工厂IE改善基础知识培训-七大浪费-如何降低成本培训PPT课件讲义教材

改善基础知识培训IE改善组七大浪费

改善，不是引进最先进的机器设备。而是我们在现场发现浪费、消除浪费的一系列活动。这需要开展彻底地谋求成本降低的活动。如何改善？浪费销售价格成本利润×

销售价格↑≠成本＋利润↑◎

利润↑＝销售价格－成本↓成本决定于制造方法！为增加利润成本要降低（降低成本）(销售价格由客户决定)原材料工资、消耗品、电费等设备投资、加薪等如何降低成本彻底排除浪费来降低成本作业方式不同花费也不同（本来不必要的花费现在变成必要的）〔成本的构成

〕降低成本就是要降低这些费用，找到这部分浪费并进行彻底的排除！各公司相同的花费直接成本加工费其他1.生产过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工方法造成的浪费5.在库、仕挂品的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费8.材料的浪费9.联络、调整的浪费10.故障的浪费等等……浪费的认识在不必要时间生产不必要的产品这种浪费是其他浪费产生的根源！保管场所的扩大材料、部品的先购入搬运作业的发生人员太多横向生产必要的数量不明确！原因是･･･计划剩余能力太多好象在认真工作！但实际是在做多余做的产品。1.

生产过多的浪费在库在线品的增加管理业务的增大首先要明确各工序生产能力，进行平衡作业从开始到结束的生产连接以及整个流程的考虑不要追求部分效率设备能力、运行方法要和生产线的构想合在一起考虑有操作等待时间时候、为了明确此种情况、首先不要让作业员进行其他多余的操作、等待时间明显化后再进行改善

生产过多的浪费（改善的着眼点）材料的等待和操作的等待。物料的欠缺能力的不平衡作业方式不好原因是･･･如果作业方式改善1名人员对应2个工位能力就能提高做本来不必要的多余工作也属等待的浪费！2.等待的浪费进行时间测定，要将操作等待时间明确化（要明显看见的操作等待很少）1人作业的场合，应缩短瓶颈工程的时间和增加生产线外的辅助作业2人以上作业的场合，应纠正作业的顺序，

短缩瓶颈工程的时间和增加生产线外的作业操作设备台数的增加

等待的浪费（改善的着眼点）取、放、搬运、计数和重复搬运。作业方法不合理布局不合理横向生产原因是･･･

改为流水生产线生产可消除工序间的移动和重复搬运的浪费从制品放置架移到作业放置台上，从仓库到现场搬运均属于浪费！3.搬运的浪费烘箱前暂时保管烘箱前取制品进烘箱出烘箱送往下工程搬运搬运搬运

通过生产布局的修正，消除搬运，缩短距离

通过逐步流水生产线化来消除物品暂放的浪费

通过生产线来消除工序间搬运

搬运的浪费（改善的着眼点）4.加工方法造成的浪费平时无意中做的工作是真的必要吗？设备运行的方法检讨不足作業の組合せが悪い目的、必要性不明原因是･･･

浪费的显现化和其对策是必要的！（是不是必要的工作？）设备的运行中会产生附加价值，而能多产生一点点附加价值的地方有很多!无效的距离其它如：・返工・夹、取间隔纸通过工程确认来分出真正必要的工作和浪费，由此将浪费显现化以及对策（对于新产品特别重要）加工条件的最适合化？工序安排是否合适？加工方法造成的浪费（改善的着眼点）5.库存、在制品的浪费まとめて生産する生产过多的情况，或者工序能力不平衡的情况体制不好的话，用库存补偿！这个时候象｛魔盒｝一样，但其实质是｛被隐藏的问题是最不好的浪费｝发生延迟品工期太长集中生产原因是･･･必须考虑怎样减少各工程间的停滞以及如何恰当的供给不良太多设备故障太多换模时间太长一贯品半成品在库美的家用空调顺德工厂155.库存的浪费库存量过大，资金积压越多。①.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。②.使先入先出作业困难。③.资金占用。④.场地占用。⑤.管理费增加。⑥.能力不足被掩盖。…

…因为有地方所以即使有库存也没关系！因为有库存和在制品生产计划就好安排了…这种库存品一定会卖掉所以没关系！这种想法全部都是不好的！换种想法，“库存・在制品不好”这种认识的建立是非常必要的!CHANGE5.1错误认识不管哪种理由存在的库存、在制品都是不好的首先要明确各工序生产能力从开始到最后，要考虑全体的流程不要追求部分的效率设备能力、大小要和生产线构想合在一起考虑准备时间的缩短要把生产线外的在制品进行定量并要有规定管理5.2

库存・在制品的浪费（改善的着眼点）6动作的浪费まとめて生産する不必要的动作、无价值的动作、迟缓的动作。在制作产品的过程中，不产生价值的人、设备的动作是浪费。除此之外寻找物品和制作不良的动作也是浪费。教育训练不彻底布局不好东西放置场所不好原因是･･･要去掉赘肉（浪费）变成苗条的作业。设备夹具的不完善标准类的不完善12种动作上的浪费两手空闲的浪费单手空闲的浪费作业动作停止的浪费作业动作太大的浪费拿的动作交替的浪费步行的浪费转身角度太大的浪费动作之间没有配合好的浪费不了解作业技巧的浪费伸背动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费（2）动作经济原则最适合作业区域适合作业区域动作经济的四个基本原则

☆两手同时使用

☆动作单元力最少

☆动作距离最短☆动作轻松、容易手臂运动范围（3）三角形原理大零件作业点小零件手持工具作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。人的动向可用图表表示，把握好动作（含步行）的时间值通过调整生产布局来缩短步行时间（特别是返回步行）要素作业时间要短缩，作业内容的不平衡要削减不要发生返工和修正，要追求产品的正常生产偷懒和改善不一样（必要的作业和不必要的作业要弄清）改善的意图不能变为偷懒6.2动作的浪费（改善的着眼点）7制作不良的浪费まとめて生産する材料不良､加工不良､不良品返工和投诉的对应制作不良导致材料的浪费、生产性降低、检查人员需要很多、客户的信用丧失等。凭感觉操作检查方法的不足加工方法造成的浪费原因是･･･不良対策！･･･从反复的为什么为什么中不断寻找原因。标准类的不足过剩品质不必要工作的增加是最低级的浪费！小错误产品制造的品质需通过工程本身来自我保证如有工程间搬运或停顿，应削减或废除用5次循环｛为什么｝来彻底追查不良发生的原因通过纵向生产、用缩短工期来降低不良制作不良的浪费（改善的着眼点）横向生产纵向生产从横向生产到纵向生产！！纵向生产(1个单位产品的流水线)(多工程生产/多能工)有彻底排除浪费的可能！横向生产(LOT流动生产)(单工程生产/单能工)不能排除浪费的体制浪费的防止方法如果需要LOT流动必须从不同角度检讨合理的流动量。“纵向”和“横向”的不同点1：工期纵向生产横向生产生产工期长生产工期短工期是加工时间的几倍、几十倍工期和加工时间大致相同纵向生产横向生产因为工期短可以早发现不良和早对策因为工期长、在制品多很难把握真正的原因和即时作出对策受害程度会很大受害在最小限度“纵向”和“横向”的不同点2：品质纵向生产横向生产“什么时候完成？”、“制品在哪里？”、“进行到哪一步工序？”等要考虑的地方很多全部在线内完成！不需要估算产量的进度管理生产管理困难生产管理容易“纵向”和“横向”的不同点3：管理面纵向生产横向生产问题点的潜在化，改善无法推进，会受到个别工程能力向上的限制问题点的明显化，改善的推进和效果马上可以产生担心产生错误的改善可进行效率性的改善“纵向”和“横向”的不同点4：改善纵向生产横向生产能够按确定的订单生产，生产到必要数量停止预测生产会导致生产过多，订单预测发生错误损失较大浪费在不断的产生不会发生制作太多的情况“纵向”和“横向”的不同点5：生产过多ECRS的观点改善四原则英文原则目标例子EEliminate排除是否可以不做如果不做将会怎样*省略检查CCombine组合2个以上的工序是否可以组合起来*将加工与检查同时作业RRearrange交换是否可以调换工序*更换加工顺序提高作业效率SSimplify简化是否可以更简单*重新认识作业改善必须达到以下目的：工作轻松（减轻劳动疲劳）2.质量变好（提高产品质量）3.速度加快（缩短生产时间）4.成本降低（节减经费）THEEND浪费

Muda利润的源泉成本利润售价=成本+利润利润成本成本利润利润=售价-成本成本=售价-利润价格利润的源泉价格成本利润成本利润利润成本浪费MudaMuda是日文浪费的意思。但Muda还带有更深一层的内涵。工作是由一系列的流程或步骤所构成的。从原材料开始，到最终产品或服务为止，在每一个流程，将价值加入产品内（在服务业里，是把价值加入文件或其他的信息内），然后再送到下一个流程。在每一个流程里的人力或机器资源，若不是从事有附加价值的动作，就是进行无附加价值的动作。Muda的三种形态勉强：超过能力界限的超负荷状态。浪费：有能力，但未给予充足的工作量的未饱和状态。不均衡：有时超负荷有时又不饱和的状态。即差异状态。Muda的三种状态不均衡勉强合适浪费不饱和vs超负荷不饱和指的是生产计划安排散乱，工作量不足，造成生产力浪费的现象（人员方面的工作负荷量，设备方面的机器稼动率）。超负荷指的是对于机械设备及人的能力来说，过度的负荷。超负荷导致机械设备的故障、品质的低下及人员的不安全行为。Muda的分类制造过多的Muda。存货的Muda。不良重修的Muda。动作的Muda。加工的Muda。等待的Muda。搬运的Muda。制造过多的Muda制造过多又称中间在库过多，就是在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。制造过多的Muda：原因担心机器故障担心生产不合格品担心员工缺席……制造过多的Muda：后果提早耗用原材料浪费人力及设施增加机器负荷增加利息负担增加额外的空间以储存多余的存货增加搬运和管理成本零件、半成品需要先行生产而导致不同步的时间和空间浪费；生产用电、气、油、水等能源的浪费；货架台、材料搬运等的增加；放置地、仓库等存储空间的占用；在库的发生与管理工时的增加；利率负担的增加；制造过多的Muda：对策要考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度；而不要只尽所能，在本流程生产过多的产品。不要让作业员有生产伸缩的充分空间。不要让每一流程或生产线有提高自己的生产力的利益。不要因为有不合格品而想提高直通率。不要因为有多余的产能而容许机器生产多于所需之量。不要因为引进了昂贵的机器设备，而为折旧费的分摊，提高稼动率，生产过多的产品。存货的Muda库存包括：零部件、材料的库存半成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途物料已发货的在途成品存货的Muda成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运的成本。库存生产问题机器延迟供应商的过失废料在制品堆积工程设计重复改变顺序检查延迟文件延迟订单处理延迟决策缓慢欧美VS日本欧美的观点：通过库存可以得到：平稳的生产过程及时交货避免故障的影响经济性地生产高利用率日本的观点：库存掩盖的问题：不稳定的生产过程生产能力不平衡缺乏灵活性易产生废品按时交货能力差存货的Muda存货的浪费主要表现在：零部件、产品陈旧导致削价与报废损失；流动资金占用损失；人工场地损失；隐藏不良品损失；隐藏产能不平衡与过剩损失；隐藏机器故障损失；……不良重修的Muda不良重修的浪费指在工厂内发生不良，需要进行处置的时间、人力和物力的浪费：产品报废降价处理材料损失人工设备资源损失出货延误取消订单信誉下降市场份额萎缩不良重修的Muda干扰生产活动耗费昂贵的重修费用资源及设备的最大浪费……第一次就把工作做对！动作的Muda任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力。动作的Muda人在走路时，并没有增加价值。提起或持着一个重物，需用到作业员身体的一部分的特别体力的动作，应予以避免。可以借由工作地点的重新安排，来剔除作业员手持重物走路的动作重新安排物料放置的方式，开发适当的工具及夹具。12种动作上的浪费两手空闲的浪费单手空闲的浪费作业动作停止的浪费作业动作太大的浪费拿的动作交替的浪费步行的浪费转身角度太大的浪费动作之间没有配合好的浪费不了解作业技巧的浪费伸背动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费加工的Muda机器加工作行程过长或过分加工冲床没有生产力的冲击时去毛边的动作……“过分精确加工的浪费”等待的Muda作业员停滞不动时，就是等待的Muda发生等待的Muda生产线的机种切换每天的工作量变动很大，工作量少时无所事事因缺料而使机器闲置因过程上游发生延误，导致下游无事可做因早会、开会占用太多的时间机器设备时常发生故障生产线未能平衡，导致等待发生劳逸不均……等待的Muda：原因生产线不平衡缺料机器故障机器在进行附加价值的加工，作业员在旁监视作业员员在拼命工作，机器在等待搬运的Muda物料及产品的移动，并不能产生附加值；搬运过程中，经常会发生物品的损伤；……离岛作业应尽可能并入主生产线内Muda的分类表Muda类别Muda性质Muda去除半成品没有立即需求的库存品流水线化库存不合格品生产不合格的产品降低不合格品设施闲置机器，故障，换模时间过长提高设备利用率费用对需要的产能做过度的投资削减费用间接员工由于不合格的间接员工的体制，形成人员过多有效地安排工作设计生产超过需求功能的产品降低成本才能雇用员工从事可以被机械化的工作或派至低级技术的工作建立劳力节约及最佳化的衡量动作不依照标准作业工作改进作业标准新产品上市新产品生产的稳定化开始过慢更快地转变为全能生产发现MUDA的五个要点3现原则对作业反问讲究技能本质技能以外全部是浪费对浪费作业的反问（5WHY）作业效率低下分析表作业效率低工时浪费机种之间不平衡工程之间不平衡制造过多的Muda存货的Muda不良重修的Muda动作的Muda。加工的Muda等待的Muda搬运的Muda平衡性浪费消除浪费降低成本的过程第一层次的浪费（过剩的生产能力）①过多的人员②过剩的设备③过剩的库存多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出第二层次的浪费（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）用能销售的速度制造（丰田生产方式的中心课题）等待时间显在化消除制造过剩的浪费第三层次的浪费过剩库存的浪费利息支出(机会成本)的增加第四层次的浪费①多余的仓库②多余的搬运工③多余的搬运设备④多余的库存管理、质量维护人员⑤多余的电脑消除第三和第四层次的浪费以作业的再分配减少人员设备折旧费和间接劳务费等的增加产品成本增加间接制造费降低劳务费降低产品成本降低向MUDA挑战！流线化生产安定化生产平稳化生产超市化生产流线化生产的要点

按工程顺序排列制程与设备。一个一个的生产。多能工的多工程操作。站立作业是流动的根本。生产线U型化。善用小型化、廉价的设备。配合循环时间来生产。安定化生产的要点：

人员的安定。设备的安定。品质的安定。物量的安定。管理的安定。平稳化生产的要点

破除批量生产的神话。学习快速换线的能力。建立少量化的供料方式。追求混流生产的最高境界。改革的十项阻力

那些是没有作用的虽然的确如此，但对我们不适合

办法是不错，但是...

成本已无法再降低我们也都是那样做的经由别人劝说才做，大家都很不喜欢成本若降低，品质也会下降不是都很顺利吗？为什么要改变？那些是行不通的！我们早就做过了我们对那些事情再清楚不过了推动改善的基本精神

舍弃作法上的固定观念。

提出不能做的理由，还不如去思考做的方法。不要太要求