乙炔事故案例分析

乙炔站事故案例案例一吉林吉化电石厂乙炔泄漏导致空间爆炸，死亡2人一．事故经过和危害1988年6有29日，吉林省吉化电石厂氯乙烯车间违章检修致乙炔气泄露，发生空间爆炸，死亡2人。6有29日。吉化电石厂氯乙烯车间将1＃乙炔泵出．入口短节拆下，因原出口阀门内漏，更换新阀后，出．入口管线分别堵加了盲板，做好了检修前的准备工作。机械工开始检修1＃乙炔泵。7月5日该车间检修蒸镏系统尾凝器，因乙炔系统没有安排检修项目，故只对后部蒸馏系统进行了清洗置换，而前部乙炔及转化系统采用了隔断措施停车。机械工继续对1＃乙炔泵检修。14时6分，忽听到“轰”的一声，乙炔泵房发生爆炸。1名工人被崩到泵房窗外18．5m远的地方，全身无一布丝，仅剩一条皮带，当即死亡；另1名工人被倒塌的墙壁压在电机室内1＃电机旁，待抢救出，心脏已停止跳动。二.事故原因分析1.在拆短节上螺丝时，1名工人拆下盲板上的4个螺丝，使管内乙炔气外逸。由于出现金属碰撞火花，使达到爆炸极限的乙炔气体发生空间爆炸。2.在没有与化工工段取得联系前，对违章拆卸盲板螺丝未能察觉和只制止。发现有乙炔味时，虽找化工工段进行了处理，但在乙炔气继续外逸的情况下，均未采取有效措施，使乙炔气长时间外逸，达到爆炸极限。3.泵出口阀使用前，没有进行强度试验和气密性试验，阀门的内在质量缺陷未以能及时发现。事故后发现阀门关闭不严，有6mm月牙缝。经解体检查阀体上的闸板导轨不起作用，阀杆与闸板脱落，位置发生变化，产生内漏。4.在易燃易爆岗位检修未按规定使用防爆工具。5.检修任务书填写的安全措施不全，在对蒸馏系统检修停车中，前部只采取了隔离措施，易燃易爆岗位未切断气源。车间领导未向职工交待清楚，管理混乱。三．同类事故防止措施强化全员安全意识，提高群体安全技术素质，牢固树立“安全第一”的思想。1.狠抓基础工作，对各项规章制度落实情况经常进行检查。宣贯安全管理标准，完善工作标准，加强安全管理。2.严格执行系统停车检修必须切断物料﹑电源等安全管理规定；中小检修必须有完整的安全检修方案﹑严密可靠的安全措施，职能人员到现场，做好检查监督。3.严格盲板的拆装管理，严禁带料带压拆装，必须使用厂统一制作的盲板，做到哪一工种安装，哪一工种拆卸。4.建立阀门采购﹑验收制度，按规定到定点厂家采购，配备专职检验人员，对进行厂阀门认真进行检查，使用前必须逐个打压，并做好记录备查，把住质量关。5.对易燃易爆岗位进行检修，必须使用防爆工具。

案例2河南信阳化工总厂乙炔干燥器排污时爆炸，死亡一.事故经过和危害1995年5月8日16时30分，河南省信阳化工总厂乙炔分厂2＃高压乙炔干燥器突然发生爆炸,三间100m2的厂房被摧毁,压缩工段的全部设备被砸坏,当班的4名女工1死3伤,直接经济损失25万元,全厂被迫停产。二、事故原因分析1.立式干燥器下封头自环缝以下被撕裂为7块,裂口宽为45～230mm,开裂处最小壁厚为7.9mm（原壁厚为10mm）;断口有明显的450剪切唇;内衬自容器内被推出约0.5m并裂开。容器内壁及断口由于燃烧而呈现碳黑；容器本体在距下环缝100mm处产生塑性变形，变形环带宽230mm，最大变形量20mm。与2＃干燥器串联的1＃干燥器也有变形鼓包，内壁有燃烧过的痕迹，并且内衬被烧得并且内被烧得扭曲变形。压缩机出口压力表指针停在3。0MPa而不能复零。小型微启式安全阀未发现起跳痕迹。2.该容器底部排污阀座与封头连接为插入式单面焊（该处是爆炸裂缝）。容器本体无任何安全泄压装置。容器设计压力为2.75MPa，工作压力为2.5MPa，工作温度小与100０C。腐蚀较轻微，该容器在正常使用条件下是可以保证安全运行的。就是说，容器本体在设计和制造上存在一些问题，对此次事故的发生影响不大。3．从压缩机出口压力表不复零及容器本体鼓包变形等现象看，容器爆炸前确曾有严重超压现象。此次爆炸事故实际上是在干燥器里为纯乙炔状态下,遇到某种发火源和发火能量而形成的一次乙炔分解爆炸。从而也证实了为什么日本把过去乙炔的爆炸极限从2.5%～81%规定为现在的2.5%～100%,因为只要用一定的能量进行点火,即使在纯乙炔中火焰也会传播而引起分解爆炸。4.产生分解爆炸的条件有三,一是初始压力。试验证明，若把乙炔压力提高到0.1MPa时点火,先有烟气出现。第二次焊炸可认为是，乙炔瓶爆炸后，瓶内乙炔气和气态丙酮急速向空间扩散，再与空气混合成易燃易爆气体，由于现场有很多点火源，故很快引起空间爆炸．二.事故现场纪实事故后检查，事故瓶的瓶阀阀杆转动了70°，压力调节器顷钎处于松动状态，低压侧阀门关闭，腔管尚未接上．可以认定，焊工王某正在启动瓶阀过程时乙炔瓶发生了爆炸．事故瓶爆炸后，瓶壳残片共有三大块：上封头、下封头和巳展成平板的筒体．瓶阀，瓶帽及压力调节器的夹具仍保持在上封头上，压力调节器与夹具分离，压力调节器与其接头的螺纹被拉脱，高压表呈超低压损坏状况，低压表指针在“0”位，未见严重损坏．上封头内表面，瓶阀内部、压力调节器内部，高压表接口处，瓶帽上对应瓶阀出口处检验环表面等处均有炭黑出现，但低压表接口处未见炭熏．事故瓶上封头易溶塞未开，底部昌熔塞合金有少许溶化现象．瓶内的填料全部损坏，呈絮状飞散于车间较大范围内，三.事故原因分析与调查事故瓶爆炸后，除瓶壳残片保留外，瓶内的填料、丙酮，乙炔气全部飞散，无法对其取样考查．只能从事故瓶同批次其它瓶中取样分析，用以推断事故瓶的有关情况．3.1残片材质分析从事故瓶筒体残片上取样进行化学成份分析，结果为合格．钢板与焊缝组织结合基本正常，简体断事故瓶同批次的10只在用乙炔瓶，对瓶内填料的轴向间隙检测，其结果均符合国家标准．另据吉化公司联合化工厂介绍，该厂于1998年5月从新乡利民机械公司购买2000只乙炔瓶．进厂后，按10％抽检，未发现填料有超标的缺陷．从对与事故瓶同批次相关乙炔瓶的填料质量进行多角度的检验，均未发现填料有质量问题．因比可以推定事故瓶填料是良好的．可以认定，因填料问题导致事故瓶爆炸的可能性极小．3.2气体质量分析从与事故瓶同批次的乙炔瓶中，抽取4只瓶内气体化验气体成份，均符合国家标准．3.3对乙炔和丙酮充装量分析GBl3591-92《溶解乙炔充装规定'：40L的乙炔瓶，丙酮充装量为13.68kg，乙炔最大充装量为7.2kg，15℃时瓶内限定压力为1.4MPa．为确保乙炔瓶的安全，丙酮不许多装也不许少装，乙炔也是不许超装。哈尔滨市锅检所，对与事故瓶同批次的3只乙炔瓶进行乙炔和丙酮充装量检验，其中两只瓶乙炔量超装，最多一只超装量达4.52kg，超装62.8％，丙酮充装量均少于标准规定，分别缺少1.1kg，1.2kS，1.8kg。黑龙扛省事故调查组，从哈尔滨汽轮机公司仓库中尚存留的与事故瓶同批次的113只乙炔瓶中，取与事故瓶充装编号相近的28只乙炔瓶，进行乙炔亢装量检验。共结果有19只超装，超装量最多4.8kg，超装66.7％，可见乙炔超装现象比较普遍，个别超装较多。案例五乙炔泄漏爆炸，造成4人伤亡一.事故经过2009年6月24日上午，某化工厂焊工班在1号、2号、3号贮罐之间安装纵向走台。9点多钟，焊工王某将割枪借给外单位现场施工人员使用，20分钟后，割枪被还回。王某接枪后，随手就近把割枪插入2号罐顶上的连接口内。中午11点30分下班时，工人李某去关氧气瓶和乙炔气瓶阀门，氧气瓶高、低压正常退气完毕，李某却发现乙炔瓶高、低压表指针已回零，说明瓶内乙炔气已经跑空。李某立即告诉了班长张某，但没有引起张某的重视。焊工王某也没理会，从罐顶连接口中提出割枪拆下，离开现场吃饭休息去了。下午15点30分左右，电焊工赵某用电焊机焊接2号罐顶护栏立柱时，该罐发生爆炸，固定罐盖的68根直径14毫米的螺栓全部被拉断，235公斤的罐盖向西飞出20.8米，致使现场作业的4名职工死亡，多人受伤。二.事故原因分析1.直接原因外单位现场施工人员没有将乙炔气关严，焊工王某将漏气的割枪插入2#贮罐，致使乙炔气泄露至2号罐内，并与罐内空气混合，到达爆炸极限。赵某用电焊机打火施焊时，罐体局部高温，引爆罐内混合气体。2.间接原因⑴没有严格的规章制度，如：动火审批制度、罐内气体浓度监测制度等；⑵施工前没有制定完善的安全施工方案，更谈不上现场交底；⑶现场管理混乱，为赶进度，操作违反工艺流程，如无清罐记录，不开罐通风换气就进行明火作业；⑷安装不符合设计要求；⑸职工安全素质差，缺乏自我保护能力。如：明知乙炔气泄露，不检查，不分析；割枪随意外借、乱放；施工人员未经专门培训，用一般的起重、安装、焊接操作技术工人来从事危险性极大的化工设备拆迁和安装，缺少必要的安全知识。三.预防措施1.预防乙炔气泄露是首要的措施。如发现焊割设备有漏气现象，应立即停止工作，及时检查，消除漏气隐患。检查漏气的方法，可以将焊接炬侵入干净的水中，或在各连接部位、气阀、焊嘴及射吸管等处涂抹肥皂水，然后开启调节手轮送入乙炔气，有不严密处，将会有气泡冒出。当气体导管漏气着火时，首先应立即关闭阀门，切断可燃气源，用灭火器、湿布、石棉布等扑灭燃烧气体。每次作业完毕确认关紧后方可离去。2.防止乙炔气达到爆炸极限。乙炔是无色气体，比重0.9，在空气中的爆炸极限为2.5%~82%，在氧气中的爆炸极限为2.8%~93%。化学性质极不稳定，容易扩散与空气混合，达到爆炸极限。3.控制着火源。乙炔在空气中的燃点较低，由于火花、加热、摩擦等原因，都有发生爆炸的可能。乙炔用于焊接作业时，一旦发生泄漏，高速的气体冲出胶管或其他部位，在摩擦中会产生静电，极易引起火灾和爆炸事故，因此，在进行作业前一定要检查工具，防止乙炔泄露。案例六乙炔站空间爆炸事故，无伤亡2007年8月13日，某公司PVC车间3万t／a乙炔站2楼空间发生闪爆，致使2楼及附近楼道内的窗户全部损坏落地，楼内仪表、电气设施及线路也被不同程度烧毁，幸未造成人员伤亡。一.事故经过8月13日13时17分，乙炔工序加料岗操作工A在将电石原料由1发生器1号储斗向2号储斗拉料过程中，突然听到连续2次响声，之后操作室内的电视监控中断，操作工A意识到出事了，便停止拉料，迅速赶到现场，发现3万t／a乙炔站2、3楼浓烟翻滚并伴有火焰，人员根本无法靠近。正在此时，车间领导及工程技术人员闻讯后火速赶到现场，组织人员对该套生产装置进行隔离、置换，同时积极组织现场人员扑救，13时22分系统隔离、置换完毕；13时23分公司消防队到达现场实施灭火，13时40分火焰熄灭。二.事故调查现场勘查事故发生后，公司领导高度重视，立即成立了事故调查组，责成安全、生产部门彻底查清事故原因，查明事故责任，深刻吸取教训，落实防范措施，避免类似事故再次发生。调查组成员对事故现场进行了认真细致的勘查，发现如下现象：(1)2楼地面有电石渣浆并掺杂着未反应完的碎块电石。(2)2号储斗下部与给料机软连接处往外渗水。(3)1号储斗的防爆膜泄爆。(4)1号储斗充N：阀门和排空阀门均处于关闭状态。储斗外壁挂有从防爆膜泄压孔喷出的电石渣浆。随后，调查组成员仔细查阅了当班操作记录，工艺指标合格，未发现异常现象；同时对1号储斗充N：质量的分析记录进行查阅：当天12时N：质量为98．48％，13时N：质量为98．60％，完全符合N：质量≥97％的工艺指标，未有含0：超标现象。从由设备维修人员打开的储斗手孔中，调查组成员观察到如下现象：(1)1号储斗活门处于关闭状态，2号储斗活门处于开户状态。(2)1号储斗有电石原料，料的顶部有电石渣浆且结块，储斗底部有料，也潮湿结块；2号加料储斗没料。在打开1发生器人孔时发现：耙齿上缠有大量的电石原料包装物碎片等杂物；在拆卸溢流管线时，未发现管线里有杂物。三.事故原因分析调查组成员对上述现场勘查情况综合考虑后，对这起事故进行了科学周密的分析，一致认为造成此次事故的直接原因是：1发生器溢流管线堵塞，致使1发生器液位在极短时间内上升至2号储斗，操作工A在打开2号储斗活门拉料过程中，落到2号储斗内的电石原料遇水后发生了剧烈放热反应，产生了大量粗乙炔气体，储斗内压力迅速升高，冲破1号储斗防爆膜泄压，属于物理爆炸；随之大量的粗乙炔气体瞬间扩散到空间，与空气混合后达到爆炸极限，在空间发生闪爆(由于粗乙炔气体中含有S、P等杂质，在自然环境温度下，遇空气就能发生自燃，从而引爆乙炔气体)，属于化学爆炸。这就是操作工A及其他操作人员听到2次响声的原因所在。在第2次产生化学爆炸后，储斗内因原料电石继续与水发生反应，产生的粗乙炔气体在1号储斗防爆膜泄压孔处形成了稳定燃烧，也就是上述所描述的“浓烟并伴有火焰”的现象。在拆卸溢流管线时，未发现管线里有杂物，原因是在第1次发生物理爆炸时，由于1发生器内部压力瞬间升高，将溢流管线内的堵塞物冲开，致使溢流畅通。四.事故防范措施为防止类似事故的发生，教育广大员工，从中吸取教训，必须做好如下防范措施：1．完善行之有效的巡检制度，全面落实责任，加大对运行设备的巡检力度，真正做到按时巡检，不留死角，并严格贯彻执行，以确保各项工艺指标得到严格控制。2．加强员工安全