提高订单满足率51.6

北汽福田汽车股份有限公司“风景线”QC小组2009年4月提高订单满足率“北新杯”暨北京市第五十四次QC小组成果发表会0目录一、选择课题二、现状调查三、设定目标四、分析原因五、确定主要原因六、制定对策七、按对策实施八、检查效果九、制订巩固措施十、总结和下一步打算1QC小组名称“风景线”QC小组注册号TD.22027.2008.5课题提高订单满足率单位蒙派克工厂成立日期2008年1月8日类型管理型小团队人数7人活动次数83次完成时间2008年12月31日小组成员序号姓名性别职务组内职务QC培训课时1耿超男总装部长组长48课时2陈继红男车间副主任组员48课时3张艳民男生产计划科科长组员42课时4刘娜女总装工艺员组员96课时5贾维伟男内饰工段长组员72课时6赵振葛男吊装工段长组员72课时7陈辉男综合工段长组员72课时QC小组介绍2营销公司蒙派克风景分公司反映07年四季度风景品牌订单满足率为70.5%，没有达到公司95%的指标；07年第四季度订单满足率一、选择课题95%确定课题：提高风景生产线订单满足率31、针对订单满足率低，从07年四季度每月交付情况进行调查：经调查，每月车辆入库数均能满足订单数量要求，但每日17：00前车辆入库数平均为订单要求数量的70.5%，需要员工日加班1.47小时来完成订单需求，订单准时交付率低。07年第四季度订单满足率情况统计表二、现状调查月份订单需求实际交付量准时交付量（截止每日17:00）满足率10月1035台1035台745台72%11月1156台1154台912台68.6%12月1120台1120台795台71%平均值70.5%调查结果：造成订单满足率低的主要问题订单准时交货率低。408年风景生产线订单满足率达到95%。三、设定目标订单满足率目标5四、分析原因订单准时交货率低生产能力不足新产品问题造成停线问题重复发生,没有有效解决生产进度管理粗放生产线异常的问题没有及时暴露没有建立解决问题的机制只进行数量管理，没有进行时间管理没有生产异常判断基准没有生产管理的时间标准生产线异常6五、确定主要原因序号末端原因确认内容确认方法确认标准负责人完成时间1生产能力不足风景生产线最高产能现场测量生产线线速度生产能力大于订单需求耿超08.1.152新产品问题造成停线新产品问题造成的停线时间检查生产记录1、新产品停线时间≦总停线时间的2%；2、单项停线时间小于10分钟；张艳民08.1.103没有生产管理的时间标准生产进度管理查看总装日生产计划生产进度管理到每台车陈继红08.1.154没有建立解决问题的机制问题解决机制：问题收集、传递、会议体制查看有无程序和执行情况有问题永久解决程序，并100%执行耿超08.1.155没有生产异常判断基准生产异常判断基准查看有无标准有生产异常判断基准刘娜08.1.101、要因确认计划表7风景生产线产能统计表(1)确认一:生产能力不足对设备的产能进行调查（设备线速度调整范围每分钟0.7m-1.4m）线速（米/分）车身间距（米）节拍时间（分）产量/班（台）最大线速1.47592最小线速0.7104607年四季度线速0.875857.5结论：风景生产线最大产能92台/班，07年四季度产能57.5台/班，大于订单需求量，因此它不是主要原因。2、要因确认过程月份订单需求（台）出勤天数平均产量/班（台）10月10352051.811月1156215512月11202153.307四季度订单需求量统计表8(2)确认二:新产品问题造成停线结论：新产品问题造成停线不是主要原因月份产量（台）新产品数量（台）新产品停线时间（分）总停线时间（分）所占比例10月1035001826011月11561919650.45%12月11200018760标准值≦2%07年四季度仅有1台新产品上线，停线时间仅占总停线时间的0.45%，比例较低，因此不是主要原因。07四季度新产品造成停线时间统计表9(3)确认三:没有生产管理的时间标准查综合管理部：工厂没有“生产进度时间标准”，只对日生产数量进行管理；07年四季度日生产作业计划如下：结论：生产管理采用数量管理的方式，且只规定计划完成数量，对生产进度没有时间管理要求，因此它是主要原因。风景总装生产线日作业计划（07年10月20日）时区目录型号前标识号订单号经销商代码整车编号颜色数量1BJ6516B1DAA-S1KPK3-A20090330J000006516B1DAA-S1Z0012E爱尔法白12BJ6516B1DAA-S1KPK3-A20090330J000006516B1DAA-S1Z0012E爱尔法白13BJ6516B1DAA-S1KPK3-A20090330J000006516B1DAA-S1Z0012E爱尔法白14BJ6516B1DAA-S1KPK3-A20090330J000006516B1DAA-S1Z0012E爱尔法白15BJ6516B1DAA-S1KPK3-A20090330J000006516B1DAA-S1Z0012E爱尔法白1................................................总装车间风景线生产计划合计：51台。下发时间2007年10月18日下午15:8分10(4)确认四:没有建立解决问题的机制结论：没有解决问题机制是主要原因。确认内容确认标准确认过程确认结果1、问题收集机制有流程、标准并有效执行查综合管理部，工厂没有“生产进度异常问题收集标准”；没有标准2、信息传递机制有分级标准、传递路径及处理时间要求查综合管理部，工厂无“生产进度异常问题传递标准”；没有标准3、问题解决的评价机制有问题解决效果的评价标准并有效执行抽查07年10月8-15日总装生产线PCR报告（不合格品处理报告）10份，其中8份处理措施（采购部3份、物流科2份、技术中心1份、质量控制部2份）为临时措施，只对问题进行了临时处置，没有采取防止问题再次发生的永久措施，且总装部没有对改进措施进行评审验收。标准不完善4、问题解决的会议体制对重大问题和解决效果有工厂级例会制度并有效运行查综合管理部，工厂无解决现场生产进度异常问题“工厂级例会制度”。没有标准11(5)确认五:没有生产异常判断基准

结论：工厂没有生产异常判断基准，该原因为主要原因。确认内容确认过程确认结果生产异常判断标准1、是否规定了多长停线时间为异常？查综合管理部，工厂未制定“生产异常判断标准”；没有规定2、是否规定了出现异常后的处置标准？查综合管理部，工厂未制定“生产异常处置标准”；没有规定序号末端原因确认结果1生产能力不足非主要原因2新产品问题造成停线非主要原因3没有生产管理的时间标准主要原因4没有建立解决问题的机制主要原因5没有生产异常判断基准主要原因通过以上确认，确定了3个主要原因，见下表：12六、制订对策序号要因对策可行性分析结论1没有生产管理的时间标准建立生产管理的时间标准1、通过七年的TPS推进，职能部门服务现场的意识已逐步建立；2、工厂推行标准化作业后，班组长能够脱产从事日常管理工作；3、工厂正推进订单管理，已对产品品种、数量、交货期进行了规定，所以具备引入时间管理的条件；4、日本中产连专家正在工厂指导JMS（日本经营管理标准）解读和改善活动，专家可提供日本先进制造企业的案例。具备推行的条件2没有生产异常判断基准建立生产异常判断基准并目视化3没有建立解决问题的机制建立问题解决的机制1、对策的可行性分析13序号要因对策目标措施地点负责人时间1没有生产管理的时间标准建立生产管理的时间标准整车总装生产进度管理到每分钟1、制定上线时间管理标准风景线上线处张艳民08.1.302、制定生产进度节点管理标准内饰下线处耿超08.2.153、制定下线时间进行管理标准风景线下线处陈继红08.2.152没有生产异常判断基准建立异常判断标准并将问题目视化现场出现异常能够及时暴露制定异常判断的管理办法并建立异常的处置标准。总装车间耿超08.1.303没有建立解决问题的机制建立解决问题的机制并目视化①问题及时解决率大于92%;②问题关闭率大于96%1、异常信息的收集机制实施由现场班组长负责的“生产现场巡回检查制度”风景生产线贾维伟赵振葛陈辉08.2.15生产进度管理的异常信息风景生产线08.2.152、异常信息的传递和解决机制在生产例会中增加相关指标和异常信息的汇报会议室张艳民08.2.15建立“问联书”处理机制总装车间刘娜08.2.202、制定对策表14七、对策实施1、制定上、下线时间管理标准对策一：建立生产管理的时间标准

●08年1月16日测定汽车总装过程周期时间182分钟，确定生产节拍为6.5分钟，并制定“风景生产线上线时间一览表”，将计划编排的上线数量、顺序、时间进行了标准化。上线时间一览表15●建立生产指示卡：根据当日生产任务，为每辆上线的车辆制定一个生产指示卡，做到一车一单。生产管理由过去粗放式的数量管理转移到按时间轴且精确到分钟来进行管理；生产指示卡下线延迟异常原因实际总装下线完成时间预计总装下线完成时间实际上线生产时间预计上线生产时间

顺序编号

上线延迟异常原因实际上线生产时间预计上线生产时间车型顺序编号预计总装下线完成时间车型04/14轻客轻客8：30：008：30：0004/1413：16：0016生产进度管理由原来单一的上线完成情况管理转变到分三个工段、四个时间段的节点管理方式。三个工段:内饰工段、吊装工段、综合工段四个时段：10：00、12：00、15：00、17：002、制定生产进度节点管理标准内饰工段吊装工段综合工段10：00第X号车12：00第X号车15：00第X号车17：00第X号车10：00第X号车12：00第X号车15：00第X号车17：00第X号车10：00第X号车12：00第X号车15：00第X号车17：00第X号车08：30第X号车08：38第X号车08：46第X号车08：54第X号车。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。17：00第X号车缓冲区17对策一实施结果确认：实施结果对策目标结论制定上线时间标准、过程周期标准、过程节点管理标准、下线时间标准，并且时间标准精确到了分钟。整车总装生产进度管理到每分钟实现了对策目标181、制定异常标准

2008年2月1日下发了《总装车间生产异常判断标准》，标准中规定：风景生产线实际生产时间比计划规定时间提前、延迟2分钟以上均是异常。对策二：建立异常判断标准并将问题目视化192、制定应急处理标准

2008年2月4日下发了《总装车间生产异常应急处置标准》，标准中规定：出现异常后应立即按“停止、呼叫、等待”的流程进行响应和处理。

蒙派克工厂总装生产现场出现异常时联络路径203、异常问题在总装现场目视化车间下发了时间标准和判断异常的标准后，工段长在发现异常问题时，应及时的将问题暴露出来，将问题进行可视化，让管理者到现场后能够立即发现问题，并采取措施防止问题再次发生。

车间共设立以下3个目视化管理板将生产异常目视化：08年2月10日在上线处设立“生产指示看板”；08年2月10日在生产线内饰、吊装工段下线处设立“生产进度节点管理板”

；08年2月11日在总装下线处设立“总装线生产完成状况管理板”

；21生产指示看板（生产线上线处）总装线生产完成状况管理板（生产线下线处）22生产进度节点管理板（内饰线下线处）原来出现异常既无法判断，也没有及时暴露。现在各级管理者可以在生产现场的上线、内饰下线、吊装下线、整车下线等地方立即看到生产线的生产进度及现场的各种异常情况。对策二实施结果确认：231、异常信息的收集机制对策三：建立解决问题的机制●

08年2月对生产信息流程进行再造，创建并优化了异常信息的收集流程。24

●生产现场巡检：2月10日起实施由现场班组长负责的“生产现场巡回检查制度”：在“工序异常问题联