京沪高速铁路高性能混凝土施工实施细则送审稿

京沪高速铁路高性能混凝土施工实施细则（送审稿）京沪铁路客运专线公司筹备组二○○六年十一月前言目录TOC\o"3-3"\h\z\t"标题1,1,标题2,2,2级标题Char,2,样式标题2+小四非加粗段前:6磅段后:0磅行距:单倍行距,2,二极标题,2,三级标题,3,一级标题,1"第一章京沪沿线气候环境条件 1第一节不同区段环境水及土中有害离子类型和浓度 1第二节不同城市气候状况 2第三节不同区段主体结构物环境作用类别和等级 3第二章混凝土配合比设计参考指标 4第一节桩体混凝土配合比设计参考指标 4第二节台体混凝土配合比设计参考指标 5第三节梁体混凝土配合比设计参考指标 6第三章混凝土原材料基本要求 9第一节水泥 9第二节粉煤灰 10第三节矿渣粉 10第四节外加剂 11第五节拌合用水 11第六节粗骨料 12第七节细骨料 13第四章混凝土施工工艺基本要求 14第一节一般要求 14（一）施工前准备 14（二）拌合 14（三）运输 14（四）浇筑 15（五）振捣 16（六）养护 17（七）拆模 19第二节搅拌站 20（一）骨料堆场设施 20（二）搅拌站系统设施 20（三）骨料的质量控制 20（四）设备及工艺控制 21第三节桩基混凝土施工 22（一）工艺装备 22（二）工艺方法 23（三）常见问题处理 26第四节承墩台混凝土施工 28（一）泵送混凝土 28（二）斗送混凝土 30（三）大体积混凝土 30第五节隧道衬砌混凝土施工 31（一）工艺装备 31（二）施工操作要点 31第六节涵洞混凝土施工 32第七节无碴轨道混凝土施工 32第八节梁体混凝土施工 32（一）预制箱梁 32（二）移动模架现浇箱梁 33（三）悬臂现浇箱梁 33第九节季节施工 34（一）冬期施工 34（二）暑期施工 35（三）雨期施工 35第五章混凝土质量检验 36第一节混凝土施工过程质量检验 36（一）混凝土原材料 36（二）混凝土拌和物性能 39（三）混凝土力学性能 39（四）混凝土耐久性能 39（五）混凝土温度和内外温差 40第二节混凝土实体结构质量检验 40（一）混凝土保护层厚度 40（二）表面裂缝宽度 40（三）取芯检测 40第六章长江及黄河特大桥承墩台混凝土施工与温差控制 41第一节混凝土施工 41（一）混凝土原材料 41（二）混凝土配合比 41第二节温差控制 41附录1标准目录 43附录2主要试验方法 44附录3混凝土的电通量快速测定方法 45附录4水泥或胶凝材料抗硫酸盐侵蚀性能快速试验方法 46附录5矿物掺合料及外加剂抑制碱—骨料反应有效性试验方法 47附录6混凝土抗裂性试验方法 49附录7高性能混凝土参考配合比 50第一章京沪沿线气候环境条件有害离子类型、最高浓度及所在里程4.8604.24——85.82.57400.59——93.94.6599.0——91.63.6550——77.84450.5——66.83.7400.8——95.85.3420.48——26.43.9415.5——90.53.3386.7——100.1—260.16——29.73状况11.440.6-18.3-4.421.727.713.539.9-16.5-2.113.029.812.640.5-19.5-3.313.03612.943.4-22.0-3.428.018.014.240.5-16.7-1.420.033.612.940.5-22.4-2.924.021.114.240.6-22.60.015.813.140.9-210.841.3-19.41.421.342.2-16.71.843.0-142.22540.2-10.12.139.4-15.52.038.9－12.52.939.2-9.83.22839.2-10.04.039.4-10.14.318长期处于水下（土中）或冻结线以下的桩基、涵洞基础及承台等；②台露出地表或处于冻结线以上的桩基、承台、桥台、墩身、涵洞及其基础、隧道、路基支挡等；③第二章混凝土配合比设计参考指标抗碱－骨料反应性采用非活性骨料抑制效能合格（砂浆棒膨胀率在0.20～0.30%时）抗裂性应通过对比试验选择抗裂性相对较好的配合比采用水下混凝土灌注工艺时，混凝土配制强度应提高10%。抗碱－骨料反应性采用非活性骨料抑制效能合格（砂浆棒膨胀率在0.20～0.30%时）抗裂性应通过对比试验选择抗裂性相对较好的配合比采用非活性骨料抑制效能合格（砂浆棒膨胀率在0.10～0.20%时）后张工艺生产的梁体预应力孔道灌浆料配合比设计参考指标见表2.3-2。=2\*GB3②桥梁防水层混凝土配合比设计参考指标见表2.3-3。=3\*GB3③支座锚固砂浆配合比设计参考指标见表2.3-4~表2.3-7。采用非活性骨料抑制效能合格（砂浆棒膨胀率在0.10～0.20%时）第三章混凝土原材料基本要求水泥应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥（简称“普通水泥”），混合材宜为矿渣或粉煤灰。处于严重化学侵蚀环境时（硫酸盐侵蚀环境作用等级为H3或H4）应选用C3A含量不大于6%的硅酸盐水泥或抗硫酸盐硅酸盐水泥（简称“抗硫水泥”）。水泥的品质应符合表3.1-1的要求。表3.1-1水泥的技术要求

注：1当骨料具有碱—硅酸反应活性时，水泥的碱含量不应超过0.60%。2C40及以上混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.60%。粉煤灰应选用品质稳定的产品。强度等级不大于C50的钢筋混凝土可选用国标=1\*ROMANI级或=2\*ROMANII级粉煤灰，但应控制粉煤灰的烧失量不大于5.0%；强度等级不小于C50的预应力混凝土可选用国标=1\*ROMANI级粉煤灰，但应控制粉煤灰的烧失量不大于3.0%。粉煤灰的品质应符合表3.2-1的要求。表3.2-1粉煤灰的技术要求注：F类粉煤灰——由无烟煤或烟煤煅烧收集的粉煤灰。C类粉煤灰——由褐煤或次烟煤煅烧收集的粉煤灰。矿渣粉应采用水淬矿渣的粉磨产品。矿渣粉的品质应符合表3.3-1的要求。表3.3-1矿渣粉的技术要求序号名称技术要求1≤142≤4.03烧失量，%≤3.04氯离子含量，%≤0.025比表面积，350～5006需水量比，%≤1007含水率，%≤1.08活性指数，%，28d≥95外加剂的品名应符合《混凝土外加剂应用技术规程》的要求。混凝土中不得掺加诸如防腐蚀剂、抗裂剂等无标准不规范的产品。掺入混凝土中的外加剂品质应符合表3.4-1的要求。表3.4-1外加剂的技术要求2硫酸钠含量，%≤10.0氯离子含量，%≤0.2碱含量(Na2O+0.658K2O),%拌合用水可采用饮用水。当采用其他来源的水时，水的品质应符合表3.5-1的要求。表3.5-1拌合用水的技术要求粗骨料应选用二级或多级配的碎石，亦可采用分级破碎的碎卵石（预应力混凝土除外）。粗骨料的品质应符合表3.6-1的要求。表3.6-1粗骨料的技术要求C30～C45≥C50紧密空隙率，%40吸水率，%2%（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%）（质量损失率）≤8（混凝土结构）≤5（预应力混凝土结构）碱活性岩相法矿物组成和类型鉴定快速砂浆棒法岩石柱法注：施工过程在中粗骨料强度可用压碎指标值进行控制且应符合表3.6-2的要求。1包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括片麻岩、石英岩等；深成的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等；火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。2对于压碎指标值不符合表3.6-2规定的粗骨料，可通过试验，建立岩石抗压强度与压碎指标值的对应关系，确认岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不小于1.5且混凝土的力学及耐久性能满足要求后，方可使用。3用于预制梁时，压碎指标不应大于10%。细骨料应选用处于级配区的中粗河砂（用于预制梁时，砂的细度模数要求为2.6～3.0）。当河砂料源确有困难时，经监理和业主同意也可采用质量符合要求的人工砂。细骨料的品质应符合表3.7-1的要求。表3.7-1细骨料的技术要求项目质量指标C30～C45≥C50人工砂石粉含量MB＜1.40≤10.0≤7.0≤5.0MB≥1.40≤5.0≤3.0≤2.0含泥量，%≤3.0≤2.5≤2.0泥块含量，%≤0.5云母含量，%≤0.5轻物质含量，%≤0.5氯离子含量，%＜0.02硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%≤0.5有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。细度模数≥2.3坚固性（质量损失率），%≤8吸水率，%≤2碱活性岩相法矿物组成和类型鉴定快速砂浆棒法人工砂压碎指标值＜第四章混凝土施工工艺基本要求本章包括1针对设计、施工工艺和施工环境条件特点等因素，制定严密的高性能混凝土的施工组织设计，建立完善的施工质量保证体系和健全的施工质量检验制度，明确施工质量检验方法。2对设计文件进行复核，保证施工中采用的相关标准和技术指标正确无误。3对参建人员的资格、施工设备的完好性、原材料和配合比的适用性、工艺方法的可行性、试验检验手段的科学性等进行复查，保证混凝土工程顺利施工。4混凝土用原材料产地、质量等级、类型等应与试验配合比用原材料一致。应特别注重原材料的质量稳定。选料时，应充分考虑供货厂家的质量管理制度是否健全，生产能力是否满足现场需要，并保持适度储备。5计量设备检查。对生产系统的各计量仪器设备进行计量监督和测试，确定合理的计量参数和计量精度，制定各项保证测量、试验以及施工工艺中各种测试数据准确性的计量措施。6重要混凝土结构施工前应进行混凝土试浇筑和试养护，以便对混凝土配合比、施工工艺、施工机具以及养护工艺的适应性进行检验。混凝土拌合应在搅拌站集中进行。拌合站的基本设施和质量保障措施要求详见本章第二节。1混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀性和良好的拌和物性能。2混凝土宜采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的运输设备进行运输。当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输；近距离运输混凝土时，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。3用手推车短距离运输混凝土时，道路或车道板的纵坡不宜大于15%。用机动车短距离运输混凝土时，混凝土的装载厚度不应小于40cm。用轻轨斗车短距离运输混凝土时，轻轨应铺设平整，以免混凝土拌和物因斗车振动而发生离析。手推车、机动车以及轻轨斗车不宜运输流动度较大的泵送混凝土。4用吊斗（罐）运输混凝土时，吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。5采用搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。6采用混凝土泵输送混凝土时，泵的型号可根据工程情况、最大泵送距离、最大输出量等选定。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。1应预先制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度控制措施；明确浇筑进行方向和入模点，尽可能实行对称入模浇筑混凝土。2基底为非粘性土或干土时，应浇筑垫层；基底为岩石时，应加以润湿，并铺一层厚20～30mm3应预先根据结构截面尺寸、环境条件等研究确定必要的降温防裂措施。4混凝土入模温度宜为5~30℃，大体积混凝土入模温度不宜超过28℃。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质之间的温差应不大于5混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌机的能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，表4.1-1中的数值可供参考，但最大摊铺厚度不宜大于400mm，泵送混凝土的摊铺厚度不宜大于600mm。表4.1-1混凝土的浇筑层厚度在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m6自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度；当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落；串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m7混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。8在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一般应满足下列要求：1）应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；用人工凿除时，须达到2.5MPa；用风动机凿毛时，须达到10MPa。2）经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆，对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚10~20mm、水胶比比混凝土略小的1∶2水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%3）混凝土结构或钢筋稀疏的结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。钢筋直径不小于16mm，间距不大于200mm。有抗渗要求的结构，施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。4）施工缝为斜面时，旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。5）施工缝处理后，须待处理层达到1.2MPa后才能继续浇筑混凝土。当结构物为钢筋混凝土时，处理层混凝土强度不得低于2.5MPa。混凝土到达强度的时间宜通过试验确定。9浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。10混凝土浇筑过程中应按要求及时测试混凝土的坍落度、含气量、泌水率、入模温度等拌合物性能，在浇筑地点取样制作试件，留置足够数量的混凝土试件按规定进行同条件养护或标准养护，及时填写施工记录。严禁在拌合站取样制作试件。1混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣棒垂直点振，也可采用插入式振捣棒和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点。2混凝土的捣实，一般均应使用插入式振捣棒振捣；混凝土构件顶面部分，预应力混凝土构件或其他薄层部位可用平板振捣器振捣。3混凝土振捣密实的一般标志是混凝土液化泛浆后，其表面基本不再下沉、气泡不持续涌出，泛浆、表面平坦。4不得在模板内利用振捣棒使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。混凝土捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动。5混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。6应根据结构尺寸和钢筋间距情况，合理选择振捣工艺，选择不同型号的振捣工具，如振捣棒直径、频率等。为确保钢筋保护层混凝土质量，应选用小直径的振捣棒或采用人工铲对保护层混凝土进行专门振捣和铲实。7表层混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。尤其寒冷地区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土，更要注意施工抹面工序质量的保证。8插入式振捣棒操作要点1）振动棒一般应安放在牢固的脚手板上，不应在启动状态下放置于模板支撑或钢筋上。不得将软轴插入到混凝土内部和使软轴折成硬弯。应避免振动棒碰撞模板、钢筋、吊环、预埋件等。振动棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。2）使用振动棒时，前手应紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距40cm～50cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。“快插”是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象。“慢拔”3）振动棒插入混凝土后，应上下移动变换位置，幅度为5cm～10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20s～30s，使用高频振动器时，也不应少于10s棒振捣应垂直地插入新浇筑混凝土内，并进入尚未凝固的前一层混凝土50~100mm。振捣过程中振捣棒与侧模应保持50~100mm9平板振捣器操作要点1）平板式振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为25～40s。以混凝土表面出现浮浆为准。2）移动时应成排依次振捣前进，移动速度通常2～3m/min。前后位置和排间相互搭接应为3～5cm，防止漏振。振动倾斜混凝土表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土振实。3）平板式振动器的有效作用深度，在无筋及单筋平板中约为200mm，在双筋平板中约为120mm，且振捣时不应使上层钢筋移位。10附着式振动器操作要点1）附着式振动器振动作用深度约为250mm左右。如构件较厚，需要在构件两侧安设振动器同时进行振捣。2）附着式振动器的转子轴应水平地安装在模板上，每个固定点的螺栓应加装防振弹簧垫圈。在一个构件上安装几台振动器时，振动频率必须一致，在两侧安装时，相对应的位置应错开，使振捣均匀。3）混凝土入模后方可开动振动器，混凝土浇筑高度应高于振动器安装部位，当钢筋较密时和构件断面较深较窄时，亦可采取边浇边振动的方法。4）振动时间和设置间距，随结构形式、模板坚固程度、混凝土坍落度及振动器功率等因素通过试验确定，一般每隔1～1.5m距离设置一个振动器。1混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面的保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不宜直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。2混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持环境温度不低于5℃，灌筑结束4～6h后方可升温，升温速度不宜大于10℃/h，恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃3混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护。4混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，并保证养护时间满足表4.1-2的要求。也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。5混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷，施工缝混凝土不得喷涂养护液。6混凝土终凝后的持续保湿养护时间应满足表4.1-2的要求。表4.1-2不同混凝土湿养护的最低期限混凝土类型水胶比℃℃胶凝材料中掺有矿物掺合料≥0.45510211410510282114510510510510510775107在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃8混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃（截面较为复杂时，不宜超过15℃9混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力，使表面产生裂纹。10混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。养护结束后及时回填。11直接与海水或盐渍土接触的混凝土，应保证混凝土在强度达到设计等级以前不受侵蚀。并尽可能推迟新浇混凝土与海水或盐渍土直接接触的龄期，一般不宜小于6周。12对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的结构构件，在完成规定的养护期限后，如条件许可，在上述养护措施基础上仍应进一步适当延长潮湿养护时间。13混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护措施，确保混凝土的内外温差满足要求。14混凝土养护期间，施工和监理单位应建立严格的岗位责任制，加强对养护工作的管理和检查，并各自对混凝土的养护过程作详细记录。1混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：1）侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。2）底模应在混凝土强度符合表4.1-3的规定后，方可拆除。表4.1-3拆除底模时所需混凝土强度2芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。3混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足规定的要求外，还应考虑拆模时混凝土的温度不能过高（由水泥水化热引起），以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。4一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20℃（截面较为复杂时，温差大于15℃）时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，若环境温度低于5拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。6当拆除拱架、拱圈及跨度大于8m梁式结构的模板或特殊设计的模板时，应按设计要求的程序及措施进行。7拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其它预埋部件时，不得损伤混凝土。8拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。9拆模后的混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。1砂、石应有固定的储存地点并悬挂标识牌，标识牌至少应标明骨料名称、规格、进场日期、代表数量和检验状态等。2砂、石应有明确的堆放界限，砂、石或不同级配碎石间有可能产生混杂时应以砖墙或混凝土墙等进行分隔。3砂、石堆场应设置厂棚，以达到必要的防晒、防雨和防尘等目的。4砂、石堆场地面应以混凝土进行硬化处理，并设置不小于2%的排水坡度，每种骨料堆场均应设置排水沟。5二级配或多级配的碎石应分场堆放并加以标识。1水泥、粉煤灰、矿渣粉应用散料仓分别储存。水泥在储存中应采取措施降低温度或防止水泥升温，如在厂家加长储存时间或在现场增加储存仓罐数量延长存放时间进行降温。2储存水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂的容器应悬挂标识牌，标识牌至少应标明材料名称、规格、进场日期、代表数量和检验状态等。3储存液体外加剂的容器应避免外加剂污染和蒸发，寒冷地区在冬季应有防冻措施。4骨料堆场与搅拌楼之间、搅拌楼周边均应以混凝土进行硬化处理，并设置必要的排水设施。5搅拌机房应防风、防雨。6每个搅拌楼至少应配备三个骨料仓（一个砂仓和二个碎石仓）。7搅拌站应采用重量法配料，各料仓材料的重量均应采用电子计量系统分别计量，液体外加剂和拌合用水也可采用流量计计量。1为保证骨料的品质和匀质性，料场（供应商的骨料制备场或施工单位的骨料加工系统所在地）应设置符合要求的骨料筛分系统和清洗设备，其生产能力应满足施工要求。2一般情况下，细骨料应采用天然河砂，天然开采的河砂不在级配区时，应通过适量掺配、筛除多余部分粒经等措施进行调整。当河砂料源确实紧张，经监理和业主同意也可采用工艺较为先进的设备如摆式圆锥压石机、棒磨机等生产的人工砂。3一般情况下，粗骨料应采用大尺寸的岩石或卵石破碎生产。用于配置非预应力混凝土时，也可采用已经有一定级配的河卵石分级破碎生产。为减少粗骨料的针片状颗粒，宜采用带曲面压板的圆锥式压石机或回转压石机生产，不宜采用鄂式破碎机生产。4天然开采的砂、石料必须经过水力冲洗，人工砂应在破碎前进行冲洗。5成品砂堆放时，宜采用抓斗起重机堆料，不宜采用推土机沿料堆斜坡向上推送堆放。料堆不宜过高过陡，料堆的坡度宜略小于砂的休止角，防止粗颗粒聚集到坡脚底部。6一般情况下，碎石应采用二级配，其中小石最大粒经应为10mm或16mm。有条件的搅拌站也可采用三级配碎石。7一般情况下，新堆湿料砂应进行渗排控水，渗排时间不宜少于24h。8骨料进仓时应对准料仓出口垂直进料，以防止粗颗粒在料仓内局部堆积。1搅拌站应根据设计要求配备足够的搅拌系统，应选择卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机。并应适当准备应急的完好搅拌设备，以便出现的问题。2搅拌站的电子计量系统，应在使用前经法定计量检定部门进行检定，并签发计量检定合格证明。计量的最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。3搅拌站正式使用前应进行开盘鉴定。开盘鉴定应由项目技术负责人组织试验人员、主管工长、质检员共同参加。依据试验配合比和施工配合比，核查各种材料质量，计量系统，搅拌设备系统，计量仪表精度，灵敏度。验证混凝土的工作性和拌合物性能等。4新建搅拌站首次搅拌混凝土或连续使用达到一年时，应按现行国家标准《混凝土搅拌机技术条件》（GB9142）的规定对混凝土拌和物的匀质性进行检验。检验混凝土拌和物的匀质性时，可在搅拌机的卸料过程中，分别从卸料流的1/4和3/4之间的部位采取混凝土试样进行试验，其检测结果应符合下列规定：1）混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。2）混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%。3）单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%。5混凝土搅拌站建成后，需按公司《工程质量管理办法》第二十三条的规定报请验收合格后方可使用。6混凝土搅拌站应设置混凝土配合比交底牌，标牌内容应由试验部门专人负责填写和调整，做到填写项目齐全、数据准确、字迹清晰。内容应包括工程名称、使用部位、搅拌日期、试验配合比、坍落度、含气量、原材料的名称、品种规格、计算出的施工配合比和搅拌机一次性投料数量等。7混凝土生产前，应准确测定粗、细骨料的含水率，据此调整配合比，计算出施工配合比和搅拌机一次性投料数量。试验部门按规定签发配合比施工通知单。8每一工班正式称量前，按配合比核对原材料的产地、规格，检查搅拌设备是否运行正常，应对计量设备进行校核。9雨雪天气生产混凝土时，骨料不得夹杂冰块，并应加大骨料含水率的测试频率，露天设置的骨料仓和输送带应有防雨雪措施。投入全部粗骨料至少搅拌60s投入全部拌合水（或有液体外家剂）至少搅拌30s10投入全部粗骨料至少搅拌60s投入全部拌合水（或有液体外家剂）至少搅拌30s投入全部粉料（水泥、掺合料或有粉体外家剂）和细骨料至少搅拌30s11每次生产混凝土时均应密切监视与检测开拌初始的前三盘混凝土拌和物的和易性，如不符合要求时，应及时分析处理，直至符合要求后方可持续生产。12生产混凝土过程中，应按规定的频次和项目对混凝土质量进行检测，混凝土质量应满足工艺和设计要求。灌注桩一般有湿法成孔和干法成孔两种工艺。干法成孔的桩基宜采用泵送混凝土施工，混凝土灌注时应采用串筒，距桩顶6m范围内混凝土应采用插入式振捣棒振动密实；干法成孔的桩基也可采用导管法或泵送法施工，灌注时导管或泵送管应插入混凝土内1～2m；干法成孔的桩基采用低坍落度混凝土施工时，全桩范围内均应采用插入式振捣棒振动密实。湿法成孔的桩基可采用导管法或泵送法施工。泵送法施工可参照导管法进行，本节主要介绍导管法。1导管导管可采用厚度不小于3mm的钢板卷制焊成。导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量进行确定，一般宜为200～250mm。导管分节长度应便于拆装和搬运，，分节长度一般为2m左右，底管长度可加长至4m～6m。中间节两端焊有法兰，以便用螺栓互相连接，法兰厚度宜为10mm～12mm，法兰边缘比导管外壁大出40mm～50mm，直径12mm～16mm螺栓孔6个～8个，在一端法兰附近焊有小吊耳一对，备栓挂钢丝绳用。导管拼接时上下两节法兰间应垫以4mm～5mm厚橡胶垫圈，其宽度外侧齐法兰盘边缘，内侧宜稍窄于法兰内缘。为防止在提升导管时卡挂钢筋骨架，可在每节导管上套装一个用1.5mm厚钢板制的锥形活动护罩，以便在提升导管时，罩住下法兰。导管制作时应力求内壁圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致：偏差不大于±2mm。2漏斗导管顶部应设置漏斗，其上方设溜槽、储料斗和工作平台。漏斗可配长约1m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。漏斗一般用2～3mm厚的钢板制成圆锥形或棱锥形。在距漏斗上口约15cm处的外面两侧，对称地焊吊环各一个。圆锥形漏斗上口直径一般为800mm，高为900mm。棱锥形漏斗一般为1000mm×1000mm×800mm。插入导管的一段长度，不论圆锥或棱锥，宜为15cm。上述漏斗的容量为0.5m3～0.7m3。为了增加圆锥漏斗的刚度，可沿漏斗上口周边外侧焊直径为14mm～16mm的钢筋。棱锥形漏斗则沿斗口外侧焊30mm×30mm3储料斗储料斗的作用是储放灌注首批混凝土必须的储量和将远运来的可能离析了的混凝土倒入其中，再拌匀后通过溜槽送入漏斗。漏斗和储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。4起吊设备起吊设备一般选用吊车，也可选用钻机提升。1导管试拼导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接，过球和水压（或风压）试验，水压试验时的压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.3倍，可下式计算：PW=1.3（rc×hc－rw×hw）式中：PW——导管壁可能承受的最大压力（kg/m2）；rc——混凝土容重，可采用2350（kg/m3）；hc——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）；rw——钻孔内水或泥浆容重，1.0～1.25，泥浆比重大于1.25时不宜灌注水下混凝土（kg/m3）；hw——钻孔内水或泥浆深度（m）。试验方法：拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管须滚动数次，经过15min不漏水即为合格。导管内过球应畅通。符合要求后，在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。导管总数应配备20%～30％的备用套管。2导管安装导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时，应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。导管内壁和法兰表面如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净。导管吊放时宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔6米导管吊放时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管上用油漆划上刻度，导管安装好后，插入孔底，然后提离孔底30cm，检验导管实际长度。3二次清孔灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。灌式中：D：钻孔桩直径；d：导管直径；Hc：首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；H1：混凝土面到水面高度；5封底混凝土施工混凝土初灌时可采用泡沫材料制作的圆柱形隔水栓，高宜为14cm左右，直径宜比导管内径小1cm，用铁丝吊住该栓放置导管上口以下20～30cm处。剪球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应排除事故后方可继续灌注。6混凝土灌注灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。尽量缩短拆除导管时间，下料掌握好速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。7导管提升导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即洗洗干净，堆放整齐。8灌注混凝土测深和导管埋深控制1）测深：灌注水下混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉喳厚度，导管埋入深度和桩顶高度。测深锤法：目前多采用绳系重锤吊入孔内，使通过泥浆沉喳而停留在混凝土表面上（或表面下10～20cm），根据锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。完全凭探测者手中所提测锤在接触混凝土顶面以前与接触混凝土顶面以后不同重量的感觉而判别。测深桩的测锤的重量以重一些为好，为防止测深锤接触混凝土表面后陷入太深，以平底为宜，且底面积不宜太小。一般制成圆锥形，锤底直径15cm左右，高8～12cm左右，锤用铁铸成，其重量视所系绳种类、测探深度和泥浆比重等而定。一般为6～9kg。测绳用质轻、拉力强、遇水不伸缩、标有尺度的尼龙皮尺为宜。探测时须仔细，并与灌注的混凝土数量进行换算校对，防止错误，及时发现问题，及时解决。钢管取样盒：用每节长约1～2m的钢管，钢管一端为阳螺纹，另一端为阴螺纹，可以互相套入拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖，用细绳系盖随钢管向上引出。当灌注将近结束时，泥渣沉淀增厚，泥浆的比重、粘度和静切力增加，仅靠测深锤不易测准，可用钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖张开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣。2）导管埋深控制：灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在2～4m较好。在任何情况下，不得少于1m或大于6m。少于1m时，易发生拔导管时拔漏（拔出混凝土外），大于6m以上时，埋管不易拔出。拔管前须仔细测探混凝土面深度。用测深锤测探时，须由2人用2个测锤测探，防止误测。9混凝土最终灌注高度的确定为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。增加的高度，可按孔深、成孔方法、清孔方法确定，一般不宜小于0.5m，深桩不宜小于1.0m。混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员应对剩余混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内）进行测算，并通知搅拌站按需供料。为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，可提前挖除多余的一段桩头，但应保留10～20cm，以待随后修凿，接灌承台。在灌注将近结束时，由导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。1导管进水1）主要原因①首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以至泥水从底口进入。②导管接头不密封，接头间橡皮垫被高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。③导管提升过猛，或测深出错，到管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。2）预防和处理方法原因ⅰ引起的导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水利吸泥机以及抓斗清出。不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。原因ⅱ、ⅲ引起的导管进水，因视具体情况，拔换原管下新管，或用原导管插入续灌，但灌注前应将进入导管内的水和沉喳用吸泥和抽水的方法吸出。如重新下管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原混凝土压入上部凝固层导管内，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。2卡管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况。1）剪球时卡管。在灌注水下混凝土时，经常会产生剪球时卡管的情况，出现这种情况的原因，一是剪球制作不合理，塞球直径与导管直径差别太小，剪球前由于砂浆或细石料渗入导管与球壁之间造成堵塞。如果是这种情况，在不浪费混凝土方量的前提下，用一定长度（一般比漏斗长2m左右）直径为20mm～25mm的钢筋捅塞球，使混凝土下落。或利用机械振动使混凝土下落，这种方法要求操作技术娴熟，以保证混凝土下落时导管回落到正常埋管的位置。2）是由于混凝土本身的原因，如塌落度过小、流动性差、夹有大颗粒骨料、拌和不均匀，以及运输中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。补救的办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式震捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则应将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理整修，然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。同时必须注意：第一斗混凝土坍落度一般以控制在水下混凝土坍落度规范要求的高限为宜，为确保剪球顺利，可适当控制石料用量，等剪球完成后再按正常配合比进行拌和。3坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升益出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用侧探仪探头或侧探锥探测。坍孔原因：护筒底脚周围漏水，孔内水位降低：在潮汐河流中涨潮时，孔内水位减少，不能保持原有静水压力：由于护筒周围堆放重物或机械振动等。发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持水头或加大水头、移开重物或机械振动等。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土。如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。4埋管浇注过程中导管无法拔出一般有两种可能：1）钢筋笼制作质量差，部分钢筋脱离主筋后插入导管吊环内（这种情况一般会浮笼）。这时应正反转动导管，使导管与钢筋笼分离并居钻孔中心，再继续浇注。2）导管埋深过大或混凝土初凝使导管内外摩擦力增大，水下混凝土灌注应严格控制埋管深度，不得大于6m，且不小于1m。为防止混凝土初凝，除适当加缓凝剂外还应振动导管。一旦埋管发生，应先查明究竟是何种原因，尽可能增大拔力拔起导管（但要防止拔漏导管），拔起过程中应正反摇动导管，使其易于拔起。5浮笼浮笼事故在灌注水下混凝土过程中时有发生，尤其对于设计仅有部分钢筋笼（即钢筋笼长度小于成孔深度）的钻孔桩更是有可能发生。产生这种现象的原因与混凝土的顶推力有关，但预防不力是一个因素，所以下笼时应采取相对固定措施，尽可能多焊几条主筋在钻机底座上，增大固结力。在灌注过程中混凝土何时接近或进入钢筋笼应做到心中有数。在混凝土面接近和进入钢筋笼时，应保持许可范围之内的较深埋管，并连续灌入混凝土尽可能减少混凝土从导管底口出来后对钢筋笼的冲击力；当混凝土面进入钢筋笼一定深度后，适当提升导管，以增加钢筋笼的埋深，使得混凝土与钢筋笼的握裹力保证钢筋笼不至上浮。如果出现浮笼，应尽快处理，扼制继续上浮，最好用多根直径6cm左右钢管套住钢筋笼主筋再焊在护筒上，并用钢筋或方木成网状压住所焊钢管及护筒，防止钢筋笼上浮时过大或超标偏位。承台、桥台、墩身等结构部位一般体积较大，一次性浇筑混凝土的数量较多。在工艺上，承墩台混凝土一般采用泵送法或斗送法施工。1工艺装备液压混凝土泵或泵车：液压混凝土泵或泵车的规格主要根据混凝土一次输送距离和高度确定。输送管：输送管通常采用高强度薄壁无缝钢管，为便于安装拆卸，一般由分段直管、锥管、弯头和快速接头组成。输送管直径通常有100、125、150、175、200mm五种，最大单节长度4m，自重不超过35kg。管道直径可按实际需要和可能通过变径锥管任意选用。采用小直径管道时，安装拆卸轻便、费用低，但输送阻力大，影响输送距离，管壁磨损较快，输送管管径通常按不小于3倍的骨料最大粒径选用。布料机应视现场条件进行设计，也可适用泵车布料杆。滑槽、串筒或漏斗：泵送施工中的辅助器具。2泵车布置1）混凝土泵设置处应场地平整、坚实，道路畅通，供料方便，距离浇筑地点近，便于配管，具有重车行走条件。2）混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。3）多台混凝土泵或泵车同时浇筑时，选定的位置要使其各自承担的浇筑量接近，最好能同时浇筑完毕。4）在混凝土泵的作业范围内，不应有碍阻物、高压电线，同时要防范高空坠物。3输送管安装1）水平管宜每隔一定距离用支架、台垫、吊具等固定，以便排除堵管、装拆和清洗管道。2）垂直管应固定在提升架或坚固的支撑点上，每节管不得少于1个固定点，在每一出料预留孔处均应固定。3）垂直管下端的弯管，不应作为上部管道的支撑点，宜设钢支撑承受垂直管重量。41）浇筑部位尽可能在布料杆的工作范围内，减少泵车移动次数。2）布料设备不得碰撞或直接搁置在模板和钢筋骨架上。3）浇筑混凝土时，应注意保护钢筋，一旦钢筋骨架发生变形或位移，应及时纠正。5布料杆泵车作业1）布料杆作业范围应与高压输电线路保持一定安全距离。2）布料杆泵车在斜坡上停车时，轮胎下必须用木楔垫牢，并要支好支腿；风力超过8级时，禁止使用布料杆布料。3）布料杆不应当作起重机吊臂使用；布料杆作业范围，应与脚手架及其他工地临时设施保持一定安全距离。4）布料杆必须折叠妥善后，泵车才能行驶和转移；布料杆首端悬挂的橡胶软管长度不得超过规定要求。5）布料杆用吹出法清洗臂架上附装的输送管时，杆端附近不许站人。6）应经常检查布料杆各部结构完好情况，每年应对布料杆进行一次全面安全大检查。6混凝土泵喂料作业1）搅拌车卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝士保持在集料斗内高度标志线以上。2）当遇特殊情况中断喂料作业时，应使保持慢速拌合混凝土。3）混凝土泵的进料斗上，应安置网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大的骨料或杂物进入混疑土泵造成堵塞。4）混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒及溜槽等．并排尽积水。5）喂料作业应由本车驾驶员完成，严禁非驾驶人员操作。7混凝土泵送作业1）混凝土泵的操作应严格执行使用说明书有关规定。同时应根据使用说明书制订专门操作要点。操作人员必须经过专门培训后，方可上岗独立操作。2）混凝土泵送施工现场，应有统一指挥和调度，以保证顺利施工。泵送施工时，应规定联络信号和配备通讯设备，可采用有线或无线通讯设备等进行混凝土泵、搅拌运输车和搅拌站与浇筑地点之间的通讯联络。3）混凝土泵与辅送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。若气温较低，空运转时间应长些，要求液压油的温度升至15℃4）混凝土泵启动后，可先泵送适量水湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无杂物后，宜采用混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆润滑混凝土泵和输送管内壁。泵送时，混凝土泵应处于慢速，匀速并随时可能反泵的状态。泵送的速度应先慢，后加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利，方可以正常速度进行泵送。5）泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。混凝土泵的活塞应尽可能保持在最大行程运转。混凝土泵的水箱或活塞清洗室中应经常保持充满水。6）在混凝土泵送过程中，若需接长3m以上（含3m）的输送管时，仍应预先用水或水泥砂浆，进行湿润和润滑内壁。不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。7）当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送臂弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。混凝土泵送应连续进行。如是有计划中断，应在预先确定的中断浇筑部位，停止泵送；且中断时间不宜超过lh。8混凝土在倒装、分配或倾注时，应采用滑槽、串筒或漏斗等金属类器具辅助进行。当采用木制辅助器具时，应内衬铁皮。1工艺装备混凝土吊罐：混凝土入模前的转载工具，底部阀门应开启自如。拖运设备：卡车或铁路轻轨。提升设备：吊车、卷扬机或天车等。2吊罐的容量应与每盘混凝土的配料量大致相同，或是其整数倍。一盘混凝土料就不致分开装入吊罐，混凝土就不容易产生分离。3混凝土坍落度较大时，吊罐不宜进行长距离拖运。4对于干硬性或坍落度很低（通常为10mm左右）时，也可采用卡车直接运输。5吊罐应能快速的卸掉低坍落度的混凝土。对于容量较大的吊罐，卸料应当是可以控制的，不致撞坏或压斜模板。6吊罐卸料时不得有明显的粗骨料分离。合料的水化热、混凝土的容重和比热计算混凝土在绝热情况下的混凝土最高中心温度式中：——最高中心温度，℃；——单位体积水泥用量，kg/m3；——单位质量水泥累积放热总量，kJ/kg；——单位体积矿物掺合料用量，kg/m3；——单位质量矿物掺合料累积放热总量，kJ/kg；——混凝土容重，kg/m3；——混凝土比热，kJ/kg·℃；——混凝土灌筑入模温度，℃。2根据计算所得混凝土最高中心温度确定措施以保证混凝土内外温差（结构芯部与表面混凝土）和表层混凝土与环境温差满足不大于20℃3大体积混凝土宜采用下列措施降低混凝土的入模温度和内外温差。1）采用水化热低的水泥或掺加较多的矿物掺合料降低水化反应产生的水化热，降低内部温差。2）适度掺用缓凝剂，延缓胶凝材料的水化放热速率，降低内部温差。3）结构芯部埋设循环水冷却管，降低内部温差。4）将原材料放入冷棚和在搅拌过程中加入冰水，降低入模温度。5）浇筑大体积混凝土宜在一天中气温较低时进行。4混凝土浇筑宜采用分层连续推移的方式进行，其间隔不宜超过90min，不得随意留置施工缝。5尽量减少浇筑层厚度，以便加快混凝土散热速度。6在炎热季节浇筑大体积混凝土时，宜将混凝土原材料进行遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，或采用冷却骨料、搅拌时加冰屑等方法降低入仓温度，或内埋设冷却管通水冷却。7在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑大体积混凝土后，应注意覆盖保温，加强养护。8在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。隧道衬砌混凝土通常采用泵送混凝土（本章第四节）施工。明洞、路1衬砌台车：二次衬砌标准断面宜采用走行式模板台车（全液压衬砌台车）。非绝缘下锚段采用穿形式大块组合钢模衬砌台架，模板台车长度一般为9m～12m。2振捣设备：用于拱、墙大面积振捣的插入式振捣棒；用于墙角和拱顶不易捣实的部位附着式振动器；用于距墙角底1.5m以下部位人工辅助插捣的插边铲等。3混凝土泵送设备：同泵送混凝土要求。1浇筑前，应清除坍塌的土石方和支撑材料。当坍塌地段的支撑不易清除时，位于浇筑断面以外的支撑经检查并作记录后，可留于坍塌体内，但浇筑断面以内不得留有支撑。2浇筑隧道拱圈等长筒拱形混凝土时，应视具体情况按其长度方向分节浇筑，且分节界面应与拱的纵向轴线垂直。3当连续浇筑拱肋或拱圈时，应自两拱脚向拱顶对称浇筑。当混凝土或钢筋混凝土拱肋或拱圈的跨度在16m及以内时，应一次连续浇完。4当混凝土或钢筋混凝土拱肋跨度大于16m时，应沿拱的跨度方向分段浇筑。各分段的界面应与拱肋中心线垂直。5两邻接浇筑段之间应预留间隔槽，其位置应设在拱架节点外，并应避开拱肋间的横撑、隔板以及梁上的杆件。拱肋的分段段数、分段位置、浇筑顺序以及间隔槽的宽度，均应符合设计要求。各分段内的混凝土应一次浇完。当因故中断再接续浇筑混凝土时，新旧混凝土的接合面应垂直于拱的中心线。当接续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土面应加以修凿或凿成阶梯形（当拱的截面厚度过大时），并与拱中心线垂直。6预留间隔槽中的混凝土，应待各段混凝土浇完，且两邻段混凝土至少硬化7d后，方可由拱脚向拱顶依次对称浇筑。浇筑时，应尽量采用坍落度较小的混凝土。7封顶时，应待两侧其它间隔槽浇完，且已浇筑混凝土温度接近拱的设计浇筑温度时，方可浇筑拱顶间隔槽中的混凝土。应对封顶时的气温和混凝土的温度作好记录。8当浇筑大跨度钢筋混凝土拱肋时，已安装的纵向钢筋不应由于拱架沉陷或其它原因而发生变形现象。钢筋接头应符合设计要求，且不应使用沿拱肋全长的通长钢筋。9浇筑大跨度拱肋或拱圈混凝土时，在征得设计或监理部门同意后，可采用分层浇筑法浇筑。涵洞及其基础施工可采用现浇或预制，当采用现浇工艺时，可参考泵送混凝土或斗送混凝土（本章第四节）进行施工。当采用工厂预制时，可参考梁体混凝土施工工艺进行施工。路基支挡混凝土的施工可参照本节进行。无喳轨道混凝土的有关技术要求可参考本细则执行，有关施工工艺和要求另行制定实施细则。1箱梁混凝土的浇筑应按水平分层、纵向分段、两侧腹板对称、连续浇筑一次完成。灌筑时间不宜超过6h且不得超过混凝土的初凝时间。浇筑时应先浇筑腹板根部及底板，然后腹板、顶板，最后浇筑箱梁桥面上翼缘板。2浇筑混凝土前，应仔细检查保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。混凝土保护垫块强度和密实度应不低于构件本体混凝土。混凝土保护垫块厚度尺寸不应出现负偏差，正偏差不得大于5mm。构件侧面或底面的垫块应至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，避免形成锈蚀通道。3布料应先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平。4梁端两腹板混凝土采用水平分层（厚度不得大于30cm）同步对称浇筑，以防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间5当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土从一端开始，分段浇筑，每段2m，向另一端连续浇筑。6浇筑两腹板梗斜处，为保证底板与腹板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。7浇筑过程中，设专人负责监视模板、管道、钢筋和预埋件，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理。8混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。9梁体腹板、底板混凝土浇筑宜采用插入式高频振动棒振捣并辅以侧振成型，桥面混凝土用插入式振动，辅以平板振动器振动。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度。10桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水通畅。1浇筑前应先在支架上加置相当于全部梁体重量的荷载，使支架充分变形。2移动模架现浇梁浇筑顺序宜为：从两端向中间、水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。新旧混凝土间隔时间不得大于混凝土的初凝时间，浇筑时先浇筑腹板根部及底板，然后腹板、顶板，最后浇筑箱梁桥面上翼缘板。混凝土浇筑应加速，最初的浇筑层在完成全梁浇筑时，仍应具有随支架沉降而变形的可塑性。3混凝土浇筑前，位于箱梁内室的张拉齿块支立组合钢模具，张拉齿块与梁体混凝土应一次浇筑成型。4浇筑混凝土时，每层混凝土的浇筑后厚度不得超过30cm，混凝土从梁腹板两侧对称下料，以插入式振动棒进行振捣混凝土。5浇筑混凝土过程中随时检查、拧紧、调整模型的各种紧固件，其目的是保证梁段内、外模型在强烈振动下，不偏斜、漏浆，宽度、长度无变化。1浇筑前应先在支架上加置相当于全部梁体重量的荷载，使支架充分变形。2悬臂浇筑施工时T构两侧要对称浇筑，T构两端荷载最大偏差不能大于设计要求。每个节段施工时按先底板再腹板后顶板的施工顺序对称浇筑混凝土。混凝土浇筑应加速，最初的浇筑层在完成全梁浇筑时，仍应具有随支架沉降而变形的可塑性。3在梁段混凝土浇筑前，应对挂篮（托架或膺架）、模板、预应力筋管道、钢筋、预埋件、混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理情况进行全面检查，经签认后方准浇筑。4桥墩顶梁段及桥墩顶附近箱梁段的施工：墩顶梁段及附近梁段可采用托架或膺架为支架就地浇筑混凝土。托架或膺架要经过设计，计算弹性及非弹性变形。5边跨现浇段：现浇段的浇筑顺序是靠近边墩（台）的先浇，逐段向合拢段靠拢，逐渐调整现浇梁段的标高，使合拢高差在允许误差内。浇筑混凝土前确保支架与梁底之间能相对滑动，使边跨合拢时现浇段能随原浇筑T构自由伸缩，避免混凝土拉应力过大。6连续梁悬臂浇筑施工时，要有保证梁体施工稳定的措施。7桥墩两侧梁段悬臂施工进度应对称、平衡，实际不平衡偏差不得超过设计要求值。8悬臂浇筑段前端底板和桥面的标高，应根据挂篮前端的垂直变形及预拱度设置，施工过程中要对实际高程进行监测，如与设计值有较大出入时，应会同有关部门查明原因进行调整。9箱形截面混凝土浇筑顺序应按设计要求办理，当采用两次浇筑时，各梁段的施工应错开。箱体分层浇筑时，底板应一次浇筑完成，腹板分层浇筑，分层间隔时间宜控制在混凝土初凝前且使层与层覆盖住。10梁段混凝土达到要求的强度后，方可按有关规定进行预应力筋的张拉、压浆。11梁段混凝土的拆模时间，应根据混凝土强度及施工安排确定。12合拢顺序按设计要求施工，先边跨，后中跨。两个中跨一次合拢时，必须同时均衡对称地合拢。合拢时，临时荷载应与设计单位、咨询或监理单位商量决定。1当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬施工处理。应控制混凝土的入模温度不应低于5℃，环境负温时，混凝土的入模温度不应低于10℃2搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，保证混凝土的入模温度不低于5℃3混凝土宜选用较小的水胶比和较小的坍落度。当需要对水进行加热处理时，水的加热温度不宜高于80℃。当骨料不加热时，水可加热至80℃以上，但搅拌时应先投入骨料和已加热的水先行搅拌。当加热水尚不能满足要求时，可将骨料均匀加热，其加热温度不应高于4骨料中不得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质。5搅拌设备宜安装在气温不低于10℃6混凝土的运输容器应有保温设施。运输时间应缩短，并尽量减少中间倒运环节。7混凝土浇筑前，应将模板、钢筋以及预埋件上的冰、雪等物清除干净。8混凝土浇筑后，可采用通入蒸汽、搭设采暖蓬、包裹结构物等措施使混凝土5℃以上的养护龄期不得小于48h。当环境温度为负温时，5℃以上的养护龄期不得小于1当昼夜平均气温高，应按暑期施工处理。2应对水泥、掺合料、砂、石的贮存仓、料堆等进行遮阳防晒降温处理，或在砂石料堆上喷水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度。3采用冷却装置冷却拌和水，并对水管及水箱加遮阳和隔热设施，也可在拌和水中加碎冰作为拌和水的一部分。4水泥进入搅拌机的温度不宜大于45℃5在炎热气候条件下，混凝土入模温度应控制不大于30℃，大体积混凝土应控制混凝土入模温度不大于28℃。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。宜安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，6宜采用混凝土运输搅拌车运输混凝土，运输容器应设防晒设施，尽量缩短运输时间。1一般情况下，雨天不宜浇筑混凝土。2雨季施工应对砂石的含水率测试频率适当加大。3雨天不得采用敞口式容器运输混