箱梁拼装流程图。钢箱梁拼装顺序流程中间横隔板的装焊中间横隔板的装焊纵腹板的装焊两侧横隔板的装焊平底板一端的钻孔及连接板一端孔的配钻预拼装制作及预拼装验收拆除工装夹具下胎架吊装底板单元并焊接斜底板的装焊3、底板安装要求(1)底板吊装前需打磨坡口侧及背面贴陶瓷衬垫部位。(2)先吊装中央底板单元件，定位后向两侧延伸