车身NVH性能试验任务书

车身NVH性能试验试验任务书签名 日期编写：校对：会签：审核：批准：一、 试验目的：测试对标车白车身、修饰车身NVH性能，获取NVH性能相关参数。二、 试验对象：驾驶室白车身1台，（带玻璃及不带玻璃状态），电泳后的车身或者是整车解析后的车身，无前门、发动机盖，无总装件。修饰驾驶室1台，包括BIW、风挡玻璃、开闭件、内外饰、座椅、仪表板、转向系统、电器件等。三、 试验内容：详细测量项目见下表1：表1试验项目清单序号类别试验项备注标准交付物185车身{驾驶室>车身模态测试（白车身和修饰车身）第一阶垂向弯曲模态第一阶横向弯曲模态车身扭转模态顶棚局部模态防火墙局部模态企业标准对标车车身模态测试报告190车身VTF测试（振动传递灵敏度）工况：全饰驾驶室激励点：驾驶室悬置响应点：主副驾座椅导轨，方向盘9点、12点，主驾及副驾落脚点企业标准对标车车身VTF测试报告191车身NTF测试（噪声传递灵敏度）工况：全饰驾驶室激励点：驾驶室悬置响应点：主驾驶右耳、副驾驶左耳，卧铺左侧及右侧企业标准对标车车身NTF测试报告192车身声腔模态测试/企业标准对标车声腔模态测试报告193玻璃隔声量测试/企业标准对标车门窗玻璃、前挡风玻璃隔声量测试报告194后视镜模态测试一阶模态企业标准对标车后视镜模态测试报告195车身安装点动刚度IPI测试悬置系统对应车身的安装点企业标准对标车安装点动刚度IPI测试报告196内饰的模态、隔声量和吸声系数仪表板横梁模态、地毯隔声和吸声系数、前围隔声垫和隔热垫的隔声量和吸声系数、顶棚总成的隔声量和吸声系数企业标准对标车内饰的模态、隔声量和吸声系数测试报告187车身悬置刚度测试/企业标准_U_._LL.pj'1I-L车身悬置刚度测试报告188车身悬置固有频率测试/企业标准车身悬置固有频率测试报告四试验方法及依据4.1车身（白车身和修饰车身）模态测试4.1.1试验要求测试时用图片展示测点位置，模态测点的数量应足以展现几何形状轮廓，且能表现出主要关注模态的振型。白车身和修饰车身应清洁无杂物，试验前需检查白车身及修饰车身状态并备注。1） 前风挡玻璃2） 地板阻尼材料4.1.2试验测量方法及结果白车身和修饰车身模态测试方案1） 根据白车身结构外型特征，选择能够描述白车身主要结构特征部位的测点，并做上标识记录坐标。2） 试验过程中，采用两点激励，多点响应的方法进行白车身和修饰车身状态模态试验，在车身的前后部位同时激励，激励方向为与X、Y、Z平面各成45°夹角。3） 响应传感器采用ICP三轴向加速度传感器，在车身的各个测量点处分别测量不同方向上的响应信号。4） 车身采用空气弹簧支撑，使车身保持自由状态，引起的刚体模态频率应小于第一阶弹性体共振频率的10%5） 连接好测量仪器，包括数采前端、激振器、功放、力传感器、加速度传感器以及信号线等。网线连接好数采前端及分析电脑，数采前端的输出通道与功率放大器连接，功率放大器与激振器连接。6） 力传感器用AB胶固定在激振器激振位置。将激振器的激振杆与力传感器和激振台体连接，尽量保证激振杆在一条直线上，不能弯曲。7） 加速度传感器用双面胶固定于已选取好的测点位置。每组测试采用10个左右传感器拾振，并逐批移动传感器。8） 确保各个试验设备和仪器都已正确连线。进入测试软件然后将功率放大器电源打开准备开始试验。9）为了降低信号中混入的随机噪声分量的信号，激励信号采用多次平均，平均次数为30次。4.1.3试验结果输出对标车车身模态测试报告。要求试验报告中至少包含如下内容：测点位置示意图；测试模型状态描述及图片；综合频响函数图；模态置信度（MAC）分析图；模态确认（MPC、MPD）；模态频率及振型名称表；模态振型动画；测试原始数据。4.4车身VTF测试4.4.1试验要求试验车辆状态检查确认：工况：全饰驾驶室。试验车辆应清洁无杂物，试验前需检查状态并备注。4.4.2试验测量方法及结果1） 试验过程中，采用力锤激励，多点响应的方法进行车身VTF试验。各测点X、Y、Z方向分别进行5次激励（为一组试验）。2） 响应传感器采用ICP三轴向加速度传感器，在车身的各个测量点处分别测量不同方向上的响应信号。加速度传感器用双面胶固定于已选取好的测点位置。3） 车身采用空气弹簧支撑，使车架保持自由状态，引起的刚体模态频率应小于第一阶弹性体共振频率的10%4） 连接好测量仪器，包括数采前端、激振器、功放、力传感器、加速度传感器以及信号线等。网线连接好数采前端及分析电脑，数采前端的输出通道与功率放大器连接，功率放大器与激振器连接。5） 确保各个试验设备和仪器都已正确连线。进入测试软件然后将功率放大器电源打开准备开始试验。最后选取较好的一组对测试信号进行平均，得出响应点与激励点之间的传递函数曲线。6） 车身VTF测试工况、测点工况：全饰驾驶室激励点：驾驶室悬置响应点：主、副驾座椅导轨，方向盘3点、9点、12点，换挡手柄、主驾及副驾落脚点。激励点 响应点4.4.3试验结果输出对标车车身对标车车身VTF测试报告要求试验报告中至少包含如下内容：测点位置示意图；测试模型状态描述及图片；频率/加速度频响曲线图（1-80Hz）；最大加速度值及其对应的频率（1-80Hz内）；测试原始数据。4.5车身NTF测试4.5.1试验要求试验车辆状态检查确认：工况、全饰驾驶室。试验车辆应清洁无杂物，试验前需检查状态并备注。4.5.2试验测量方法及结果1） 试验过程中，采用力锤激励，多点响应的方法进行车身NTF试验。各测点X、Y、Z方向分别进行5次激励（为一组试验）。2） 响应传感器采用ICP三轴向加速度传感器，在车身的各个测量点处分别测量不同方向上的响应信号。加速度传感器用双面胶固定于已选取好的测点位置。3） 车身采用空气弹簧支撑，使车架保持自由状态，引起的刚体模态频率应小于第一阶弹性体共振频率的10%4） 连接好测量仪器，包括数采前端、激振器、功放、力传感器、加速度传感器以及信号线等。网线连接好数采前端及分析电脑，数采前端的输出通道与功率放大器连接，功率放大器与激振器4/16连接。5） 确保各个试验设备和仪器都已正确连线。进入测试软件然后将功率放大器电源打开准备开始试验。最后选取较好的一组对测试信号进行平均，得出响应点与激励点之间的传递函数曲线。6） 车身NTF测试工况、测点工况一：全饰驾驶室激励点：驾驶室悬置响应点：主驾驶右耳、副驾驶左耳、卧铺左侧及右侧激励点 响应点4.5.3试验结果输出对标车车身NTF测试报告要求试验报告中至少包含如下内容：测点位置示意图；测试模型状态描述及图片；频率/声压级曲线图（20-500Hz）；最大声压级及其对应的频率（20-500Hz内）；测试原始数据。4.6车身声腔模态测试4.6.1试验要求试验的激励源是低频噪声信号，由扬声器发出，为保证试验的准确性，尽量减少误差，在扬声器放置的时候应尽量满足以下条件：（1） 扬声器放置的位置对车室声腔的模态特性影响要小，尽量减少扬声器对试验影响。假如扬声器放置在了声压的波节节点，其结果很难引起声腔共鸣，影响信息测量。（2） 为了更加真实的模拟试验环境，减小试验误差，扬声器放置位置应尽量接近声源。响应点本试验的响应点即为传声器布置的测点。因为车室声腔是一个立体的三维声腔，需要建立一个三维空间坐标，故需采用横向，纵向，竖向(或其他不同方向)的组合的方法来表征车室声腔的声学模态。本次试验只采用横向和纵向来表征车室声腔的声学模态。传声器的间距为了尽可能的保证试验的准确性，减小试验误差，传声器的间距大小非常关键。传声器间距最大的是400mm，只对低频应用有用，间距最小的是50mm，对高频的使用有更大的价值。在控制的较好的试验中，误差应该不超多3%〜5%，所以为了得到较好的试验数据，应当选择合适的传声器间距。本次试验的激励是200Hz以下的低频白噪声，设定传声器的间距为300mm。车室内测点的数目受到声学试验所选取的频率的范围、试验可用的传感器的数目、时间和期望的模态数目等条件的限制。4.6.2试验测量方法及结果试验之前先检查各仪器工作是否正常。把传声器分别进行标号，分别对应数据采集仪上的通道，设置声压单位Pa，用114dB的标准声源分别对传声器的灵敏度进行标定。试验过程之中，用信号发生器产生的低频白噪声信号，经功率放大器放大后由扬声器激发车内声腔，产生声压波动，并且保证足够的激励能量，传声器的固定要尽可能的减少对声腔的影响，固定装置尽量要小，试验中传声器固定在三脚支架上，保证整个试验过程中传声器的探头指向(横向或纵向)固定不动。编号为1的传声器位置固定在扬声器前方50mm。它采集到的声压信号作为系统的激励，剩余的传声器按事先布置好的测点位置进行装备，每个点分别测量纵向和横向的声压值。每组试验完成后查看激励和响应的值是否在允许的范围内，并用数据采集仪查看他们之间的相干关系，每组试验测试三次，直到试验完成。4.6.3试验结果输出车身声腔模态。要求试验报告中至少包含如下内容：测点位置示意图；测试模型状态描述及图片；模态频率及振型名称表；模态振型动画；测试原始数据。4.7玻璃隔声量测试4.7.1试验要求1）从样车拆除的试验样件需保持完整、清洁状态，能够反映试件吸、隔声状态，为正向开发提供数据支持。2）记录样车拆除的试验样件所采用的材料、厚度及相关信息，对相应的声学包裹要有数据和照片记录。4.7.2试验环境要求1） 隔声量：本实验应采用实验室法测试，实验室法是利用混响室一消声室（或混响室一混响室）对整个被测试件隔声量进行测量的方法，并且要求实验室具备室内环境的监控能力，使试验统一条件下完成。实验室法能够完整的测量试件系统的隔声性能；2） 要求测量使用行业认可的试验设备、传声器（可以用传声器声强探头）、无指向性体积声源;3） 准备足够的阻尼板件封堵试件边缘与墙体结合部位，防止隔声试验时安装边界声音泄露。4.7.3试验测量方法1）隔声量测试：检验测试系统调试的正确性，保证后续隔声量测量结果无误（例如如前围板上各零件尚未安装的情况下进行检验测量，安装空调进气口、转向柱、真空助力器等孔洞仍存在，这些孔洞应是主要的声泄露位置）；被测试件被测试件图1隔声量测试示意图2）正式测试，记录试验数据并依次更换试验样件，直至所有样件试验完成。4.7.4试验数据采集隔声量：混响室多点传声器采集混响室内体积声源的声压级，消声室内传声器（声强探头）采集通过试验样件表面的声压级（或声强量）；4.7.5试验数据处理计算混响室和消声室内的声功率，保存试件隔声量曲线；4.7.6试验结果输出对标车门窗玻璃、前挡风玻璃隔声量测试报告4.8后视镜模态测试4.8.1试验要求约束模态测试，需要检查后视镜安装点位置是否有松动、变形等情况，如有变形则进行调整后再进行试验。环境温度-5〜35°C，周边无振动及较大噪声干扰的场地。4.8.2试验测量方法及结果测试点的选取根据后视镜外型特征，选择能够描述主要结构特征部位的测点，并用双面胶做上标识。测试点所测得的数据要求有尽可能高的信噪比。测试点坐标的测量利用三坐标测量仪或者其它测量工具对所选取的测试点进行坐标测量(在同一个坐标系中)。建模打开测试软件进行几何建模。首先从创建节点开始，通过连接已创建的节点可以创建线。为了更逼真的显示几何模型，最后在节点的基础上创建面。试验样品安装约束状态的后视镜则按照设计要求安装在车身上，测试前检查安装点位置是否有松动、变形等情况，如有变形则进行调整后再进行试验。激励点位置选择一般采用力锤单点激励，多点响应的方法进行模态测试。激励方向可根据样件安装方向进行单向激励，也可以在xoy、xoz、yoz三个平面成45°或-45°方向进行激励(整车坐标系或者局部坐标系)，具体根据测试需要选取激励方向。试验过程用网线连接好数采前端及分析电脑。数采前端第一、第二输入通道一般用于力通道，连接力传感器。其余输入通道用于信号采集通道，连接加速度传感器。用连接线将数采前端的第一个输入通道接力锤，其它输入通道接传感器。传感器用蜡油或双面胶固定在已选取好的测点位置。为了降低信号中混入的随机噪声分量的信号，激励信号采用多次平均，平均次数为5次。4.8.3试验结果输出对标车后视镜模态测试报告要求试验报告中至少包含如下内容:测点位置示意图；测试模型状态描述及图片；模态频率及振型名称表；模态振型动画；测试原始数据。4.9车身各悬置安装点动刚度IPI测试4.9.1试验要求车身悬置安装点状态检查确认，试验前需检查并备注。4.9.2试验测量方法及结果1）响应传感器采用ICP三轴向加速度传感器，在车身的各个测量点处分别测量不同方向上的响应信号。2） 车身采用空气弹簧支撑，使车身保持自由状态，引起的刚体模态频率应小于第一阶弹性体共振频率的10%。3） 使用力锤脉冲激励，各测点X、Y、Z方向分别进行5次激励（为一组试验），每个测点进行两组测试，测试完成后对数据进行一致性检查，对于不好的数据再增加一组或多组测试。最后选取较好的一组对测试信号进行平均。4） 车身悬置安装点IPI测试测点激励点：悬置系统安装点响应点：悬置系统安装点激励点响应点激励点响应点4.9.3试验结果输出对标车悬置安装点动刚度IPI测试报告要求试验报告中至少包含如下内容：测点位置示意图；测试模型状态描述及图片；频率/加速度频响曲线图(20-500)；20-200Hz平均动刚度值；测试原始数据。4.10内饰的模态测试(仪表板横梁模态测试)依据表1内企业标准进行。4.10.1试验要求约束模态测试，需要检查仪表板横梁安装点位置是否有松动、变形等情况，如有变形则进行调整后再进行试验。环境温度-5〜35°C，周边无振动及较大噪声干扰的场地。4.10.2试验测量方法及结果测试点的选取根据仪表板横梁外型特征，选择能够描述主要结构特征部位的测点，并用双面胶做上标识。测试点所测得的数据要求有尽可能高的信噪比。测试点坐标的测量利用三坐标测量仪或者其它测量工具对所选取的测试点进行坐标测量(在同一个坐标系中)。建模打开测试软件进行几何建模。首先从创建节点开始，通过连接已创建的节点可以创建线。为了更逼真的显示几何模型，最后在节点的基础上创建面。试验样品安装自由状态的仪表板横梁采用橡皮筋悬挂，使零部件保持自由状态，约束状态的仪表板横梁则按照设计要求安装在车身上，测试前检查安装点位置是否有松动、变形等情况，如有变形则进行调整后再进行试验。激励点位置选择一般采用力锤单点激励，多点响应的方法进行模态测试。激励方向可根据样件安装方向进行单向激励，也可以在xoy、xoz、yoz三个平面成45°或-45°方向进行激励(整车坐标系或者局部坐标系)，具体根据测试需要选取激励方向。（6）试验过程（a） 用网线连接好数采前端及分析电脑。数采前端第一、第二输入通道一般用于力通道，连接力传感器。其余输入通道用于信号采集通道，连接加速度传感器。（b） 用连接线将数采前端的第一个输入通道接力锤，其它输入通道接传感器。（c） 传感器用蜡油或双面胶固定在已选取好的测点位置。（d） 为了降低信号中混入的随机噪声分量的信号，激励信号采用多次平均，平均次数为5次。4.10.3试验结果输出对标车仪表板横梁模态测试报告4.11内饰隔声量、吸声系数测试依据表1内企业标准进行。4.11.1试验要求1） 从样车拆除的试验样件需保持完整、清洁状态，能够反映试件吸、隔声状态，为正向开发提供数据支持。2） 记录样车拆除的试验样件所采用的材料、厚度及相关信息，对相应的声学包裹要有数据和照片记录。4.11.2试验环境要求1） 隔声量：本实验应采用实验室法测试，实验室法是利用混响室一消声室（或混响室一混响室）对整个被测试件隔声量进行测量的方法，并且要求实验室具备室内环境的监控能力，使试验统一条件下完成。实验室法能够完整的测量试件系统的隔声性能；2） 吸声系数：本实验应采用实验室法测试，实验室法是利用混响室对整个被试件吸声的测量方法，并且要求实验室具备室内环境的监控能力，使试验统一条件下完成，实验室法能够完整的测量试件系统的吸声性能；3） 要求测量使用行业认可的试验设备、传声器（可以用传声器声强探头）、无指向性体积声源;4） 准备足够的阻尼板件封堵试件边缘与墙体结合部位，防止隔声试验时安装边界声音泄露。4.11.3试验测量方法1）隔声量测试：检验测试系统调试的正确性，保证后续隔声量测量结果无误（例如如前围板上各零件尚未安装的情况下进行检验测量，安装空调进气口、转向柱、真空助力器等孔洞仍存在，这些孔洞应是主要的声泄露位置）；

图1隔声量测试示意图2）吸声系数测试：多个传声器对于混响室的平面及垂直面，随机布置。将发信源用的喇叭，在混响室的一角，面向墙壁设置，喇叭的信号源，可使用粉红色噪声。调试并检查测试系统混响时间。图2吸声系数测试示意图3）正式测试，记录试验数据并依次更换试验样件，直至所有样件试验完成。4.11.4试验数据采集1） 隔声量：混响室多点传声器采集混响室内体积声源的声压级，消声室内传声器（声强探头）采集通过试验样件表面的声压级（或声强量）；2） 吸声系数：记录混响时间、声压级随时间的变化、混响室体积和试件面积等。4.11.5试验数据处理1） 计算混响室和消声室内的声功率，保存试件隔声量曲线；2） 计算等效吸声面积、测量试件面积，求出吸声系数曲线并保存。4.11.6试验结果输出对标车内饰隔声量、吸声系数测试报告4.12车身悬置刚度测试4.12.1试验要求4.12.2试验测量方法及结果1） 试验要求：刚度值误差范围不大于15于试验温度为常温20-30度，在悬置刚度弹性体试验机上进行。试验加载速度为10mm/min（或无限缓慢）。2） 测试方法将悬置固定在试验设备上，以规定加载速度根据加载范围（样件实际受力情况，正负方向都要加载）对试件进行加载采集，采集数据。X/Y/Z三个方向都要进行刚度测试。3） 试验结果刚度为定值，试验过程中的数据处理如果处理图标格式一般如下图刚度取值一般选择曲线的直线段选取（S1,F1）（S2,F2），样件刚度值为：试验结果统计表刚度mm/NXYZ备注车身前悬置1、表格为参考结果示意。车身后悬置2、试验报告中至少包含测试图片、 测试条件、测试步骤、测试结果（各悬置刚度值和曲线）4.13车身悬置固有频率测试4.13.1试验要求车身悬置固有频率测试，需要检查悬置支架安装点位置是否有松动、变形等情况，如有变形则进行调整后再进