设备故障维修管理规范

设备故障维修管理规范1范围本标准规定了设备、工装故障维修维修的管理规范。本标准适用于所有用于生产的工艺设备、工装，以及公用动力设备的故障维修管理。2术语和定义下列术语和定义适用于本文件：2.1平均故障间隔时间MTBF在规定的考察时间区段和区域内，设备、工装的相邻故障之间的平均间隔时间。2.2平均故障修复时间MTTR在规定的考察时间区段和区域内，设备、工装发生故障时，单次修复故障平均使用的时间。2.3真因造成故障的深层的真正诱因，一般要通过5W等分析方法得到。2.45W分析法在分析故障真因时，以自问自答方式连问5个为什么，通过连续追问为什么，由浅入深的分析来逼近真因。5W是指应多问几个为什么，递进式的思考方法，而不是只能问5次。2.5故障模式对无法避免重复出现的故障，建立故障处置标准化的过程，即“模式”，凭借这种模式，维修人员可以预先训练，以压缩故障再发生时的修复时间。2.6故障再现对建立了故障模式的故障，制造虚拟故障现场，维修人员依据故障模式的相关标准化作业为指导，进行修复演练，以提升修理速度的过程。2.7故障预案针对无法按照设备设计要求快速恢复生产状态的设备故障，有条件建立临时替代性预案的，应建立快速替代预案，以在短时间内恢复生产。3单一故障的纵深管理3.1故障管理的九个步骤3.1.1故障管理建议应用如下九个步骤a)故障的现状把握b)快速恢复c)故障分析d)确定方案，编制计划e)实施改善f)效果验证g)横向展开h)标准化i)人员培训3.1.2故障管理的九个步骤是一个规范的前后紧密相关的PDCA循环，应用时不宜遗漏，遗漏步骤将影响故障管理效果。3.2故障的现状把握3.2.1出现故障后，应对故障现象做详细的观察，了解故障的现象、影响等。3.2.2依据故障现象，依据现场条件制定临时或永久性恢复措施。3.3快速恢复3.3.1现场合理安排人员，确认主修、副修人员，防止人员聚集和互相干扰。3.3.2进行危险预知，现场做好安全防护，挂好警示牌；作业人员按标准着装。3.3.3快速准备维修必须的工具，如可能发生备件更换，宜提前借用到现场。3.3.4了解故障现象后，应依据原理和修理经验，判断故障的方向，并按可能性顺序进行排序。3.3.5按排序逐一排查，应用好现场的人力，统一排查方向，协调配合，互不干扰，快速实施。3.3.6找到故障点后，快速按图纸标准修复。3.3.7无法按图纸恢复的，可以采用临时替代方案或预案，但临时措施应满足如下条件：a)不会导致人身、设备安全事故；b)不会导致质量问题出现；c)对设备不构成伤害，即使有轻微伤害，也在可复原范围内，且损失小于停产正规修复的损失；d)对设备可能发生可控制伤害的，在实施正规修复前，应有人员现场监控运行。3.3.8修复后应清理现场，防止遗漏工具、材料，诱发次生事故。3.3.9系统图、原理图等宜预先配置到设备现场，便于维修随时查阅。3.4故障分析3.4.1超过预定停机时间的故障，应针对故障填写《设备工装故障分析表》，参见附件A。预定时间可以依据本单位对停台的敏感程度自行确定，如10分钟、20分钟。3.4.2《设备工装故障分析表》宜包含如下内容：a)设备名称、所属区域（如车间、班组、生产线）；b)故障发生时间；c)故障现象描述；d)修复时间及造成的生产停台；e)修复过程的简要记录；f)原因分析；g)整改措施；h)同类设备、结构的缺陷识别和措施横向展开；i)通过所发生故障分析结论指向，确认应修订的相关维保标准。j)工作计划，确定完成时间、责任人。3.4.3故障原因分析过程应采用5W分析法，通过多层次的分析，追究故障发生的真因。3.4.4较长停机时间（如1小时）以上的故障，宜组织专题故障分析会，适当扩大参加分析的人员范围，共同对故障原因进行分析。3.5确定方案，编制计划3.5.15W分析的层次不同，措施应不同，预防措施的选择应针对故障分析后的深层次的真因。3.5.2措施的制定应以彻底防止故障复发为目标，如无法最大限度达成目标，则应继续延伸分析故障真因的层次，重新制定措施。3.5.3排出措施实施的滚动计划，责任落实到人，明确完成日期、输出物。3.5.4应坚持管理改善优于技术改善的原则，除涉及安全、重要产品品质项目等必须重点关注的问题外，可以通过改善管理根除的设备故障，应从管理改善去防范。3.6实施改善3.6.1按照《设备工装故障分析》制定的计划先对故障设备实施改善。3.6.2对实施过程中的备件消耗、作业内容等做必要的记录，为未来备件消耗结构分析等做好积累。3.7效果验证3.7.1改善实施后，要在一段时期内监视改善后的效果是否达成目标。3.7.2如没有达成目标，应重新进行故障分析、合理调整目标和制定措施。3.7.3调整措施后，重新组织实施。3.8横向展开3.8.1针对故障设备采取的改善措施经过3.7过程证明有效，还应在同类设备或结构中进行横向展开，即排查在同类设备或结构中是否也存在同样的缺陷，如果存在，应按照故障分析的结论一并采取措施进行改善。3.8.2横向展开的项目，应同样编入计划，组织实施和进行记录。3.9标准化3.9.1效果验证后，被证明有效的做法，应采用标准化的方法加以固化，保障措施长期持续有效。3.9.2标准化包括但不限于以下范围：a)是否需要新建或完善《设备操作规程》；b)是否需要新增、删除点检内容，改善点检方法；c)是否需要新增、删除定期定量维修内容，改善定期定量维修方法；d)是否需要新增或完善维修作业指导文件，如《作业要领书》等；e)是否需要新建或完善现地现物的控制流程；f)是否需要新建或完善维修预案；g)是否需要修订备件储备品种、定额；h)是否需要修订或完善订货标准；等标准文件。3.10人员培训3.10.1针对完善或新建的预防维修标准文件，应在维修人员中组织培训，做到相关人员知晓并遵守。3.10.2对修复时间比较长的故障，宜编制《作业要领书》，结合再现演练进行培训，缩短同类故障的修复时间。4区域多故障的横向管理4.1《设备、工装故障记录》4.1.1对发生的故障应有故障记录。4.1.2故障记录应完整、数据真实。4.1.3故障记录应在设备服役期内长期保存，作为设备的履历资料。4.1.4故障记录应包含但不限于如下内容：a)设备名称、资产编号、所属区域（如车间、班组、生产线）；b)故障发生时间；c)故障现象；d)修复时间及造成的生产停台；e)修复过程的简要记录；f)更换的备件型号、规格、数量；g)修理人；等日后追溯应具备的信息。4.1.5《设备、工装故障记录》宜使用电子表格、数据库、信息系统等工具录入，具体格式不做限定。4.2`统计分析4.2.1应依据故障记录，周期性（如季、半年、年）进行统计分析。4.2.2统计分析内容宜包括：a)分类设备的累计故障停台排序；b)分类设备的累计故障频次排序；c)按单台／套设备的累计故障停台排序；d)按单台／套设备的累计故障频次排序；e)类别、单台设备的故障演变趋势。4.2.3分类方式应依据具体分析需要，以更能反映数据趋势规律和便于制定措施为原则，建议分类如：a)按机械、电气、热工传导等大类；b)按工序或按生产线；c)按结构类型分类，如机器人、夹具、输送设备、单机设备、IT系统等；d)按故障类型分类，如定位夹紧位置偏差类、器件损坏类、误操作类、线路紧固不良类等；4.3确认课题、目标4.3.1依据统计分析的排序，确认影响生产的主要问题，如前TOP3、TOP5、TOP10项等。4.3.2从主要问题中确认按当前能力（人力、物力、技术等）可以解决的问题和数量，作为课题。4.3.3依据实际条件，确定可以达成的课题目标，目标应具有挑战性，且通过努力可以实现。4.4要因分析4.4.1按5W分析法分析每个课题问题形成的真因。4.4.2类别性故障形成的真因可以有多个，应继续依据停台时间、频次对多个真因排序，分出主次。4.4.3分析工具宜使用思维导图、鱼骨图等，逐次进行分析。4.3.4逐次分析的类别可以应用“人、机、料、法、环”进行分类分析。4.5主因二次分析4.5.1按停台或频次占比，选择要因分析后的前几位原因作为主因。4.5.2针对形成类别故障的主因依次用5W方法再展开做真因分析，找到真因。4.6确定方案，编制计划4.6.1对形成类别故障的最终结论性真因，制定改善方案。4.6.2把方案编制成实施计划。4.7实施改善4.7.1结合针对性修理计划，按照制定的计划对设备实施改善。4.7.2对实施过程中的备件消耗、作业内容等做必要的记录，为未来备件消耗结构分析等做好积累。4.7.3可以运用小组活动工具，以QC课题立项等形式组织降停台活动。4.8效果验证参照3.7执行。4.9标准化参照3.9执行。4.10人员培训参照3.10执行5故障模式与标准化5.1故障模式5.1.1在故障同时符合如下特征时，宜建立故障模式：a）类似故障不可根除，必然还会继续发生b）处置过程相对复杂，容易发生错误c）维修时间比较长，标准化后有显著提升空间5.1.2建立故障模式时，要设计出故障的最快捷的正确处理方法，处理过程应通过《作业要领书》固化。5.1.3故障模式的标准化文件应符合如下要求a）故障信息的准确反馈b）作业前的资材（备件、工具、资料等）准备c）危险预知及安全防范d）作业使用的工具和方法e）最简单快捷的作业步骤f）准确、简明、易懂的描述，需要时应配现场图片g）作业后现场的清理、复原5.1.4故障模式应不断进行积累，建立车间的故障模式库5.2故障再现5.2.1应定期组织对故障模式的演练，再造故障现场，使维修人员重复训练标准化的处置过程。5.2.2故障再现可以结合到维修人员的培训计划，每年度对主要故障模式做一个循环的演练。5.3故障预案5.3.1对无法快速按设计要求修复的故障