持续改进工作“七步法”

“七步法”是开展持续改进工作的基本方法，具有广泛的适用性。将通常持续改进工作的PDCA循环过程，细分为七个关键步骤，整理出来形成指导改进工作开展的具体方法，就是“七步法”。持续改进工作“七步法”1（1）现状把握（2）设定改进目标（3）要因分析（4）研讨对策（5）计划实施（7）效果巩固（6）效果确认P（策划）

D（实施）

C（检查）

A（处置）新的PDCA改进循环图1“七步法”2要因分析研讨对策计划实施效果确认要因问题对策问题实施问题效果不理想图2PDCA小循环以上方法是整个过程的PDCA大循环。在实际工作中，因为对策实施的效果往往存在一些局部的不足，这时常进行局部的PDCA小循环。（见图2）3计划完成率时间90%85%80%实际值：80%期待值：100%★20%的差异图3从“实际值”与“期望值”的差异中把握现状第一步：现状把握的方法。现状把握------找出问题所在点（1）根据问题意识，从“实际值”与“期待值”的差异中敏锐洞察问题点。（图3）4时间产量实际：16000台目标：20000台★欠产20%！2000年度图4从实际与目标的差异中把握现状（2）依据公司的方针目标，以及本部门职责、本岗位的要求，对比现状找出问题点。（见图4）5（3）与好的公司、部门和岗位相比，用“看不惯”的眼光，找出问题点。为什么这么混乱？为什么等待这么久？为什么总是停机？为什么不能做得更好？为什么占用资金这么多？为什么生产废品？为什么在线品这么多？为什么------。（4）使用（自编）问题检查表，逐条对照找出问题点。（见表1）6表14M检查表（部分）4M问题点设备Machine设备经常停机吗？对精度的控制有效吗？有无确实开展定检和点检？设备使用方便、安全吗？生产能力是否合适？设备配置和布置好不好？人员Man是否遵守作业标准？工作技能足够吗？全面吗？工作干劲高不高？作业条件、作业环境如何？7表14M检查表（部分）

4M问题点材料Material材料品质状况如何？材料库存数量是否合适？物料存放、搬运方式好不好？材料成本如何？能否更便宜？方法Method作业标准内容是否合适？作业前后的准备工作是否经济高效？前后工序的衔接好吗？作业安全性如何？8（5）运用统计数据、报告分析，找出问题。（见图5）尺寸规格上限中值突发异常慢性不良图5从统计分析中把握现状

赶快采取对策！9（6）根据顾客或相关工序的反馈信息，找出问题点。（见图6）异常投诉报告…………………………下道工序也是顾客！XX部门顾客投诉记录图6从顾客投诉中把握现状10（7）运用“5S”标准检查现场工作，是找出问题点的有效办法。整理：有无区分要与不要的东西？整顿：经常使用的东西方便即刻取用吗？清扫：现场环境干净整洁吗？清洁：能否经常保持整洁、无尘的状态？素养：有遵守规定的习惯吗？11第二步：设定改进目标的方法。设定改进目标------预计改进效果的方法（1）用量化的方法明确。（1）评价改进项目和特征；（2）建立数据化的目标值；（3）明确计划完成的期限。12（2）设立可能达到的目标。（见图7、图8）一步登月!先登上这座山！图7设立经过努力可以达到的目标13（3）分阶段设定目标进度。（见图8）停机（次）时间现状一次目标二次目标最终目标图8分阶段实施目标14（4）与公司目标和上级指示一致（见图9）XX年度公司目标实施计划书XX单位、部门工作实施计划书

图9根据方针、指示设定目标将公司目标计划分解成单位、部门工作实施计划15

第三步：要因分析的办法

（1）先将问题细化，调查并收集信息。（见图10）现场问题太多了！设备停机次数多；不良返修数量多；产品试制时间长；现场物料堆放乱；

--------------。图10细化并记录问题16（2）运用发散思维的技术寻找主要原因。（见图11）尺寸的误差大目视调节偏差夹具振动材料脆性大图11特性要因图工具切削参数不合理17（3）运用数据量化的办法调查要因的影响程度。（见图12）设备停机次数多；不良返修数量多；产品试制时间长；现场物料堆放乱；…。上周合计停机43次；停机时间126分钟；累积欠产230台；定单NO.1210延迟2日交货；引起客户投诉…..。图12运用量化的数据18（4）用分层分析的方法对问题做更进一步的区分。（见图13）上周合计停机43次，停机时间126分钟，累计欠产230台，订单No.1210延迟2日交货，引起客户投诉…..停机时间126分钟，具体停机原因：60401115故障物料准备其他图13柏拉图工具19（5）针对问题的类型不同，展开对应分析。（见图14）（上限）突发异常慢性不良（下限）周期异常图14突发异常、周期异常和慢性不良20第四步：研讨对策的办法研讨对策------研究问题解决措施的办法（1）先制定理想化的整体方案。【整体方案】目标：停机时间为“0”！STEP—1：设备故障原因排除SETP---2：物流供应的流畅化SETP---3：产品快速切换系统21（2）准备选择备用的多种方案。【设备故障排除实施方案】目标：无故障停机

手段1：现状故障原因检讨；手段2：设备基本条件整备；手段3：故障诊断自动化；手段4：………。22（3）运用构思检查单激发思维构思检查单（1）能否排除（如果没有会怎样？）（2）能否相反（如果采用完全相反的方法？）（3）能否例外（如果着重在例外或异常情况）（4）能否变化（如果只将一部分变化？）（5）能否伸缩（如果放大或缩小，或两者结合？）（6）能否开合（如果分开再重新结合？）（7）能否集散（如果集中起来，或分散开来？）（8）能否加减（如果加减完成的内容？）（9）能否换序（如果调换完成的顺序？）…………23（4）运用集思广益的头脑风暴法。（见图15）议题：什么杯子最有创意和市场价值？靠感应饮水的杯子！倒了不会漏水的杯子！可以坐着喝水的杯子！图15头脑风暴法24（5）选择目前可实施的方案。（见表2）方案效果可行性影响度案1◎○X案2◎◎○案3○X◎表2：实施方案选择25（6）制定行动计划。（见表3）行动第1月第2月第3月XXXXXXXX表3：行动计划26第五步：计划实施的办法计划实施----落实解决方案的办法（1）先行获取上级的认同和支持；（2）必须经过试行阶段对方案调整完善；（3）事先作好动员、告知相关人员；（4）落实每个人的责任；（5）跟踪日程进度；（6）及时处理意外情况。27第六步：效果认证（1）以改进目标为评价基准；（2）量化的改进前后效果对比；（3）有形效果之外，关注无形效果；（4）留意并消除连带的消极效果；（5）得失反省，不佳效果的再改进。效果认证-----评价改善成果的方法28第七步：效果巩固（1）作业方法的标准化（形成文件或管理标准）①明确作业构成的步骤、方法、责任、关系。②规定检查项目的检定、确认、警示、对照。③通过培训提高熟练度和作业素养。（2）技术规格的标准化…技术经验的确实积累；（3）改进内容的装置化…彻底防止人为的差错；（4）改善过程的交流….改善意识、技能的转播；（5）“最好的防守就是进攻”……进一步改进。效果巩固-----稳固改进成果的办法29815415月6月7月图16图17【冲压车间前端盖铆接不合格的改进案例】一、现状把握（1）近期冲压车间前端盖板铆接不合格件数上升。（见图16）（2）因前盖板铆接不合格，组装线多次停线，而且前盖板采购单价高，发生不合格后无法修复，报废金额大。（见图17）不合格停线（分）1628557月6月5月30（七月不合格情况分析）211712不合格（件）100%93%铆接凹陷铆接松动漏铆接其它93%二、设定改进目标每月铆接不合格品降低到3件以内！三、要因分析（1）不合格情况的分析31（2）铆接状态分析（见图19）前端盖铆接机模具铆接孔铆接头图1932（3）一次要因分析（见图20）铆接品质变异（作业条件）凸量冲程装夹（作业员）板材大小厚度（模具）构造硬度（轴）大小表面粗糙度材质铆钉长定位孔深加压力时间精度（铆接机）图2033受力面铆钉松动凹陷图21通过对影响铆接品质变异的要因逐一分析，发现模具的定位孔深是平常疏漏之处，其他要因均正常，所以将定位孔作为分析的重点。（4）二次要因分析（见图21）不同的铆钉放入模具定位孔后，铆钉受力面不在要求的高度范围内。34（5）三次要因分析（见图22）

灰尘厚度不同，导致铆钉受力面不同灰尘

（铆钉放入定位孔时，与孔壁摩擦，镀层脱落，积累而成）图2235四、研讨对策

（1）所有铆接模具定位孔中的灰尘彻底清扫，使铆钉放入

定位孔后，受力面的高度在规格要求内。

（2）冲压车间全面实施5S活动，去除脏污，消灭隐患，确

保长期的品质稳定。

五、计划实施

由冲压车间主管直接负责，3日内完成清扫，并教育相关人员；1个月内开始推行5S活动。36不合格（件）改进前改进后图23效果确认81541322

5月6月7月8月9月10月六、效果确认。（见图23、图24）有形效果：每月减少材料损失和停线损