正确理解精益改善(附：实战案例)

背景和概念客户需求不断变化，市场竞争激烈！质量、效益、成本因素决定成败的关键！浪费随处可见！公司高层的决心！我们要发展……改善改善品质、提升效率，降低成本、优化流程……全员参与什么是改善？改善=改+善的结果怎么“改”才是关键什么是改善？良性循环：员工感受到自我价值，有信心，进而对工作感兴趣，有乐趣！重复性“劳动”创造性“工作”日复一日打螺丝不开心，效率低奖凑效吗？否！上下相互抱怨！罚凑效吗？否！“恶性循环”工作中有困难吗？有办法吗！有时候会打伤手改善了…奖20元有时螺丝刀会掉改善了…奖50元有时螺丝会飞出改善了…奖50元还有问题吗？持续改善……调动员工积极性：引导员工参与创造性工作！什么是改善？改善的定义：主动

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改方法

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善结果①②③①主动：被动就成为业务了②方法：只有方法才能保障实现③结果：结果变好同时满足三个条件，就是改善……改善有哪些改善点无处不在……！柔性化生产改善

实施报告改善项目组生产车间现场布局分析与改造完成日期：真空地带，增加走动距离原布局造成“孤岛作业”孤岛加工完毕待加工品孤岛大批量的加工品待发搬运至下一孤岛搬运喷砂合金焊仓库镜检隙磨机角磨机隙磨机角磨机抛光机清洗线清洗桶外观检周转区成品区来料区仓库办公室仓库洗手间车间原布局图待加工品待加工品待加工品待加工品半成品2来料仓1半成品3半成品4半成品5半成品6半成品7半成品8半成品9每次约500件以上批量周转，总搬运距离约80米喷砂合金焊仓库镜检隙磨机角磨机抛光机清洗线清洗桶周转区成品区来料区仓库办公室仓库洗手间生产6部车间原作业方式孤岛作业孤岛作业孤岛作业孤岛作业搬运距离80米！线内5次反复搬运和装片！线内库存3500片以上。占用车间面积450㎡,线内人数：22人，日均产量1950片。隙磨机角磨机物流待加工品待加工品待加工品喷砂合金焊仓库镜检隙磨机角磨机隙磨机角磨机抛光机清洗线清洗桶外观检周转区成品区来料区仓库办公室仓库洗手间生产6部车间原布局图待加工品待加工品待加工品首期改造区域待加工品喷砂合金焊仓库镜检清洗线成品区来料区仓库办公室仓库洗手间已喷砂待磨区已焊接待喷砂生产看板生产部车间拉动式布局图二期清洗包装区域发料区发料区来料仓1半成品2半成品310件流10件流10件流每次10件流转无需二次搬运，总搬运距离约30米2.5条拉线全部开启只需要固定岗人员13名，移动岗4名共17人，8小时产能2500片。线内库存400片以内。现场管理活动区13212345435211拉长2拉长班长物料员设计拉动式的作业模式15S操作10S走动70S15S操作70S70S70S一个作业周期70秒15S操作15S操作33S33S15S操作3S走动15S操作43S43S3S走动20S操作18S18S20S操作拉长拉长作业点：拉长的一个作业周期为30分钟。1，巡检：8分钟/0.5小时2，打表：8分钟/0.5小时3，调机：5分钟/0.5小时4，记录问题：5分钟/0.5小时5，顶岗：4分钟/0.5小时6，确认。进入下一个作业周期。生产线作业指示一条拉线标准产量：120片每小时；标准人员配置：6人；拉人均小时产量：20片效率100%情况下初期目标效率：85%设备部施工车间工人配合2天的时间进行布局调整布局调整现场改造前改造后“分段孤岛”作业的车间改造成“流水作业”拉线工序批量布局&流水拉动式布局改造前改造后配送上线确保了产生价值的设备高效率的运作配送上线每个岗位操作工自行拉取各负其责&固定岗、移动岗协作改造前改造后取放的距离，难易度，一目了然……挂车&小托盘设计工装取代改造前改造后拉动式流水作业：无需2次搬运……横向作业&按物流方向作业改造前数据改造后目标让车间生产形成一艘协调前进的龙舟……大批量推动式&小批量拉动式刃磨班人均人数：21.2人（不计镜检人员）日均产量：1952片（7月1日~16日数据）人均日产量：92片日均报废量：366.8片日均报废率：15.8%线内库存量：3500片左右（30个挂车）场地占用面积：450平方米（7月1日至16日的数据）标准配置人数：18人——减少3人日均标准产量：2500片——提升28%人均日产量：139片——提升51%日均报废量：200片以内——降低45%日均报废率：7.5%以内——降低8.3线内库存量：500片以内——降低7倍场地占用面积：225平方米——减少50%（设备配置：减少2台抛光机，需增加1台后角磨、2部镜检）实施第一天生产报表备注：由于7月20日有6名员工离职，只补入1人。人员不齐，有半条拉线暂不开启比预期目标低9片，比改善前高出38片本月底工作计划1、完成地面划线，区域标识；——刃磨班长，7.26完成2、增加的设备：1台后角磨、2台镜检配置到位；——罗经理，7.26完成3、专职机修员（兼工艺员）到位，——人事、罗经理，7.31完成4、完善并填写6部每日生产报表——罗经理，7.21日起每天5、每天10分钟岗位交叉培训——罗经理，7.21日起每天（递交培训记录）6、落实执行班前会、班后整理整顿制度，7.23日起每天7、增补2名操作工，2名镜检员，——人事部，7.30日前完成8、将车间不需要用到的工具清离现场——罗经理，7.26日前9、改善抛光作业的工具摆放问题，——罗经理，7.30日前10、现场生产数据采集和统计分析，——范工，7.21起每天11、所有设备安装计数器和停机警示灯——设备部，8月10日前8月份开展项目1、现场6S规范活动；2、导入标准作业票、看板管理；3、全线TPM活动；4、导入品质控制之现场问题“危险带”控制法；5、制订现场镜检、清洗、包装上线具体方案；下阶段改善计划

改善项目组喷砂合金焊清洗线成品区来料区仓库办公室仓库洗手间已喷砂待磨区已焊接待喷砂生产看板整体规划布局图发料区发料区打标3条清洗线含过胶丝印包装包装材料仓库镜检机修6部1车间办公区2车间喷砂合金焊6部第2车间成品暂放区日产能2500片经理工艺员统计员喷砂班钎焊班机修员喷钎车间物料员刃磨班包装班后加工1车间物料员刃磨班包装班后加工2车间1人1人1人人数28人以内备注：灰色底纹部分未配置产出：2500片/8小时管理架构规划图局部TPM活动案例

改善项目组课题：TPM单位：XX指导：Mr.Mr.时间：关键点：通过消除各种作业浪费，提高设备的可靠性，提高设备可动率。插图（略）步骤：1、布置准备工作——人、试点、工具2、一线人员自行列出目前存在的效率损耗问题点3、归纳分析问题点，列出解决问题的可行办法4、制订工作计划，分头行动。5、现场数据收集。6、作业现场演练。7、按计划改善的现场展示。8、改善后的现场初步数据展示。9、巩固、准备进入下一个改善进程……。布置准备工作：1、主要参与人员：2、选出XXXXXXXX作为示范点。3、需要准备的工具：相机、看板、水笔、秒表、笔记本、圆珠笔等。1、布置准备工作综合大家的意见将现在看得见的问题点写在看板上。2、列出问题点整理问题、共同列出产生问题的原因3、归纳问题点，制订措施根据产生问题的原因、制订对策3、归纳问题点，制订措施制订工作计划、细节落实到个人。4、制订工作计划，分头行动IE工程师对现状进行细致的分析。此作业时间段为“正常”作业，过程并没有出现工艺异常、品质异常或设备故障的情况。实际上每天所发生的时间损耗率远高于27.6%5、现场数据收集6、作业现场演练7、按计划改善的现场展示。局部布局调整。7、按计划改善的现场展示。配置足够的现场工具并定置管理。7、按计划改善的现场展示。油表及水表简单的目视化标识。7、按计划改善的现场展示。径跳检测台设置。7、按计划改善的现场展示。减少取片浪费的时间。轻易就拿到。原来的弯腰取片。7、按计划改善的现场展示。规范统一检验量具。更新的量具。原来的量具。7、按计划改善的现场展示。进程中的讨论和培训。7、按计划改善的现场展示。循环水箱水位目视化。自制的指示杆7、按计划改善的现场展示。设备易损耗零件统计。8、最新的现场实测数据表。