库位规划设计原理课件

库位规划设计12016年5月23日库位规划设计12016年5月23日2目录PART1.库位规划整体流程PART2.数据指标2目录PART1.库位规划整体流程库位规划整体流程1、规划数据收集和整理2、数据分析2.1订单变动趋势分析2.2入库、出库、库存的PCB分析2.3订单、品项、数量分析2.4各SKU和类别需求面积计算2.5各SKU和类别、面积、库位数量、频次对应关系表3、库位布局规划3.1各产品初步规划3.2通道设计和各通道占用率3.3选择适合的储存策略和储位指派法则3.4完成库位规划3.5库位编码库位规划整体流程1、规划数据收集和整理1、规划数据收集和整理

库位规划整体流程规划数据需求一、产品规格相关数据代码中文名称长宽高毛重/箱箱/板层/板

1、各sku是否存在产品大类，如存在产品大类，请提供各大类对应的sku明细二、库存数据：

（近一年内最具代表性的三个月的日库存，如果没有此数据，可以提供月度盘点库存）

代码批号数量体积重量

1、货物周转率2、货物平均单板重量3、目前平均总库存板数、高峰时期库存板数4、仓库目前的区域划分情况?是否有划分拣选区、储存区、质检区等？5、仓库面积

三、出库数据：

（近一年内最具代表性的三个月的每出库全部订单）

1、订单明细

日期订单号代码批次箱数板数送货单位送货地址

2、每天订单下单时间和订单出货时间。3、每天出库的时间段。4、备货、出库时间方面的特别要求。5、提货车辆为？吨车；6、每车装车时间7、出库是否带板作业

四、入库数据：1、入库明细，明细同出库2、每天入库的时间段。3、入库时间方面的特别要求。4、送货货车辆为？吨车5、每车卸车时间6、入库是否带板作业

五、规划货物所在仓库长、宽、柱间距等仓库信息

六、现有情况1、现有货架资料（排、层、层高、开间宽度、货架类型）2、现有作业设备类型、设备操作何种作业，设备数量，仓库作业人员分工情况和数量3、每天进出仓板数、件数4、目前的进出仓作业流程1、规划数据收集和整理库位规划整体流程规划数据需求一、2.1订单变动趋势分析库位规划整体流程–数据分析首先须针对历史销售或出货资料进行分析，以了解销货趋势及变动。如果能找出各种可能的变动趋势或周期性变化，则有利于后续资料的分析和能力水平的设定。一般分析过程时间单位视资料收集的范围及广度而定：如要预测未来成长的趋势，通常以年为单位；如要了解季节变动的趋势，通常以月为单位；分析月或周内的倾向或变动趋势，则须将选取的期间展开至旬、周或日时间单位；找出特定单月、单周或单日平均及最大、最小量的销货资料分析，是较可行的方法。变动趋势分析常用的方法包括时间数列分析、回归分析等。宇通出入库量和库存量基本保持较稳定的趋势，2月由于受到春节假期的影响2.1订单变动趋势分析库位规划整体流程–数据分析2.2入库、出库、库存的PCB分析库位规划整体流程–数据分析进行订单品项与数量分析前，针对订单出货资料进行分析，配合相关物性、包装规格及特性、储运单位等因素，进行关联及交叉分析，则更易于对仓储及拣货区域进行规划。结合订单出货资料与物品包装储运单位的EIQ-PCB分析(P=栈板、C=箱子、B=单品)，即可将订单资料以PCB的单位加以分类，再依各分类别的资料个别分析。入库单位储存单位拣货单位PPPPP、CP、CPP、C、BP、C、BP、CP、CCP、CP、C、BC、BC、BC、BB宇通PCB分析入库单位

储存单位

拣货单位

P、C

P、C、B

P、C、B

2.2入库、出库、库存的PCB分析库位规划整体流程–库位规划整体流程–数据分析计数项:存放方式存放方式物料类别货架托盘摆放sku托盘置地摆放sku置地摆放sku总计sku结论安全带55货架变速箱2121标托宽度储气筒33标托宽度发电机17522标托宽度缓速器及线束151328混合卡箍3333标托宽度冷凝器11标托宽度冷却模块23528标托宽度离合器2727宽度轮胎1414工装宽度其他19111标托宽度散热器39342标托宽度中冷器3131标托宽度转向器及垂臂4545标托宽度转向油泵1414标托宽度座椅扶手88标托宽度总计6235923332.2入库、出库、库存的PCB分析分析：1、总体：235个sku托盘摆放、6个产品货架摆放、92个产品置地摆放；2、首先查看每个品类对应的存放方式，检查一个品类对应多个存放方式的品类，对存在交叉的品类对其内部做进一步的产品存放方式细分；3、确定缓速器及线束和离合器的存放标准宽度；轮胎和安全带按照标准；以上做为后续库位规划大小设定的依据库位规划整体流程–数据分析计数项:存放方式存放方式物料2.3订单、品项、数量分析（EIQ）-EQ库位规划整体流程–数据分析EQ为单张订单出货数量的分析EQ分析表目的可以明确了解客户的订货量及比例，进而掌握货品配送的需求及客户ABC分析，以作为管理参考之依据。EQ分布图目的在面对众多的处理对象时，适时给予分类管理，或是在资源有限时给予重点管理，以求事半功倍之效。分析：80%的出库订单数量都小于20件，确定：储区规划、订单处理方式2.3订单、品项、数量分析（EIQ）-EQ库位规划整2.3订单、品项、数量分析（EIQ）-EQ库位规划整体流程–数据分析EQ分布图类型和分析EQ分布图类型分析应用为一般物流中心常见模式，由于量分布趋两极化，可利用ABC作进一步分类规划时可将订单分类，少数而量大的订单可作重点管理，相关拣货设备的使用亦可分级大部份订单量相近，仅少部份有特大量及特小量可以主要量分布范围进行规划，少数差异较大者可以特例处理，但须注意规范特例处理模式订单量分布呈逐次递减趋势，无特别集中于某些订单或范围系统较难规划，宜规划泛用型的设备，以增加运用的弹性，格位亦以容易调者为宜订单量分布相近，仅少数订单量较少可区分成两种类型，部份少量订单可以批处理或以零星拣货方式规划订单量集中于特定数量而无连续性递减，可能为整数(箱)出货，或为大型对象的少量出货可以较大单元负载单位规划，而不考虑零星出货2.3订单、品项、数量分析（EIQ）-EQ库位规划整2.3订单、品项、数量分析（EIQ）-EN库位规划整体流程–数据分析EN为单张订单出货品项数的分析EN分析表目的依单日订单品项数据数据可了解客户订购品项数的多少，判断较适用之拣货方式。EN分布图目的让管理人员得以决定使用之拣货方式应为批量别拣取或订单别拣取较可提高拣货效率，并可由分布图判断物品拣货时间与拣货人力需求，依此作为设定拣货作业的生产能力。1、累计80%的订单小于6个2、累计90%的订单小于10个2.3订单、品项、数量分析（EIQ）-EN库位规划整2.3订单、品项、数量分析（EIQ）-IK库位规划整体流程–数据分析IK为每单一品项出货次数的分析IK分析表目的统计各种品项被不同客户重复订货次数，了解产品的出货频率。IK分布图目的由分析得知产品出货次数频率，再配合IQ分析，两者将使规划人员易于决定仓储及拣货系统的设计，并进一步划分储区及储位配置。50%的出货频率集中在10%的sku2.3订单、品项、数量分析（EIQ）-IK库位规划2.3订单、品项、数量分析（EIQ）-IQ库位规划整体流程–数据分析IQ为每单一品项出货总数量的分析IQ分析表目的针对众多商品作分类并予以重点管理，也就是观察多少百分比的出货商品，占多少百分比的出货量。IQ分布图目的从IQ-ABC分析让管理人员了解主要产品的状况及需加强管控的商品。IQ分布图也影响商品储区的规划弹性和拣货系统的设计。80%出库量集中在13%的sku产品2.3订单、品项、数量分析（EIQ）-IQ库位规划2.3各类别出库订单频次和货量库位规划整体流程–数据分析IQ及IK交叉分析：将IQ及IK以ABC分析分类后，可对拣货策略的决定，提供参考的依据，依品项分布的特性，可将物流中心规划为以订单别拣取或批量拣取的作业型态，或者以分区混合处理方式运作。拣货策略的决定，视品项数与出货量的相对量来作判断的依据。品类汇总频次排序出货量排序出货量卡箍26341176494缓速器及线束1069257087转向器及垂臂794339103冷却模块685475147离合器650565486轮胎6336213520散热器599792935中冷器5308102822发电机3379112454变速箱31810151258#N/A28711122172其他25812131982转向油泵22613141727座椅扶手1801447673储气筒1301584308冷凝器5416161154安全带491717369在规划仓库布局中，可优先考虑划线内品类的组合和分区存放和品类分布2.3各类别出库订单频次和货量库位规划整体流程–数据2.4各SKU和类别需求面积计算方法1

库位规划整体流程–数据分析货物堆垛计重物品就地堆放实际存储面积

（实际存放有货物的用地面积）S实=Q/N定㎡S实=实际存储面积（㎡）

Q=该种物品的最高储备量（T）

N定=该种物品的仓容定额（T/㎡）堆垛区面积堆垛区面积=实际存储面积+通道面积㎡

计件物品就地堆放实际存储面积S实=单件底面积*总件数/可堆叠层数㎡S实=实际存储面积（㎡）

单件底面积要涵盖盘点通道的长宽面积堆垛区面积堆垛区面积=实际存储面积+通道面积㎡

托盘存放存储面积S实=Q/N/F*（P.P）㎡S实=存储空间

Q=存货需求量(箱数)

F=托盘可叠放层数

P.P=托盘尺寸

托盘存放区面积托盘存放区面积=存储面积+通道面积㎡

通过以上方法，计算各种存放方式下各产品的实际存储面积2.4各SKU和类别需求面积计算方法1库位规划整体流程2.4各SKU和类别需求面积计算方法2库位规划整体流程–数据分析类别货架托盘摆放托盘置地摆放置地摆放求和项:

面积需求汇总求和项:

托盘位取整汇总计数项:

物料号汇总求和项:

面积需求求和项:

托盘位取整计数项:

物料号求和项:

面积需求求和项:

托盘位取整计数项:

物料号求和项:

面积需求求和项:

托盘位取整计数项:

物料号卡箍

524333

524333缓速器及线束

3832157551131138328转向器及垂臂

887345

887345冷却模块

11999231812513611128离合器

10370271037027轮胎

3642481436424814散热器

947839643998242中冷器

776431

776431发电机

24201718125423222变速箱

11176211117621其他031119969471805911转向油泵

988214

988214座椅扶手

1198

1198储气筒

1611316113冷凝器

24201

24201安全带30195

30195汇总302266355292357795319214431082333通过计算确定各品类在各种存放方式下的存货面积需求、存放单位储存单元下的数量和对应的sku数量2.4各SKU和类别需求面积计算方法2库位规划整体流程2.4各类别出库订单频次和货量库位规划整体流程–数据分析通过以上分析我们可确定平均每个sku最多需要4个托盘位，同时每个类别对应的库位需求总数量，属于库位深度小，品类区域小的储存设计，注意结合通道的设计类别求和项:

面积需求汇总求和项:

托盘位取整汇总计数项:

物料号汇总平均每个SKU对

应需求的托盘位数量平均每个SKU对

应需求的托盘位数量（取整）此类别的需求库位数量频次排序数量排序库位大小卡箍5243331.30210.7511标托宽度缓速器及线束11383282.96320.7525混合转向器及垂臂8873451.62218.2533标托宽度冷却模块136111283.96427.7547标托宽度离合器10370272.59317.556宽度轮胎3642481417.7118

62工装宽度散热器9982421.95220.579标托宽度中冷器7764312.06316810标托宽度发电机4232221.4528911标托宽度变速箱11176213.624191015标托宽度其他8059115.36614.751213标托宽度转向油泵9882145.86620.51314标托宽度座椅扶手11981.1322.25144标托宽度储气筒161133.6742.75158标托宽度冷凝器2420120.002051616标托宽度安全带301953.8044.751717货架汇/p>

4

2.4各类别出库订单频次和货量库位规划整体流程–数据3.1存放初步规划

库位规划整体流程-库位布局规划

工装存储区

工装存储区

叉车停放区叉车充电区

轮胎

储藏室

男

缓速器及线束

备货区

卡箍

转向器及垂臂

收

货

区

休息室

女

冷却模块

发电机

离合器

办公室

24m

办公室

拆包区

机房

轮胎

散热器

座椅扶手

储气筒

中冷器

冷凝器

不合格

件区

楼梯

转向油泵

安全带及其他

下

沉式道口

东

北

南

西

1、结合EIQ-ABC分析初步确定产品类别存放位置；2、通过各产品类别和sku面积计算，确定各类别的存放区域基本组合；3、确定存放位置、面积大小、搬运设备对主辅通道的需求设置。3.1存放初步规划库位规划整体流程-库位布局规划3.2通道设计序号通道种类通道设计要点1工作通道(1)流量经济：让所有厂房通道的人、物移动形成路径。

(2)空间经济：通道通常占用较大空间，因此仔细设计能带来直接的利益。

(3)设计的顺序：主要通道，像出入库门及厂房间的通道必需首先设计，而后服务设施之通道，最后次要通道才被设计。

(4)危险条件：必须随时要求通道要够空旷以因应危险时尽快逃生的目的。

(5)楼层间的交通：电梯是通道的特例，其目的在于将主要通道的物品运至其他楼层，但又要避免阻碍到主要通道的交通。2人行通道3服务通道4贮藏室通道5电梯通道6其他通道宽度设计最小宽度B=2b+CB=最小通道宽度；b=运输设备宽幅；C=安全间隙手推车搬运通道宽度2-2.5（m）小型叉车搬运宽度2.5-3.5（m）普通内燃叉车通道3.5-5（m）电动叉车3.5-5（m）电动托盘车通道2.3-2.8（m）前移式叉车通道2.7-3.2（m）

库位规划整体流程-库位布局规划3.2通道设计序号通道种类通道设计要点1工作通道(1)3.3储存策略和储位指派法则

储存策略(1)定位储放(2)随机储放(3)分类储放(4)分类随机储放(5)共用储放储位指派法则靠近出口法则先进先出的法则周转率为基础法则叠高的法则产品相关性法则面对通道的法则产品同一性法则产品尺寸法则产品类似性法则重量特性法则产品互补性法则产品特性法则产品相容性法则储存策略储存策略主要在确定储位的指派原则。良好的储存策略可以减少出入库移动的距离、缩短作业时间，甚至能够充分利用储存空间。储位指派法则储存策略是储区规划的大原则，在规划过程中还必须配合储位指派法则才能决定储存作业实际运作的模式。

库位规划整体流程-库位布局规划3.3储存策略和储位指派法则储存策略(1)定位储放(23.4库位编码

确定储位划分方案后