发电厂烟气脱硫工程投标施工方案

目录TOC\o"1-3"\h\z第一章工程概况 41.1项目概况 41.1.1概述 41.1.2燃煤 41.2电厂主要设备参数 41.3气象条件 61.4工程地质 71.4.1地形与地貌 71.4.2工程地质 71.4.3地下水类型，深度及对混凝土侵蚀性 81.5运输 81.5.1公路 81.5.2水路 81.6灰场 9第二章工程总进度 92.1编制说明 92.2施工综合网络进度 92.3保证工期措施 112.3.1确保准点开工 112.3.2科学合理的组织施工 122.3.3做好技术资料和物资供应工作 132.3.4运用现代科学管理手段 132.3.5提高一次检验合格率，避免返工延误工期 132.3.6采取必要的奖惩手段 14第三章施工总平面布置及力能布置 143.1施工机具安排 143.2劳动力计划 153.3布置原则 153.4大型施工机械布置 163.5施工用水 163.6力能布置及通讯消防 16第四章主要施工技术方案 174.1脱硫岛工艺系统安装工程量及施工技术方案 174.1.1脱硫岛工艺系统加工制作、安装范围及工程量 174.1.2脱硫岛工艺系统配制、安装施工技术方案 234.2钢结构配制安装方案 534.2.1钢结构加工配制方案 534.2.2钢结构安装方案 644.3电气系统部分设备安装工程量及施工技术方案 674.3.1电气系统部分设备安装范围及工程量 674.3.2电气施工技术方案 694.4仪表与控制系统设备安装工程量及施工技术方案 834.4.1仪表与控制系统设备安装范围及工程量 834.4.2热控施工技术方案 85第五章工程质量管理 945.1质量方针和质量目标 945.1.1质量方针 945.1.2质量目标 945.2质量保证 945.2.1质量保证体系的建立和实施 945.3质量检验 965.3.1标准依据 965.3.2保证措施 96第六章安全生产、文明施工管理 996.1管理目标 996.2组织措施 996.3技术措施 996.4现场文明施工管理 102施工进度横道图 102附件二：烟气脱硫岛安装平面布置图 102第一章工程概况1.1项目概况1.1.1概述浙江国华浙能发电有限公司本期建设规模4×600MW亚临界燃煤机组，预留扩建的可能性。电厂位于象山港底部，在宁海县强蛟镇境内下月岙村，距宁海县城23公里，距宁波市约70公里。甬台温高速公路从宁海县城边上通过；梅象公路从厂址南侧通过，有宁电大道或乡级公路直达厂址，公路交通条件良好。宁海烟气脱硫工程是浙江国华宁海发电厂工程4×600MW机组的配套工程，采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺、一炉一塔脱硫装置，脱硫装置的脱硫效率不小于95％。1.1.2燃煤1.2电厂主要设备参数1.3气象条件 1.4工程地质1.4.1地形与地貌1.4.2工程地质1.4.3地下水类型，深度及对混凝土侵蚀性1.5运输1.5.1公路1.5.2水路1.6灰场厂区扩建端围垦海涂贮灰场可作为石膏事故堆场。第二章工程总进度2.1编制说明调试进度由业主及调试单位控制，本公司负责承包范围内施工项目满足调试进度，并组织力量全力配合。2.1.5甲、乙双方应共同努力，充分做好开工前的各项准备工作，为工程有序、顺利进展打下坚实的基础。2.2施工综合网络进度施工前期准备2005年3月15日-2005年3月30日2#烟道钢结构及烟道制作2005年3月30日-2005年8月30日脱硫岛公用系统箱罐制作2005年5月30日-2005年9月10日2#烟道钢结构安装2005年4月15日-2005年8月20日2#增压风机安装 2005年6月1日-2005年7月20日石灰石制备系统 2005年8月15日-2005年9月5日排空及浆液抛弃系统2005年8月1日-2005年9月30日石膏脱水系统2005年9月1日-2005年10月30日脱硫废水处理系统2005年9月20日-2005年10月30日工艺系统安装2005年9月10日-2005年11月30日保温、防腐2005年9月10日-2005年12月15日电气系统设备安装2005年8月10日-2005年10月30日热控系统设备安装2005年8月10日-2005年10月30日分步试运、整体调试2005年10月30日-2005年12月10日3#烟道钢结构及烟道制作2005年6月30日-2005年10月30日3#烟道钢结构安装2005年8月30日-2005年12月30日3#增压风机安装2005年8月20日-2005年10月10日工艺系统安装2005年12月20日-2006年1月30日3#保温、防腐2006年1月10日-2006年3月20日3#电气系统设备安装2005年12月30日-2006年2月28日3#热控系统设备安装2005年12月30日-2006年2月28日3#分步试运、整体调试2006年2月28日-2006年4月1日1#烟道钢结构及烟道制作2005年11月30日-2006年3月30日1#烟道钢结构安装2006年3月30日-2006年7月30日1#增压风机安装2006年3月10日-2006年4月30日工艺系统安装2006年7月20日-2006年9月30日1#保温、防腐2006年7月1日-2006年10月1日1#电气系统设备安装2006年7月10日-2006年9月10日1#热控系统设备安装2006年7月10日-2006年9月10日1#分步试运、整体调试2006年9月10日-2006年10月10日4#烟道钢结构及烟道制作2006年4月30日-2006年8月20日4#烟道钢结构安装2006年7月1日-2006年10月30日4#增压风机安装2006年6月10日-2006年7月30日工艺系统安装2006年9月20日-2006年11月30日4#保温、防腐2006年10月30日-2007年1月30日4#电气系统设备安装2006年11月1日-2007年1月10日4#热控系统设备安装2006年11月1日-2007年1月10日4#分步试运、整体调试2007年1月10日-2007年2月8日2.3保证工期措施2.3.1确保准点开工2.3.2科学合理的组织施工2.3.2.1科学组织施工，紧抓关键路径。本工程关键路径是：吸收塔安装—原烟道安装—脱硫岛受电。要抓主要矛盾，保证关键路径项目的资源配备，确保关键路径主要施工项目工期控制点的准点实现。2.3.2.2精心编制，合理布置施工场地和施工机械，优化施工方案。进一步优化资源配置，协调各专业均衡施工，抓住主要工序衔接、交叉配合，以保证主机与附属、辅助设备的配套同步。2.3.2.4加强专业间的协调和组织工作。科学地安排各专业项目的施工工序，尽量减少交叉作业，充分发挥每周工程例会的作用，及时解决问题。对相互干扰的项目，如无损检测、焊口的热处理等工作要采取与其他工作时间错开的办法。2.3.2.5在原烟道区域的组合场地及检修场所提前做好设备预检修及组合等工作。锅炉设备根据吊机起吊能力尽可能扩大组合，减少高空安装工作量，缩短安装周期。加大施工组织协调力度：建立每周生产协调会制度，协调工作由主管生产的项目经理主持，统一安排。2.3.2.10合理配置资源，投入足够的人力、机械，以满足工程各阶段的施工需要，满足控制进度的要求。2.3.3做好技术资料和物资供应工作2.3.3.1加强技术资料和物资供应，提前做好技术资料和物资的供应，并做好技术措施编制、施工图会审等工作，以及物资的进场工作，确保技术资料和物资的正常供应，以满足施工需要。2.3.4运用现代科学管理手段2.3.5提高一次检验合格率，避免返工延误工期以质量保进度，在施工中严格执行有关质量管理制度，严把质量关，提高一次合格率，减少返工，缩短调试周期，保证工程总进度。并根据2001版达标考核要求，优化施工，力创优质工程。2.3.6采取必要的奖惩手段据里程碑进度分解进度节点，将里程碑进度进一步细化每月的考核节点上，以小节点进度保里程碑进度，以里程碑进度保工程总进度第三章施工总平面布置及力能布置（详见附件二：《烟气脱硫岛安装平面布置图》）3.1施工机具安排序

号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份1履带式起重机150T1日本91.42履带式起重机50T1徐州95.73汽车式起重机(25吨)30T1日本84.74平板汽车20T1徐州90.85龙门式起重机LQ30421吉林水工91.016手拉葫芦10T1000.67手拉葫芦5T2001.38手拉葫芦2T2000.69手拉葫芦1T2002.810逆变电焊机ZX7-400ST20天虹97.411气保焊机LAH-5002北京97.712埋孤焊机ME-10002靖江97.413焊条烘干箱YGCH-X-2002苏州91.614台钻25202沈阳台钻厂97.115半自动坡口机SDJ-600-12无锡石塘湾92.716坡口剪切机Q90-121南京92.617等离子切割机LQ3-4002沈阳电焊机厂97.918半自动切割机CGD-3254陕西94.619磁力切割机QJ1002北京焊切工具厂96.720手提无齿锯牧田10日本扬州98.821空压机3L-10/82沈阳空压机厂98.822卷板机Z542E20*20001太原矿山机械厂92.823螺旋千斤顶30T499.1024剪板机Q34-2*20001齐市第一机床厂94.125角向磨光机1501099.103.2劳动力计划单位：人按施工日期投入劳动力情况工种管理技术人员焊工铁工起重工电工合计2005年3月-6月1264045651142005年7月-9月12640456201292005年10月-12月12640456301392006年1月-3月12640456301392006年4月-6月12640406301342006年7月-9月12640306201142006年10月-12月1263020420962007年1月-2月1042020310673.3布置原则3.3.1充分合理利用4×600MW机组吸收塔工程施工已配置的资源3.3.24台机组脱硫施工场地统一规划布置3.3.3合理利用现有施工道路3.3.4施工总平实施动态管理3.4大型施工机械布置FGD布置一台150t履带吊，作为FGD吸收塔大件吊装的主力机具；履带。3.5施工用水从业主提供的供水管网就近引接，污水排放到主体己建好的全厂生活污水排放管网上。3.6力能布置及通讯消防3.6.1在吸收塔侧布置一台一级配电柜，容量为400KW，电源引自施工变压器。作为现场安装设备电源。在吸收塔加工场布置一台一级配电柜，容量为300KW，电源引自施工变压器。作为现场烟道和其他设备加工电源。3.6.2压缩空气供应采用空压机供气。3.6.3通讯联络本工程施工通讯联络采用三种方式，覆盖整个现场。3.6.3.1有线通讯网络现场依据电信部门通信线路和设备，建立虚拟网，主要负责办公室、班组工具房、宿舍等之间的通信联系。3.6.3.2无线对讲网络本工程配置对讲机20部，供生产骨干使用，实现即时通话。3.6.3.3手机通信在上述两网络正常运行的状态下，借助个人手机加大覆盖面，以保证施工管理的通讯迅速、畅通。3.6.4消防设施配备足够数量的各类灭火器。现场消防设施的配置、管理由保卫科负责，根据工作情况实行动火作业票和监护制度，防止火灾发生。第四章主要施工技术方案4.1脱硫岛工艺系统安装工程量及施工技术方案4.1.1脱硫岛工艺系统加工制作、安装范围及工程量4.1.1.1吸收剂制浆系统4.1.1.1.1吸收剂制浆系统设备安装内容：9.平台及扶梯0.32吨石灰石粉仓4台石灰石浆液箱4台3.石灰石粉仓或箱本体及平台、扶梯0.32吨4.1.1.2烟气系统非标设备4.1.1.3二氧化硫吸收系统非标设备4.1.1.4排空及浆液抛弃系统4.1.1.5石膏脱水系统4.1.1.6工艺水系统4.1.1.7脱硫废水处理系统浆与液各类管道、管件、支架、阀门1.55吨4.1.1.8压缩空气和仪用空气系统4.1.1.9保温油漆及防腐4.1.1.10检修起吊设施4.1.2脱硫岛工艺系统配制、安装施工技术方案4.1.2.1烟道加工配制及安装施工方案4.1.2.1.1加工配制原则根据安装施工图纸，主要考虑安装焊口的便利和吊装的要求，对所配制的烟道进行详细的分段重组，并根据分段的情况，绘制详尽的配制施工图纸，按此原则进行配制加工，减少二次组合施工程序，降低工程造价。同时根据分段情况以及施工件的几何尺寸，订购钢材，做到主材消耗降到最低限度，控制工程配制造价。4.1.2.1.2加工配制方法a、方（矩）形管道加工配制加工配制程序：审图→放大样→排料、点焊→下料→焊接→加装加固筋、角筋→单片堆放→管道组合→内支撑安装→焊接→透油试验→除锈→防腐→编号放大样：根据施工图纸，对加工配制的烟道必须先进行放大样，校核各部分尺寸，准确无误后，方可施工。排料：根据放样尺寸，铺设板料，排料时要求板料相互错开，相临两焊缝的距离不小于350mm，排料应考虑到组合焊缝，严禁在施工中出现“十”字焊缝等下料缺陷，影响构件的强度。排料的板材对口间隙要求为1±0.5mm，以保证焊接的熔透性。板材的粘接采用间断焊，每间距300mm划焊50mm，每个“丁”字接口处必须划焊。对口的错边量要求控制在0.5mm以内，排料示意图如下：焊接点下料：排料时根据施工图纸，进行详细的放样，放样要求两对角线偏差控制在±2mm以内，直线偏差控制在±0.5mm，放样后要进行认真的校核，校核时班长、技术员、质检员必须亲自参加，防止发生质量事故。对于3mm以下的板材在切割时，由于板材较薄，受热极易变形，在施工切割时采用1#把咀并采用小火焰、大气流（氧气）、快速切割的方法，保证氧化铁的吹除，确保切割的施工质量。组合：组合时先放置底板，然后进行两侧板的吊装，并用∠75的角钢固定，固定部位必须超过侧板的1/2处，支撑角度小于60度，内外侧全部设置支撑，并焊接牢固。外支撑在角部焊接完毕后进行拆除，内支撑在吊装完后拆除，支撑必须牢固，防止发生倒塌事故发生。组合时吊点的选择按照下图进行施工，施工用的马镫必须焊接在钢平台上，保持马镫的稳定性，防止发生倾倒事故。b圆形管道加工配制加工配制程序：审图→放大样→下料→坡口加工→卷制→组合→焊接→透油→除锈→防腐→编号下料：根据管道中心径，对管道周长展开下料，对壁厚超过5mm的钢管，必须加工坡口，坡口的加工采用G20型刨边机，坡口角度为300±2.50，保证焊口的质量，为焊接奠定基础。下料时，对角线偏差控制在±5mm以内。卷制：卷制时，先用胎具进行钢板的预弯，预弯时不可过大或过小，可用模具进行测试，以取得理想的效果。预弯后进行钢管的卷制，卷制过程中，要和吊车密切配合（直径小于900mm，卷制过程中不需吊车配合），防止管道卷制过程中发生变形。对宽度幅度较窄的部分，可以垫3—5mm厚的钢板进行卷制（对中厚板而言），保证曲率的一致性，预防椭圆度过大。对中厚板卷制时不要一次成型，防止应力过大，影响施工质量。卷制过程中，要用模板随时测试管道的曲率，防止曲率严重过大或过小，造成管道的椭圆。卷制完的管道对口时，两侧必须用支撑板进行焊接，防止吊运过程中开焊、变形，造成不必要的返工。组合：管道组合时，根据实际的图纸情况，一般组合长度为5—12米，对口间隙要求1.5±0.5mm（壁厚大于5mm的间隙要求2±0.5mm），组合时不得出现错口（错口量不得大于1mm）、十字焊口（两纵向焊缝间距不小于200mm），管道组合完毕后，两端必须用十字支撑进行加固，防止在吊运和焊接过程中变形。组合的管道圆度控制在8D/1000以内，直线度控制在1.5L/1000≤6mm，严禁超标。C方矩形法兰配制：钢制法兰制作，先进行放样，然后用气割进行下料，对变形的材料进行火焰矫正，矫正的方法见下图。对口时，为防止变形，可采用焊接反变形措施进行焊接组合。为防止变形，对较窄的法兰，可采用等离子切割机进行下料。下料后进行预组合，并将法兰孔进行放样，并用洋冲打上标记，上钻床进行法兰孔的加工。焊接反变形措施d方圆节制作方圆节制作按图放样找出素线进行划线下料，在凿制过程中方圆节的每道素线凿制，应做一个V字形胎具，把料放在胎上压住每道素线用大锤或专用工具打在上面，凿出方圆形，量出方口和圆口是否符合要求，再进行下一道工序的制作组合、焊接成形。e管道连接法兰的作业方法及工艺要求管道之间用法兰连接，法兰作业方法如下：槽钢法兰：量对角调直—下料—制作—焊接—划线打眼—与管道相连（方形管道）。扁钢法兰：划线—下料—拼接（车圆）—划线打眼—打平—与管道相连（圆形管道）。角钢法兰：有的角钢法兰可用卷板机卷制而成，采用两个角钢点焊后再进行卷制，卷制过程中用样板找圆，找出圆底再进行焊接，其椭圆度符合验标，然后进行划线打眼，最后与管道连接。法兰制作工艺要求：需用钢板下圆形料时，与方形管道要求相同。应将氧化铁清理干净，若处理不掉使用角磨砂轮磨光。圆环与管道不垂直度不大于2mm，严格按图纸要求的焊接位置、焊接形式、焊接高度进行焊接。在法兰连接时，若圆度、不平行度严重超标或间隙过大时不得强行对接、焊接，修改后方可焊接。制作组合的工艺要求：所有制作件都必须按照图纸的设计要求进行施工。具体部件放样时，如发现放样尺寸与图纸尺寸不符，与技术人员协商，以正确尺寸为准。组合拼接环形法兰，宽度要一致、平整、剔除毛刺，钻孔时要使上下部件连接准确无误。组合方圆节要严格按图纸施工，弧度要均匀一致，尺寸要符合图纸要求。制作件要求外形美观，氧化铁、药皮、飞溅、焊瘤等清理干净，管道内外无杂物。所有材料均应符合设计，否则应有设计变更手续。4.1.2.1.3加工配制施工工艺型钢的弯制：可采用火焰加热的方法，也可以采用机械（卷板机）弯制的方法进行，机械弯制时，必须制作卷制胎具。施工方法见下列示意图。大小头制作：根据大小头的曲率半径，卷制时在卷板机的两侧加装耐磨滚动套管，卷制大小头，施工示意图如下：对于小口径曲率半径较小的大小头，在卷板机上无法进行卷制，可采用油压机进行压制。4.1.2.1.4烟道的焊接措施所有烟道焊接采用E4303的电焊条，双面进行焊接，挂里先用汽刨进行清根，并将氧化铁、积碳等打磨干净，再进行施焊。焊接顺序—四角焊缝的焊接—整体环焊缝的焊接。分段组合时，每隔250mm，进行50mm的点固焊，点固好后找正，焊接内部临时支撑后进行正式焊接。焊接时应从焊缝中间采用中心向两侧分段逆向焊。多个焊工同时焊接时要求步调一致，焊接电流、电压、速度差异不大于10%。先将要焊接的焊缝进行大分段，每段约500mm焊条要求：焊条进厂前必须有厂家合格证，焊条使用前必须经过复检合格后的焊条方可使用。焊条的储存：要求底部用木方等垫高地面100mm以上，通风良好，保持干燥，防止受潮。焊条的堆放要合理，严禁混放，焊条的领用必须符合手续，焊条的使用时必须用焊条保温桶，施焊时焊条不得超过两根。焊条的烘干：焊条烘干采用烘干箱进行，烘干时加热到200℃—300℃，加热2小时，保温1小时，使用的焊条严禁受潮，药皮均匀，无起皱、无脱皮等缺陷，焊条的烘干次数尽可能不超过两次，防止药皮变脆，脱落。焊工要求：所有焊工必须有板样合格证，以及小管径焊工合格证。焊接外部环境要求：施工区域要保持干燥，雨天或雾天潮湿度大等情况下，严禁施焊，防止发生触电事故。焊接要求保持良好的通风，焊工站在上风位置，加强排风，防止焊接烟尘对身体的伤害。焊接时，必须做好防风、雨雪等措施，进行有效的遮挡，风力超过2级以上严禁施焊。气温低于-20℃，不得进行施焊。焊接工艺参数参考电流：焊条直径（mm）2.53.24.05.0焊条长度（mm）300350400400参考电流（A）平横焊70—110100—150160—210200—260立仰焊50—9090—120120—180焊接时焊接质量要求：烟道焊接时，管道壁采用满焊，焊接厚度为最小的壁厚，焊接方式为内外焊接，对未焊透的部位，采用汽刨进行清根，然后再进行施焊。焊接要求内在质量无裂纹、无夹渣、无气孔、未熔合、未焊透等施工缺陷，外表工艺要求无裂纹、夹渣、气孔、焊瘤、咬边等缺陷。焊接的外形尺寸必须符合设计要求。焊接质量检验：焊接完毕100%进行透油试验，在焊缝保持干燥的情况下进行透油试验，在管道的内壁刷涂白灰，内壁刷涂煤油，经过2小时后，检查，如白灰没有油迹，则认为合格，否则采取补焊措施。随机抽查1%做超声波探伤检验。对同批焊口的无损探伤合格率小于85%的，该批焊口要全部割除重新焊接。4.1.2.1.5防腐施工完的工件（透油、无损探伤全部合格），必须进行防腐，根据东北电力设计院的图纸要求及有关技术规范进行。防腐前对工件的焊渣、药皮、飞溅必须彻底清理干净，除去氧化铁、油脂、铁锈等杂物，清理铁锈，采用电动钢丝刷。所有污物清理干净后，再进行防腐处理，防腐采用气泵喷枪进行喷涂，防腐时要均匀涂刷，保证防腐的施工质量。编号：按照招标文件的要求根据现场的实际情况，对所有配制的烟道按照图纸的编号进行统一编号，编号要清晰、符合要求。在编号结束后由质检员进行一次验收，同时填写合格证。主要的控制指标：序号检验项目质量标准1方形截面边长边长的2/10002方形截面角线差边长的2/10003圆形截面直径直径的3/10004圆形截面椭圆度直径的3/10005制件长度长度的2/1000（不允许负值）6制件的弯曲度长度的2/10007发兰盘中心与螺栓中心距离±1mm8法兰盘边缘不相和≤2mm9烟道法兰不垂直度34.1.2.1.64.1.2.1.74.1.2.1.84.1.2.1.9安装工艺要求及质量标准1）所有部件都要按图纸设计要求进行安装，管道安装要横平竖直，工艺美观。2）安装焊口应留在便于施工和焊接的部位。组合焊口根据图纸要求进行焊接。3）法兰连接面平整，螺栓安装方向一致。4）管道与机械设备连接时，严禁强力对接，以免机械设备产生移位。5）烟道安装的中心线纵横位置偏差应不大于30mm，标高误差为±20mm，6）安装不能出现十字焊缝口，以避免应力集中，不能强行对口。7）伸缩节要按气流流动方向正确安装，与设备相连的伸缩节，应在设备最终固定后方可连接。伸缩节安装应保证足够的膨胀量。使用临时支吊架时，应焊接牢固，并不得与正式支吊架位置冲突，且安装完毕后拆除。8）支吊架安装应平整、牢固，并与管道接触良好；支吊架间距应符合设计要求，管道安装中严禁支吊架超载，以确保人身和设备安全。9）支吊架调整后，各连接的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。10）临时加固及临时平台、梯子在拆除时注意不得割破部件。11）系统安装完，将内外杂物清除干净，临时吊点、支撑、限位等全部拆除，并用砂轮机将气割点磨平。12）所有风门要在外部标注准确、明显的全关、全开位置记号。组合焊口要求作渗油实验；安装焊口进行外观检查，风压时用肥皂水作密封检查。13）管道按照完后作风压实验，检查其严密性；风压实验发现漏泄部位应及时处理；管道如有振动，应分析原因，进行调试或请有关部门修改设计，消除振动。4.1.2.2增压风机安装方案4.1.2.2.1设备概况每台烟气脱硫系统在烟道系统中设有一台增压风机。风机在热的有腐蚀性的介质中工作。风机主要部件包括：进气箱、轴承箱、轮毂、叶轮外壳、叶片、扩压器、中间轴、电动机、叶片调节和控制机构、液压油站、润滑油站、油水管道、联轴器保护罩、挠性连接等。4.1.2.2.2施工方案脱硫系统的增压风机采用动叶可调式轴流风机，增压风机主要部件的吊装使用150t履带吊进行，附属设备、管道的安装使用50t汽车吊。主要部件的运输使用25吨平板车。4.1.2.2.3施工工艺流程施工前的准备→基础检查、划线、垫铁配制→进气箱组合安装→轴承箱安装→轮毂安装→叶轮外壳安装→叶片安装→扩压器组合安装→中间轴安装→电动机安装→叶片调节和控制机构安装→液压油站、润滑油站就位及油水管道安装→轴、联轴器保护罩安装→密封空气装置安装→挠性连接安装。4.1.2.2.4施工方法及要求a.基础检查、划线及垫铁配制（1）对基础的外观、位置及外形尺寸进行检查，清理基础表面及地脚螺栓孔内的杂物和油污。（2）依据图纸进行基础划线。用经纬仪划出风机主轴中心线和进气箱中心线。（3）依据进气箱中心线和主轴中心线，划出电动机、扩压器基础中心线，并校核地脚螺栓孔位置和基础标高，将各中心线引到基础垂直面上并做出标记。（4）垫铁配制在中心线划出后，根据各地脚螺栓孔中心线确定垫铁位置，将基础用刨锤凿基础麻面，将水泥和垫铁安装到位，保证垫铁纵横水平。在配制垫铁时使用水平仪测定垫铁上平面标高。使风机各部垫铁上平面标高达到图纸要求。垫铁配制要求：每组垫铁数量不超过3块，布置在地脚螺栓两侧，安装时厚的放在最下面，薄的放在上面。b.进气箱下部就位将地脚螺栓放入螺栓孔中，吊装进气箱下半部份就位，调整进气箱使其中心线与基础中心线对中。同时进行进气箱的组合。c.轴承箱安装（1）轴承箱就位前安装联轴器。根据标记，确定与风机中间轴相对应的半联轴器。在安装前要先将轴和孔清理干净，测量轴、孔尺寸，检查轴、孔的配合。安装联轴器时使用油加热法。将联轴器浸在HJ-50机械油或150#齿轮油中，加热温度控制在140℃左右。加热过程中注意测量联轴器孔径，待联轴器内孔直径增大0.15～0.20mm时，可对联轴器进行安装。将联轴器与轴肩靠牢。（2）轴承箱安装联轴器后，将轴承箱就位在底座上，就位时注意联轴器在电机一侧，轴承箱就位后敲入设备出厂配制好的稳钉，并紧固连接螺栓。（3）从电动机侧到扩压器侧穿过轴承箱上方，拉一条与基础主轴中心线相对应的钢丝，通过挂在钢丝上的线锤的垂直线对轴承箱纵向中心进行找正，将框式水平放在叶轮端的轴伸上，通过调整进气箱底部垫铁调整轴水平和标高，在调整轴承座中心的同时，调整进气箱横向中心与基础中心线一致。找正合格后浇灌地脚螺栓孔,混凝土强度达到95%后拧紧地脚螺母,并校核主轴的各部偏差是否发生变化。（4）在轴承座叶轮侧安装迷宫密封用塞尺检查轴与密封之间的间隔,其偏差在0.1mm以内。d.叶片安装（1）拆下叶轮外壳的检查门，根据叶片的安装位置编号确定叶片的安装位置。（2）在衬套凹口上放入聚四乙烯环，凹口应保持清洁和干燥，乙烯环的接口处应面对扩压管。（3）安装叶片前用二硫化钼润滑剂润滑叶片根部螺纹、叶片枢轴螺纹、螺栓上的螺纹和稳钉接触面。（4）在起吊叶片时使用专用工具，将叶片缓慢吊至相对应的轮毂枢轴上，螺旋转动叶片，将叶片安装到叶片枢轴上。转动直到叶片根部上的孔正好对着叶片枢纽的键槽，把稳钉小心压入孔中，然后在稳定顶部安装压紧螺栓。（5）叶片安装完毕后，检查叶片顶部间隙。每个叶片测八点，测量叶片顶部与叶轮外壳内侧间隙。e.扩压器安装（1）安装扩压器内行程导轨，将行程导轨对称布置在基础中心线两侧，核正主轴中心线与行程导轨中心距离。（2）在扩压器底座上安装运输滑动轮。扩压器就位在导轨上后通过垫片调整扩压器的高度。以叶轮外壳上的导销孔为基础，对扩压器进行组合找正。使扩压器入口法兰和叶轮外壳法兰平行，安装导销，使导销在导销孔内滑动自如。找正完毕后浇灌导轨地脚螺栓，待混凝土强度达到95%后，拧紧地脚螺栓螺母。（3）校核导销孔和扩压器找正情况。确认无误后，用螺栓连接扩压器和叶轮外壳法兰，在两法兰之间加垫密封。f.电动机安装（1）中间轴安装，按标记与轴承座联轴器连接。（2）电动机安装，在电动机与底台板之间加垫3mm垫片，拧紧连接螺栓，在地脚螺栓孔内放入地脚螺栓，吊装电动机就位，在初步对正中心线后，按标记将电动机联轴器与中间轴连接。（3）在电动机找正时，以风机为基准，在轴承座联轴器和电动机联轴器上分别安装百分表，测量联轴器轴向、径向偏差，通过调整垫铁对电动机进行找正。电动机应保持水平。找正时应注意电动机标牌给定的磁中心位置。由于考虑风机运行时产生轴膨胀，所以在电动机找正时应预留膨胀量。（4）找正合格后，浇灌地脚螺栓，当混凝土强度达到95%后，拧紧地脚螺栓螺母，校核电动机找正情况。g.液压油站和润滑油站及其油水管道安装液压油站管道与旋转油封连接，润滑油站管道与轴承箱连接。使用膨胀螺栓将液压油站和润滑油站分别固定到基础上，油管道在安装前必须进行酸洗。管道内保持清洁。回油管道保证2%的坡度，各接头部位应加垫金属缠绕垫。h.轴、联轴器保护罩安装。i.密封空气装置安装。j.最终检查当风机安装完毕，封闭风机前应做以下检查。（1）检查各部件的浇灌情况，地脚螺栓拧紧力矩值，是否符合厂家提供的数值要求。（2）确保叶轮的自由转动及调节机构的灵活自如。（3）油管道及接口无渗漏现象。（4）确保所有连接点的密封牢固可靠。（5）叶片与叶片外壳间隙符合图纸要求。4.1.2.3氧化风机安装方案4.1.2.3.1设备清点按图纸及到货设备清单，详细地清点设备及部件是否齐全，检查规格是否符合规定，如地脚螺栓孔的间距及大小，以及连接法兰的尺寸等。4.1.2.3.2基础验收及划线检查土建交付的混凝土基础，对标高、孔深、间距、水平度及外观尺寸等内容，对照图纸，按《规范》要求进行逐项验收，并做好原始记录，全部合格后方可开工。4.1.2.3.3凿垫铁基础在已划线的基础上凿好垫铁放置的基础表面，直至达到要求为止，并放置上相应的垫铁（垫铁分组应符合验收规范要求），要求每组不超过三块（一对斜垫铁计为一块），并用水平仪检查相对标高差，直至合格为止。4.1.2.3.4风机壳体的安装由于转子与轴承座一起就位，故应先将风机机壳下半部初步就位，再就位转子与轴承座4.1.2.3.5转子组和轴承箱安装轴承的位置应根据轴承座的纵横中心线来调整，按基础的中心线定位，偏差不大于±10mm。检查轴承座的标高的方法是：将玻璃管水平仪的一端贴靠在轴承座和轴承盖的结合面的边缘，另一端贴靠在厂房柱子上的相应标高基准点，进行对比，这时在轴承座结合面一侧即可反映出标高误差值，做好记录，以便调整，轴承座的水平度可用水平尺来检查，然后通过更换垫铁的办法来调整。找正完毕后，将轴承座的地角螺栓拧紧。叶轮与蜗壳之间的配合间隙正确，是保证风机正常运转的重要条件。测量间隙应根据图纸上要求，在叶轮与蜗壳整个圆周若干点上进行。转子穿过机壳处的轴封径向间隙应符合规定，一般为2～3mm。轴封毛毡与轴的接触应均匀，紧度适当，严密不漏。机壳进风口与叶轮进风口，沿圆周上各点的间隙应均等，其轴向和径向间隙的偏差均不应大于2～3mm，并且不得影响转子的轴向热胀位移。4.1.2.3.6集流器的安装 调整好集流器和叶轮之间的相对位置，同时叶轮与叶壳之间的舌部间隙（此处间隙最小）。叶轮背侧的轴向间隙，应调整到规定范围之内。将机壳调整好，再拧紧地脚螺栓，将机壳最后固定，以待灌浆。4.1.2.3.7电动机的安装先在基础垫铁上放置好电动机基框，并调整好位置、标高及水平度。方法和要求与风机基架的安装完全相同。然后将电动机就位。滑动轴承二次刮瓦：将电机轴顶起或抬起约0.20mm～0.30mm，进行二次刮瓦工序，直至接触情况达到厂家安装说明书要求或<<验规>>要求,然后进行顶隙和侧隙检测直至达到要求为止。上瓦与瓦盖的紧力调整。边瓦落位时，推力间隙要把握好。以风机的对轮为准，进行对轮找正，找正标准依据图纸及《规范》。4.1.2.3.8一次灌浆将地脚螺栓孔洞内的泥沙清理干净，然后灌浆齐基础表面。4.1.2.3.9调节挡板的安装：a.调节挡板应顺气流（顺着风机的转向）方向安装，不得装反。b.调节挡板的固定应牢靠，与机壳内应留有适当的膨胀间隙。风机开关要灵活正确，各片叶板的开启和关闭角度要一致，能全开全关，并有限位装置。c.调节挡板应有与实际状况相符的开关刻度指示，手动操作的挡板在任何开度时都能固定。4.1.2.3.10冷却水管的安装冷却水管要装得整齐、美观、牢固。回水管应有3%的顺流坡度。供水母管及支管上应装必要的阀门，以便于调节冷却水量。4.1.2.3.11对轮找正以风机为基准，调整电机底座以达到技术要求：二轴同轴度允许误差0.05mm。联轴器端面平行度允许误差0.05mm。4.1.2.3.12二次灌浆a.设备找正，固定完毕后，即可准备进行二次灌浆。b.二次灌浆前，应将基础及台板上的污垢，灰屑等杂物清理干净，并用手锤检查垫铁及地脚螺栓不应有松动现象。然后在基础上搭设模板，将清理并打毛过的基础表面用水洒湿。c.二次浇灌后，强度未达到设计强度的70%以前，不得进行如紧地脚螺栓，对轮二次找正和连接管道等工作。4.1.2.4一般泵体安装方案4.1.2.4.1概述本工程主要有吸收塔再循环泵、石膏排出泵、石灰石浆液泵、吸收塔排水坑泵、工艺水泵、事故浆液泵等各类泵，现将这些泵常规安装方案做简要说明。4.1.2.4.2准备工作a.外观检查所安装的设备或机械无任何损伤或缺陷，据厂家提供的装箱单清点，应无缺件，并有产品合格证书及相应的厂供资料.b.对基础进行检查，应无裂纹、蜂窝等不合格现象，复查基础中心线及标高，偏差应在要求范围内，并划好基础中心线，用油漆作好记号.c.对基础表面进行清理，应无杂物、油垢等，将垫铁处凿毛，保证垫铁与基础接触良好，无翘动现象.d.对主要附属机械所用垫铁应进行接触检查，有大于75%的接触或达到2～3点/cm要求.4.1.2.4.3安装方法a解体检查(根据厂家的要求来决定此步骤是否)

滚动轴承应清洁无锈蚀转动应灵和，无杂音。主轴应光滑无锈蚀、毛刺,弯曲度在许可范围内。

叶轮内孔应光滑无锈蚀、无毛刺键槽应平滑，叶轮流道内应无型砂残留叶轮密封圈处应无损伤，叶轮内各叶片应无残缺，叶轮两盘面应无裂纹、砂眼气孔等。

联轴器内孔应光滑，键槽应平滑无毛刺，联轴器表面应无裂纹。

轴承室，泵壳内体应无型砂等残留物。b测量

轴弯曲度的测量

密封环间隙的测量与调整c就位

配置基础垫铁，并检查垫铁的接触情况

按图纸要求将泵体放置基础上d初找水平和标高e浇灌地脚螺栓f复查水平,标高，并进行二次灌浆4.1.2.5工艺管道安装方案4.1.2.5.1概述工艺管道主要包括以下几个系统：吸收塔本体及其附属管道、升压风机管道系统、GGH管道系统、浆液再循环管道系统、氧化空气管道系统、石膏浆液排出系统、工艺水管道系统、石膏旋流站管道系统、石灰石粉输送管道系统、冷却水管道系统、油管道系统等。4.1.2.5.2管道清理组合安装前管子，管件，阀门等已按设计要求核对无误，内部清理干净，无杂质。管道安装采取组合件形式，为方便运输，组合后的管道长度不应超过12米。4.1.2.5.3支架的安装固定支架的安装时，根据管子的位置，找正支架的标高，中心及水平，当固定于柱座上时，要求牢固可靠。滑动支架安装时，不应歪斜和损伤托架，滑动面应洁净平整，聚四氟乙烯板等活动零件与其支承面接触良好，以保证管道能自由膨胀。活动支架活动部分不能覆盖，应裸露.4.1.2.5.4吊架的安装吊架安装时必须按图纸要求，先进行根部安装，再进行管部及连接部分的安装，安装管部时要注意管部偏装及及偏装方向。弹簧吊架的安装：弹簧吊架的调整应在管道安装工作和水压试验结束后进行，拔掉定位销子，割去临时固定装置。投入运行后要注意弹簧工作状态，是否与设计相符。弹簧吊架的调整应作如下记录：吊架编号、吊架型号、弹簧压缩量等。在有热位移的管道上安装支吊架时，其支吊架的偏移方向及尺寸应按设计要求正确装设。有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时对支吊架进行检查与调整。支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式，材质和位置。4.1.2.5.5管道安装管道的安装宜与支吊架安装工作宜交叉进行。管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，安装应平整，牢固，并与管子接触良好。安装前认真分析施工图，参照施工图对安装现场进行实测，对支吊架的根部进行检查，如二者有出入，要认真分析，研究解决办法，必要时找设计院工代解决。安装前应将各支吊架的根部焊牢，手拉葫芦放在适当位置，根据起吊部分的重量，放置足够数量的葫芦，必要时要焊接临时根部。管子组合件分别运至现场，吊装到设计位置上进行对口、焊接。管道坡向、坡度正确，符合设计图纸要求，管道标高与设计图纸偏差±7mm以内。管道对口内壁错边量≤0.05mm,外壁错边量≤1.5mm，否则应符合DL5007《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》的规定。对口前检查管道内部应清洁无杂物,管子和管件的坡口及内外壁10--15mm范围内的污垢,在对口前应清理干净,直至显示金属光泽。管子对接焊缝位置应符合设计规定,否则应符合下列要求：焊缝位置距弯头起点不得小于管子孔径,且不少于100mm；管子两个对接焊缝间的距离不小于管子外径,且不小于150mm；支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合,焊缝距支吊架边缘不应小于50mm,且不应小于孔径。管道在穿过隔墙楼板时,此间管段不得有接口。管子接口应避开疏放水及仪表管等的开孔位置,距开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径。管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中管子移动。用卷扬机将管子拉到位，就位时不得强力对口，要保证对口间隙为2--3mm。对口过程中如发现与设计不符的地方，切忌擅自切割设备管材，须和设计人员联系。对管内情况要求较高并且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层必须用氩弧焊施焊。管道安装工作如有间断，应及时封闭管4.1.2.6石灰石制备系统安装方案石灰石制备系统为四台炉（4×600MW）共用，由下列子系统组成：（1）石灰石粉储存系统石灰石粉储存系统由下列设备组成：·石灰石日粉仓·石灰石日粉仓布袋除尘器·石灰石日粉仓旋转给料机（2）石灰石浆液制备和供给系统设置两台石灰石浆液箱和八台浆液泵，分别向四台吸收塔提供石灰石浆液。每台浆液箱对应一个日粉仓，其容量按两台炉（2×600MW）在BMCR运行工况时4小时的耗量设计。每台吸收塔配有一条石灰石浆液输送环管，再循环回到石灰石浆液箱，石灰石浆液通过环管上的分支管道输送到吸收塔，以防止浆液在输送管道内沉淀堵塞。这些设备中有许多是钢衬胶的。安装时应注意以下情况：设备清点领用：按照图纸对设备进行开箱清点，并检查设备是否存在破损等缺陷。基础检查:对土建基础进行检查，确认中心线位置及基础标高符合图纸或厂家资料的要求。设备安装吊装时应注意对于塑料材质的设备应使用吊带，不得对设备造成任何破坏。管道连接:石灰石浆液输送环管系统的管道中采用碳钢衬胶管道。支吊架安装管道与支架间衬胶皮。4.1.2.7石膏脱水系统方案石膏浆液由吸收塔排出泵从吸收塔输送到石膏脱水系统。石膏浆液浓度大约为25wt％。石膏脱水系统为四炉（4X600MW）公用，包括以下设备：带搅拌器的石膏浆液缓冲箱石膏旋流站带冲洗系统的真空皮带机滤液回收箱真空泵滤布冲洗水箱滤布冲洗水泵带搅拌器的滤液箱滤液泵石膏饼冲洗水箱石膏饼冲洗水泵带搅拌器的废水旋流站给料箱废水旋流站废水箱废水泵石膏仓石膏仓卸料装置（1）石膏旋流站由四台脱硫塔石膏排出泵送来的石膏浆液进入石膏浆液缓冲箱，再用旋流站进料泵输送到安装在石膏脱水车间顶部的石膏旋流站。浆液浓缩到浓度大约55％的底流浆液自流到真空皮带脱水机，上溢浆液经废水旋流站给料箱送至废水旋流站。废水旋流站的溢流经废水缓冲箱再用废水泵送至废水处理系统，底流进入滤液箱。（2）真空皮带脱水机真空皮带脱水机和真空系统为并列的二套系列，每套系统的容量为四台机组MCR工况下75％的容量。石膏旋流站底流浆液自流输送到真空皮带脱水机，由真空系统脱水到大于含90％固形物和小于10％水份，石膏经冲洗降低其中的Cl－浓度。滤液经滤液回收箱进入滤液箱。皮带脱水机翻卸的脱水石膏，通过转运皮带送入石膏仓，然后由石膏卸料装置卸至汽车运输（螺旋卸料装置排空平底仓）。工业水作为密封水供给真空泵，然后收集到滤布冲洗水箱，用于冲洗滤布。滤布冲洗水再收集后至石膏饼冲洗水箱冲洗石膏滤饼。来自缓冲箱和滤布冲洗水箱的溢流以及废水旋流站的底流自流到滤液箱，然后由滤液泵输送到石灰石制浆系统和吸收塔。在脱水系统设备的混凝土基础进行检查并核对有关的质量证明文件后，才允许进行设备的安装。对基础应进行下列各项检查：混凝土质量合格。基础的强度达到设计标号的70%以上；基础几何尺寸允许偏差为20mm平面位置允许偏差为20mm标高应按设计要求留出二次灌浆层，允许偏差为20mm预埋地脚栓中心偏差为5mm，预留孔的尺寸应符合图纸要求。基础的表面在设备安装前应进行修整，铲好麻面，放置垫铁处应铲平。预留地脚螺栓孔内的油污杂物应清除干净，并保证地脚螺栓能顺利装入。容器、设备找正一般应进行两次。就位后进行第一次找正，确保容器方位正确。二次灌浆混凝土达到强度后拧紧螺栓，进行第二次全面精确的找正。水平度和垂直度的校正应在同一平面上互成直角交叉的两个方向进行。单位压力容器安装找正后，应符合以下要求：标高允许偏差为10mm；位置允许偏差为15mm；垂直度允许偏差为容器度的1/1000、但不大于15mm；水平度允许偏差为容器直径的1/1000，但不大于3mm。压力容器和设备找正后，地脚螺栓应垂直固定。螺母应对称均匀拧紧，外露螺纹3~5扣。垫铁放置应正确，接触紧密，定位焊牢。压力过滤安装工程中的机泵安装应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收规范》进行。管道安装应按现行国家标准《工业管道工程施工及验收规范》的要求进行。容器上的阀门、配件安装前应按设计和规范要求进行检验，安装位置、方向应正确。连接牢固可靠，其安装允许偏差应符合规定。安装完毕后，应对系统进行全面的强度、严密性试压。设备、管线、阀门的铁锈、污垢应清除干净，按设计和规范要求进行表面除油。埋地管线应进行防腐绝缘。室外地上部分管线在寒冷地区应进行保温。试运投产前应对全系统进行水冲洗，水冲洗应以尽可能达到的紧大流量或不小于1.5m/s的流速进行。当目测进出口水色一致时为合格，冲洗后应将系统内存水排尽。所有机泵应预先进行单机运转。在单机运转合格基础上进行系统试运。压力容器试运前应先缓慢向罐内充水并排空罐内及滤料内的空气。在排尽空气后，先进行反冲洗。反冲洗合格后应逐渐关闭冲洗阀门，使冲洗强度逐渐降低，以完成有效的水力分层。反冲洗阀门严禁猛开猛关。反冲洗完毕后进行正滤，根据过滤水头损失增加，出水水质变化情况或根据过滤时间周期时行再次反冲洗，待全过程正常后，试运结束。试运结束后再整理好试运记录。4.1.2.8废水车间主要设备安装方案脱硫系统产生的废水统一收集至废水车间进行处理，以达到国家相关的废水排放标准。废水车间主要包括以下设备：絮凝箱、浓缩/澄清器、澄清器刮泥机、污泥循环泵、高压污泥输送泵、出水箱/泵、石灰浆制备箱、石灰浆计量箱/泵、HCL储箱、HCL计量泵、酸雾吸收器、有机硫贮存箱、FeCLSO4贮存箱、助凝剂计量站等。这些设备中有许多是塑钢材质或钢衬胶的。安装时应注意以下情况：设备清点领用：按照图纸对设备进行开箱清点，并检查设备是否存在破损等缺陷。基础检查:对土建基础进行检查，确认中心线位置及基础标高符合图纸或厂家资料的要求。设备安装将设备运至废水车间，由吊装孔分别吊至安装位置。吊装时应注意对于塑料材质的设备应使用吊带，不得对设备造成任何破坏。管道连接:废水处理系统的管道中采用碳钢管道合UPVC塑料管。PVC管的连接方式为粘接。粘接前应对子管（插入管）进行打手面处理。胶涂抹时应保证均匀，并停留足够时间后再插接，插接时应保证插入深度。为保证管道强度，部分压力较高的可进行塑焊。UPVC或PVC管道施工环境要求在-5℃以上，冬季施工时应保证室温。支吊架安装对于DN>40的塑料管，支吊架是同规格碳钢管道的二倍，管道与支架间衬胶皮；对于DN≦40时，管道用适当规格角钢做全面支撑，管道与角钢之间衬胶皮或包环氧玻璃钢。4.1.2.9保温作业主要施工方法和步骤主要施工步骤：施工准备→钩钉制作→钩钉布焊→檀条骨架安装→岩棉板铺设→铅丝网铺设→自锁板安装→保温铝板压制→保温铝板安装保温钩钉的焊接:保温钩钉为用电焊机焊在吸收塔外壁上。钩钉间距一般为300×300mm，顶部钩钉间距一般为400×400mm，并保证每平方米上钩钉数多于9个。在焊接之前，因设备外壁有一层防锈漆所以事先应将焊点处用角磨机将其打磨光，以利于焊接。钩钉焊完后，要用防锈漆将焊点周围涂刷严密，以防生锈。檩条生根板的焊接:檩条生根板一般应焊接在设备的主梁、附梁上，对设备内有防腐衬层的设备，生根板严禁焊在壳板上。檩条的安装:檩条一般为∟40×40角钢，按生根板间距对主檩条下料，生根于生根板上，主檩条安装完安装次檩条。次檩条间距按檩条施工图施工。岩棉板安装:施工时将岩棉板固定在事先焊好的保温钩钉上，岩棉板之间的缝隙要严密，层与层要错缝。施工用岩棉应经过检验，岩棉厚度符合图纸要求，岩棉铺设完后应进行防水措施。铅丝网铺设:保温层上敷设25×25镀锌铅丝网，网之间要搭接牢固、并紧贴在保温层上之，铅丝网在膨胀处应断开。铅丝网上压自锁压板，压板要压紧，将钩钉折弯以固定自锁压板。金属外壳安装:序号检验项目质量标准1罩壳就位紧贴在檩条上并搭接牢固2罩壳搭口3自攻螺丝要拧紧，间隔按设计要求，设计无要求时应相隔300mm工艺要求钩钉的焊接每列要垂直、相邻列要相互错开。檩条生根板层与层之间要垂直布置，同层要水平。主檩安装时其平面要与吸收塔外壁呈平行状态。次檩每环之间要保持水平，与竖檩相接处接口要平整无凸出现象。主保温层岩棉板每层要平整、整齐，相互间接缝要严密，上下层之间要错开。铅丝网施工时应注意每块之间的缝要相互错开，接头处铅丝不要向外支出，整个表面要平整。化妆板安装时泛水板表面安装要平整，上下口要对齐要一个水平线上，下口与另层的上口搭接要平整、贴实，铝板安装时其竖条必需垂直，横向搭口必须保持在同一水平面，遇管口、截门、步道等必须开口的部位所开口一定要留足下一步工序施工的必要空间，孔洞开口处必须是有规则几何形状对下步施工提供便利条件。自攻螺栓安装时横向必须在同一水平面上，竖向上下行之间必须错开。要先找好所用点再钻孔不许出现打错孔现象以保证铝板表面美观。应注意的质量问题保温用钩钉在焊接过程中就个试试以保证保温钩钉焊接的牢固，在有内衬胶设备衬胶之前应再检查是否有脱落的钩钉及时补齐，以免在设备内衬胶后不可再补。檩条生根板的焊接、檩条安装与焊接中一定要按《电力建设施工验收规范》（焊接篇）的要求施工保证其牢固程度以免将来运行中由于震动脱落。保温层与钢梁、加固带相接触部位出现不严密的地方要用散岩棉将其填充严密不得出现保温不严的现象。镀锌铅丝网施工时所遇边、角处铅丝网一定要用自锁压板压牢，自锁压板压不到的部位应用#18镀锌铅丝固定牢固不允许出现铅丝网与保温层相接不实的现象。铝板与管道保温层化妆板相交处、吸收塔顶部要做好防雨设施不得出现雨水流入现象。成品保护要求保温钩钉焊接后如不出现非采取此种方法不可的情况，不要将保温钩钉砸弯、掰掉，以免以后不可再进行焊接。保温外化妆板安装完毕后不要随意将化妆板割孔、用割把火焰烤、及一些不经意弄脏、碰坏保护好劳动成果。大型箱罐顶部化妆板施工时应在其表面敷设脚手板，避免在化妆板表面施工。施工完毕后方可将脚手板拆除。4.1.2.10焊接施工措施焊接人员资格的管理焊接监督人员（指焊接技术人员和焊接质量检查人员）:安装焊接施工的质量监督工作是保证脱硫装置设备质量的关键环节，必须在施工现场配备专门的焊接监督人员。焊接监督人员要熟悉现行的有关焊接标准，能够按照脱硫装置的图纸要求并结合标准对焊接施工人员进行指导和监督。焊工:焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并按SD263-88《焊工技术考核规程》考核，取得焊工合格证书。焊工必须经相应项目技术考核合格。焊工进入现场之前必须经过各方组织的焊工考试,考试合格方可上岗。施工现场的组织机构管理在业主及监理公司专业工程师的检查指导下，总承包商的施工部配置专业的焊接工程师和焊接质量检查人员，认真做好自检、专检，履行三级检查四级验收的制度。焊接材料管理焊接材料要有专人管理、专人保管、发放和回收。焊接材料必须有合格的材质证明，无证明的材料不准使用。焊接材料的材质证明要作为竣工资料。焊接材料的使用要做到可追溯。焊接材料要有专门的库房和烘干、发放设施，满足“电力建设施工现场焊接材料管理规定”的要求。焊接材料管理按照焊接专业的“焊接材料管理制度”规定的程序实施。主要施工方法及步骤（A）焊接准备（a）焊接方法的选择根据脱硫装置安装工程的钢材（Q235B,20）情况，本工程以手工电弧焊为主，辅之以下工艺。——压力管道壁厚＞6mm时，采用手工焊或氩弧打底，电焊盖面的工艺。——压力管道壁厚≤6mm时，可采用手工焊或全氩焊接工艺。——直径≤50mm，为保证工艺美观，采用全氩焊接工艺。焊接工艺的选择焊前预热：Q235B和20钢，一般不采用预热措施。当钢材厚度较大时(δ＞30mm)，预热采用火焰加热方法100℃~150℃，加热宽度为焊缝的5倍。焊工焊接前必须接受技术人员的交底，并在作业指导书上签字，才能够进入现场工作。焊工凭焊接工艺卡领用焊接材料，并确认签字。焊工必须按照作业指导书规定的程序和方法进行焊接施工。箱罐壳体安装采用对称分段退步焊法，外部焊缝焊完一半后用碳弧气刨清根，然后对称分段退步焊法把里面焊完，内部焊缝焊完以后用同样的方法焊完外部焊缝。开始焊接时，焊工应首先检查对口质量，如有不符合情况应马上解决。否则焊接后形成的问题一律由焊工负责。对于衬胶管道施工时，为了保护衬胶管道不受损坏，焊工不得把衬胶管道当作临时地线，必须单独接地线。施工中如发现异常，焊工应马上向技术人员报告，不得自行处理。焊工应该对每层焊道彻底清理药皮及焊渣，进行仔细检查，没有问题再焊接下道焊缝；完成焊接时，要修整好焊道，自检合格并打上钢印后交付检验。金属和焊接检验本内容所涉及的是工程所有金属检验，包括原材料检验和焊接检验。检验的方法光谱分析：主要针对各种和金原材料进行复查。外观检验：100%进行，按照火电施工质量检验及评定标准（焊接篇），三级验收（自检、专检、项目部会同甲方最终验收）。超声波检验和射线检验：按照厂家图纸的要求比例进行，如厂家图纸没有详细说名，按《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》DL5007-92执行。着色检验：主要作为衬胶检查表面使用。检查数量和范围符合图纸及规范的要求。衬胶涂层前基体要求：角焊缝打磨圆滑过渡，不得有凹坑及尖角，对接焊逢打磨平整，不得低于母材。打磨以后，母材及焊缝不能有气孔.砂眼.飞溅.裂纹等缺陷，凹坑深度≤1mm。检验的质量标准化学成分分析：钢材说明书中各元素的含量，主要是碳、硫、磷含量。 外观检验：符合电力施工技术规范的要求和图纸的要求。射线检验：钢板GB3327-87Ⅲ级以上合格。钢管GB/T12605-90Ⅱ级以上合格。超声波检验：GB11345-89Ⅰ级合格。着色检验：JB4730-94Ⅰ级合格。焊接质量保证措施严格执行焊接材料的保管、领用制度。焊接技术人员和焊接质量检查人员，熟悉图纸及相关的标准，工程开工前编制《质量检验计划》进行控制实施。工程开工前编制详细的施工作业指导书，并向全体施工人员交底并进行签字。现场施工严格执行工艺卡制度，杜绝错用焊接材料。焊接技术人员和焊接质量检查人员必须勤入现场指导施工及质量检查、验收，严格执行三级验收制度。焊工必须严格遵守工艺纪律，不得违反。每个焊工应配有专用的保温筒，使用焊条时可随用随取。4.2钢结构配制安装方案4.2.1钢结构加工配制方案4.2.1.1钢结构制作基本流程a.柱制造工艺流程如下：材料进厂检验→钢材表面预处理（赶平、喷砂除锈）→精切下料→修整→边缘加工（包括接料坡口加工）→接料→探伤→卡钻附联件→腹板机加工（根据盖板实际厚度配刨）→组装工型→焊接→探伤→修整→端铣→划线→卡样→钻孔→组焊附联件（包括柱脚）→修整→喷砂→涂装→画中线和基准线→摩擦面喷砂砂→喷号→包装→发运。b.梁制造工艺流程如下：材料进厂检验→钢材表面预处理（赶平、喷砂除锈）→精切下料→修整→边缘加工（包括接料坡口加工）→接料→探伤→卡钻附联件→腹板机加工（根据盖板实际厚度配刨）→组装工型→焊接→探伤→修整→二次组装→划线→卡样→钻孔→切头→喷砂→涂装→摩擦面喷砂→喷号→包装→发运。4.2.1.2材料矫正根据钢材的检验结果，对钢材进行矫正。矫正方法：对于钢板大的变形须以平板机校平，小的变形则以火焰予以校平，确保校平后方可放线下料。型钢矫正采用火焰矫正，直至达到要求为止。4.2.1.3下料切割下料切割前，对钢材进行喷砂处理清除表面上的锈、油污和氧化铁等，保证切割的连续性和焊接质量，除锈等级Sa2.5。钢板切割前后根据需要考虑套料放线,同时考虑到钢板的拼接要求，避免出现废料。如果采用样板下料，每个样板必须注明产品图号、材质、规格尺寸、数量，样板必须经过检查合格方可使用。号料时必须根据工件形状、大小和钢材规格尺寸，合理布置进行套裁，做到合理用料，节约钢材，提高材料的利用率。号料、划规格尺寸，合理布置进行套裁，做到合理用料，节约钢材，提高材料的利用率。号料、划线时必须用尖针、尖薄的石笔、粉线。用石笔划线时，线宽度不大于0.5mm，用粉线打线时，线宽度不大于1mm。样板、号料、放样应考虑焊接收缩量，同时也要考虑板材的副偏差。采用多头切割机下料时，应考虑切边尽量使切板两侧同时受热，以减小切割变形。如果切割后板材仍有侧向弯曲，需以火焰校正后方可进入下道工序。钢板的下料要考虑到焊接的收缩余量，一般按1‰—3‰考虑，根据不同的条件确定余量的大小。零件的切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定：手工切割：±1.5毫米自动半自动切割：±1.0m精密切割：±0.5毫米一般切割截面与钢材表面的不垂直度应不大于钢材厚度的5%，且不大于1.5毫米。下料尺寸偏差：B≤1000mm±2mmB＞1000mm±3mm旁弯≤1‰且不大于5mm.切割质量要求：钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。气割允许偏差（mm）如下表：表6-1项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度机械剪切的允许偏差（mm）如下表：表6-2项目允许偏差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0下料完的工件应标明图号、工件件号，以便下一道工序识别。4.2.1.4拼接a梁柱长度方向的拼接梁、柱在长度方向根据尺寸不同允许有不同数量的接头。一般：L≤6m允许有一个接头；6m＜L≤10m允许有两个接头；L＞10m允许有三个接头；且最小拼接长度L≥600mm。b板梁的拼接板梁根据其高度不同，其纵向允许有接缝。即：1600mm＜H≤2600mm，纵向钢板允许有一条接缝；且应尽量靠近梁的中部，最小拼接宽度为B≥350mm，腹板高度H＞2600mm，允许有两条纵缝，且最小拼接宽度B≥350mm，对于有纵缝的腹板，不允许有贯穿腹板高度方向的拼接焊缝。横向接头数按表7-1；横向拼接焊缝应尽量对称布置。翼板不允许有纵向接头，横向接头数如下表。最短拼接长度1000mm。拼接焊缝应尽量对称。表7-1板梁腹板或翼板（盖板）长度LmL≤1010＜L≤1616＜L≤2424＜L≤3030＜L≤42允许接头数234564.2.1.5拼接布置钢板上纵横两方向的拼接缝之间允许T字型交叉，相邻两T字型交叉之间的距离不小于350mm；板梁、翼板上的拼接缝之间应错开不小于200mm的距离；高强螺栓开孔，不准布置在拼接焊缝上。拼接焊缝位置与高强度螺栓开孔中心线的距离应大于120mm；梁、柱或板梁（包括双腹板梁）上的拼接焊缝应与托架或隔板焊缝错开不小于100mm的距离。4.2.1.6拼接方法钢板间拼接拼接缝为全焊透对接焊缝，坡口形式如下，背面焊前清根。板厚δ≤8mm，一般开V型30°坡口；钝边2mm，间隙2~4mm；板厚8mm＜δ≤14mm，采用自动焊接时，可以不开坡口；工字钢、槽钢加强板规格No.Ⅰ[加强板规格A×B焊角高度K10可不放加强板、但须开坡口12可不放加强板、但须开坡口14δ=6140×100516δ=6160×120520δ=6200×140525δ=8250×160630δ=8300×200632δ=8320×220636δ=8360×240640δ=10400×280845δ=10450×320856δ=10560×400863δ=10630×500860δ=12600×4208板厚14mm＜δ≤24mm，需要开V型30°坡口，钝边7mm，偏差0~1mm；板厚δ＞24mm，开X型30°坡口，钝边6mm，偏差0~1mm，对口间隙0~2mm。钢板对接接头的边缘偏差δ（图7-2）应符合表7-2的要求。表7-2钢板厚度S1≤S≤44≤S≤1212≤S≤18S＞18边缘偏差δ≤0.5≤1.0≤1.5≤2.07-2图型钢间拼接拼接焊缝为V型坡口双面焊缝，被加强板覆盖的拼接焊缝为V型坡口单面焊缝。12号以上（不含12号）的工字钢和槽钢、厚度大于6mm的角钢拼接时，应采用加强板；60号工字钢拼接时，需用两块加强板。加强板尺寸及角焊缝如表7-3、表7-4的规定。表7-3角钢加强板规格角钢规格A×B焊角高度K∠75×75×8δ=6100×405∠75×50×8δ=6100×305∠100×63×10δ=6100×405∠100×100×10δ=6100×605∠160×100×12δ=8100×60、100×1006∠160×160×16δ=8100×10064.2.1.7组装a焊接H型钢对于H型钢采用自动组立机定位装配，同时注意装配时腹板与翼板的标准尺寸。组装前，应清除连接表面沿焊缝每边30～50毫米范围内的铁锈、毛刺和油污等。对于钢结构的其它零部件装配应划线定位装配。用点固焊缝进行固定时，对点固焊缝的质量要多加注意，特别是对接接头要求单面焊双面成形时，因为点固焊缝是正式焊缝的一部分，所以必须焊透并不得有焊接缺陷。b构件外形尺寸构件外形尺寸的允许偏差项目允许偏差单层柱、梁、桁架受力支托（支撑面）表面至第一个安装孔距离±1.0多节柱铣平面至第一个安装孔距离±1.0实腹梁两端最外侧安装孔距离±1.0构件连接处的截面几何尺寸±1.0柱、梁连接处的腹板中心线偏移2.0受压构件（杆件）弯曲矢高L/1000且不应大于10.04.2.1.8焊接金属结构件的装配和焊接应符合设计图纸要求，在焊缝的间隙中不得填加金属条和焊条等。焊接前，应将坡口和施焊表面上的熔渣、油污、铁锈和其它影响焊接质量的杂物清理干净。装配定位焊应采用与焊接该件相同的焊条。作为焊缝一部分的定位焊的质量要求应与该焊缝的质量要求相同。按焊件的材料和焊件的最大壁厚确定焊件是否需要进行焊后热处理。厚度大于36毫米的低合金钢施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100-150℃；后热温度应由试验确定。具体要求详见JGJ81-2002中有关的条款。环境温度<5℃时，应予热，并在保温情况下冷却。当环境温度<0℃时预热、后热温度应根据工艺试验确定（无强度要求的辅助焊缝，允许在低于-5℃时焊接）。板梁的腹板、翼板上的对接焊缝完成后，再进行腹板与翼板间的焊接。对于受力角焊缝应采用低氢药皮焊条进行焊接。对承受载荷的焊件，对接焊缝的起弧端和收弧端应填满。当采用半自动焊或自动焊时，均应装焊引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板在焊后应割去并清除毛刺。严禁用锤击方法去除引弧板熄弧板。制造过程中加置的定位件，在完工后应完全除去，并铲平表面，不留凹陷、缺口等缺陷，必要时补焊修磨。对于H型钢组立后采用埋弧自动焊焊接，为了保证焊接质量保证自动焊接的连续性，对H型钢应加引弧板、收弧板。焊接时注意尽量不使其断弧，如断弧应将焊渣清理干净，确定接弧点保证过度平滑、无缺陷。为了减少焊接变形，焊接H型钢采用合理的焊接顺序和翻转如图：焊丝存放场地应干燥，不能洒水以防焊丝生锈，焊丝装盘时应将焊丝表面的油、锈和氧化皮等清理干净。焊剂在保存时应注意防止受潮，使用前必须按规定温度烘干。H08-A焊剂在250°C烘干2h，焊剂烘干后应立即使用，使用中回收的焊剂，应清除掉其中的渣壳、碎粉及其它杂物，与新焊剂混合后使用。焊条应按要求烘干，E4303焊条200°C烘干1小时，E5015焊条350°C烘干2小时。焊缝检查应根据规范和图纸的要求分别进行外观检查和无损探伤等检验，检验范围按有关规范和图纸的要求进行。焊缝的外观检查应符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）5.2的规定。焊缝内部缺陷检查，对碳素结构钢可在焊缝冷却到环境温度时进行；对低合金高强度结构钢应在完成焊接24小时后进行。凡局部探伤的焊缝，若发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10％，且不小于200毫米，若仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100％的检查。钢结构的焊接检验包含检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿于焊接作业的全过程中。对接焊缝和角焊缝的外形尺寸应符合设计要求。对接焊缝的焊缝高度如低于母材应予补焊。角焊缝的焊脚尺寸不允许有偏差，如果角焊缝的焊缝表面下凹（下图），A-A方向上的焊缝厚度不应小于0.6K，小于0.6K时必须补焊。4.2.1.9矫正H型钢焊接结束后，送入翼缘矫正机进行翼缘冷矫正。碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不允许进行冷矫正和冷弯曲。对于其它变形采用火焰矫正。当用火焰校正时，钢材的加热温度不允许大于900℃，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，滑痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。4.2.1.10端面加工矫正结束后用端面铣床进行端面加工，以保证钢结构端面平整，保证钢结构安装的精度。端面铣平的允许偏差项