多组分纤维复合纺纱开发技术花色纱线的工艺探讨

多组分纤维复合纺纱开发技术花色纱线的工艺探讨

0开发现代织物,丰富织物的结构、对织物近年来，华子布的生产一直是纺织机械中新兴趋势之一。环锭纺花式纱线以其独特的成纱结构,色彩丰富的外观效果,满足服用性能的特点,迎合了消费者追求个性、时尚、新颖的着装心理和服饰文化多元素的要求。服装面料的发展更趋向于多元化,但纺织品织物组织的变化却是有限的,所以通过开发花式纱线、拓展纱线功能可以最大限度地丰富产品的花色品种。从当前国内花式纱线发展状况看,原料多元化、结构复合型是两大发展趋势,花式纱线除了多色彩组合成复合色外,再加上平行纱、竹节纱、波纹纱、圈圈纱等不同成纱结构交替使用以及混入具有特殊性能的纤维等,使产品更加丰富多彩。将多种结构的纱线在织物中随机组合,可以避免在织物表面上产生规则图案,呈现出多样化的特点,使织物风格独特,立体感强,色彩丰富。利用多组分纤维复合成纱技术是成功开发环锭纺花式纱线产品的关键。1多组分纤维混纺纱多组分纤维复合成纱技术是目前棉纺企业广泛应用的纺纱新技术。它是利用棉纺生产流程的多工序以及部分工序具有混和、并合纤维作用的特点,如清棉、并条、粗纱、细纱、捻线等工序,再辅助以特殊的半制品喂入方式,将多组不同颜色、不同特性、不同截面形状的纤维混和纺制成纱。随着科技的进步和发展,棉纺新技术、新原料、新工艺日新月异,多组分纤维复合成纱技术也有了很大的发展。由过去传统的双组分纤维混纺如涤棉混纺纱到现今的七组分甚至更多组分纤维混和纺纱;由简单地满足双组分同色纤维混纺工艺到追求复合色彩、多种功能、特殊造形为一体的复合成纱效果;由仅是在工艺设计上实现复合成纱到结合局部技术改造、新器材应用等多种创新手段,使产品进一步满足消费者对时尚性和服用性的要求。22.1截面宽度和曲数和成卷性差部分花式纱线使用的纤维有异形截面纤维,这类纤维有的可纺性能较差,例如扁平形截面的涤纶纤维,其截面的长宽之比大于5,截面宽度仅为0.5μm～0.6μm,纤维粗,卷曲少,从而导致纤维之间的抱合力弱,难以单独成卷和成条。生产中可以选取可纺性好,混纺比例差异小,特性相近的另一种纤维和该种纤维在清棉工序进行混纺。2.2多组分纤维复合成纱天然纤维和合成纤维的传统特性已不能满足消费者对服饰多元化、功能化的要求,采用多组分纤维复合成纱,可以充分利用各类纤维的性能,通过混和、并合工艺的作用,利用纤维内外转移规律,实现多种纤维的充分混和,进而改善最终产品的性能。2.3混色纺纱工艺色纺纱一般有多组分纤维均匀混色或不规则混色两种方式,多组分纤维的均匀混色可采取在清棉工序进行纤维的混和,或分色单独纺成梳棉生条后通过并条工序进行混和。在清棉工序进行不同色泽原料的混和,其色纺的均匀程度不稳定,如果棉包的密度不均匀,原料的抓取工艺不合理等,均会使成纱色泽和质量出现台差。在并条工序进行不同色泽原料的混和,成纱色泽均匀,出现色差的可能性最小。多组分纤维的不规则混色方法通常是将各组分纤维经清、梳工序单独成条后,按照成纱色泽要求,根据条子的定量、各道工序的牵伸分配以及不同工序由于牵伸形式和喂入形式不同使纤维运动有所变化的特点,将多组分有色纤维分别在多道并条机上进行并合。为了使成纱色彩更丰富,复合成纱工艺还可采取在粗纱工序采取双根异色条喂入,甚至在细纱机上采取赛络纺纱技术最终完成混色纺纱,在粗纱和细纱工序进行混色,使其具有类似股线但又不完全与股线相似的风格。不规则混色的复合道数少则需要2道工序,多则需要6道～7道工序,不仅可使成纱色彩丰富,还可使竞争对手难以在短时间内模仿。2.4差别化、功能化纤维多组分纤维复合成纱技术使花式纱线所使用的原料进一步多元化,常用的纤维原料有棉、毛、丝、麻以及各种差别化纤维、功能性纤维。还可使用多种色纤,并通过对设备进行局部改造,使成纱结构和形态发生变化,如竹节纱、平行纱、波纹纱、圈圈纱等。使织物不仅外观风格发生变化,而且还具有多种特性,如使轻薄织物具有飘逸感、透气性、吸湿性,使厚重织物丰满、立体感强等。3基纱和彩色分段复合段彩纱也称为“彩虹纱”,是一种花式纱线,它是将6种～7种纤维分别纺制成梳棉生条后,在并条工序经多次混并制成熟条,在粗纱工序采用特殊的双熟条喂入,使粗纱成为段彩粗纱,在细纱机上加装变频式间歇喂入装置。同时在细纱机上采用双根粗纱喂入,其中一根作为基纱,从细纱中罗拉处喂入主牵伸区,另一根使用彩色异形异性差别化化纤原料的粗纱,从后喇叭口正常喂入通道,在间歇喂入装置的控制下不连续地喂入后牵伸区。最后两根纱条在加捻三角区捻合而形成花式纱线,通过调整间歇喂入装置的喂入和停喂时间可以控制复合彩段的长度和彩段间隔长度。因此,“彩虹纱”形成的特点是在基纱上分布有类似竹节形态的不同长度、不同间隔、不同色彩变化的彩段,从而使纱线具有彩色分段效果。由于增加了差别化纤维,使得“彩虹纱”的手感柔软,风格新颖,外观独特,其织物经后整理后不仅具有滑、爽、挺的手感,还显现出若隐若现的幻彩外观。3.1选用的原料规格根据面料特性和风格要求选择原料,选用的主要原料规格如下:普通涤纶(T)1.67dtex×38mm,有光涤纶(T3.23.2.1产线这件事开发的复合段彩纱品种有:T3.2.2纺织机械以T/T(1)T、T(2)T型细纱机3.2.3混合并制造工艺复合段彩纱的配色工艺流程见图1。3.33.3.1多道混色,合理安排并条的排条方式和复合混条方式直接影响到纱线和织物的外观风格,为了使混纺纱线中各组分纤维能最大程度地发挥各自不同的色彩作用,充分体现纱线色调活泼、多层次及富于变化的特点,在并条工序采用特殊的混条方式,一是将有色纤维排列在无色纤维外层,二是利用并条多道混和的功能多道混色。具体做法是在头并安排1个～2个组分混色,二道再加进1个～2个组分,有时可以在第三道再加一组分,以使纱线及织物突出段彩效果及不规则的色彩风格。为了保证混纺比,尤其是有色涤纶的比例,以防产生色差,要严格控制涤纶、粘胶生条的定量,偏差范围控制在±2.5%以内。因为混并道数较少,为了减少成纱疵点及降低条干3.3.2粗纱的量和捻度在复合段彩纱的混色工艺中,除了并条的作用外,粗纱工序也起到重要作用,粗纱分为A粗纱和B粗纱两种,B粗纱采用双熟条喂入,为保证两根熟条喂入后喇叭口要分隔清晰,加装分隔式后喇叭口,同时两根条子不能穿错和漏条。为保证细纱的牵伸倍数在规定的范围,A、B粗纱均采用小定量。粗纱捻度要适中,不能过大或过小,捻度过大,使细纱牵伸力小于握持力,须条牵伸不开出“硬头”,造成彩段部分竹节过大影响纱线的风格;捻度过小,粗纱退绕过程中易产生断头,粗纱的捻系数取55～60。由于A、B粗纱的定量小,张力不易调节,较易产生飞花和缠绕,因此在操作上必须加强清洁,及时清除锭壳花,调好粗纱张力。粗纱工序采用适中的后区牵伸,取1.24倍,罗拉隔距为27mm×37mm,粗纱条干3.3.3投入、停喂时间和细纱拉出时间细纱工序是使纱线具有段彩效果的关键工序,要在设备、工艺、器材、操作及质量把关等方面采取相应技术措施。在细纱机上加装变频式间歇喂入装置,根据工艺要求增加2排粗纱吊锭和粗纱喂入喇叭口,拆除原机后排粗纱喂入横动装置,以适应粗纱B间断喂入的要求。粗纱A、B喂入方式见图2。间歇喂入装置的喂入、停喂时间和细纱罗拉隔距的选择是关键。喂入、停喂的时间要根据成纱风格及彩段的长短、间隔要求来选择。由于“彩虹纱”为双粗纱喂入,隔距过小会出“硬头”,产生“橡皮纱”等纱疵,造成细纱断头多,纺纱困难。试验表明,将后区罗拉隔距尽量放大有利于粗纱B的顺利喂入和牵伸;细纱捻系数偏大掌握,取350左右,有利于减少毛羽。针对色纤易缠绕罗拉和胶辊,须条易堵塞笛管等问题,我们采用了防静电的碳黑涂层胶辊、高强丁腈胶圈,调整吸棉笛管位置,增强吸风负压,并适当降低细纱的前罗拉速度,使该品种纺纱正常,质量稳定。由于所纺品种号数低,喂入粗纱A、B的定量小,在前罗拉输出须条时部分浮游纤维易被吸入笛管,使成纱颜色、条干均匀度发生变化,因此,要加强对笛管位置的校正。处理断头时,要先检查管纱的颜色,把缺条的纱清理干净后再接头。每落纱都要对管纱逐个对比,检查颜色有无差异。4粘纤色纱的复合化复合段彩纱由于其纱线结构与普通环锭纺纱有所区别,同时纱线原料中含有差别化纤维,在进行成纱的质量评等时参照国家纺织行业标准FZ/T12003—1995《粘纤本色纱线》。纺制的T/T项目标准实测值实际号数/tex10.711.0重量重量偏差/%±3.5+2.8单强强度/cN·tex从检测结果看,该复合段彩纱质量水平达