危害识别及风险评价培训课件

部分危害与风险管理基本概念©2002危害的定义危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、作业环境破坏或其组合的根源或状态。

这种“根源或状态”来自作业环境中物、人、环境和管理四个方面。©2002物（设施）的不安全状态：使事故能发生的不安全的物体条件或物质条件。包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷等。人的不安全行为：违反安全规则或安全原则，使事故有可能或有机会发生的行为。包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作、制造危险状态,包括生理、心理、意识、能力等方面。©2002有害的作业环境，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）、生物因素及气象条件；管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。©2002危害的分类

（按13816-92《生产过程危险和危害因素分类与代码》）

物理性危害因素设备设施缺陷、防护缺陷、电危害、噪声、振动、电磁辐射、运动物、明火、高低温物质、粉尘气溶胶、作业环境不良、信号缺陷、标志缺陷等化学性危害因素易燃易爆、自燃、有毒、腐蚀性物质等©2002生物性危害因素有害的动植物、致病微生物、传染病媒介物等生理、心理性危害因素负荷超限、健康状况异常、从事禁忌作业、心理异常、辨识功能缺陷行为性危害因素指挥错误、操作错误、监护错误等其它危害因素©2002危害识别认知危害的存在并确定其特性的过程危害识别要考虑以下问题：存在什么危害？谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？©2002危害导致的后果包括：（不仅限于）人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；财产损失；违反法律法规；数质量事故；企业形象受损。©2002危害与事故模型危害如：热的管道 -©2002危害与事故模型危害如，热的管道对象如，操作人员 (.,)©2002危害与事故模型危害

如：热的管道对象

如：操作人员 如果这两个因素结合，事故，或事件就会生事件(操作人员烫伤)©2002危害与事故模型隔绝危害如：热的管道 一般情况下，采取隔离或限制措施，控制有害的因素被©2002危害与事故模型隔绝个人防护设备危害如：热的管道对象如：操作人员 作用对象采取防护措施©2002安全的系统隔绝个人防护用品危害如：热的管道对象如：操作人员危害与事故模型©2002危害与事故模型一旦防护系统失败...控制失败(如，覆盖层老化)危害如：热的管道…这时，危害因素没有了束缚©2002危害与事故模型如果这里的防护也失败...个人防护失败

(如，手套老化)对象

如：操作人员…对象失去保护，变得易受伤害.©2002控制措施失效

(覆盖层老化)防护失败

(手套老化)危害如热的管道对象如操作人员Event

(Operatorgetsburnt)危害与事故模型事故!©2002事故与不安全行为、状态 认为，“任何事故都是可以预防的”。“事故的即时原因虽然众多，但基本原因是共同的”。因此，“对大量非伤害事故的控制将会降低造成伤害和死亡的可能性”。伤亡事件不安全行为不安全状态1次29次300次©2002风险管理的重要性主动识别危害现有的/计划的控制措施足够吗？进行风险控制-防止危害事故发生倡导积极的、主动的安全管理文化©2002审查改善检查纠正危害及环境因素识别风险及环境影响评价可容许风险？改善计划或管理控制维持管理风险管理否是持续改进©2002

时间严重事故风险感知程度随时间推移,当风险意识减退时,所建立的法规和安全条例将被破坏.管理体系©20021、领导承诺、方针目标和责任2、组织机构、职责、资源和文件控制3、风险评价和隐患治理4、承包商和供应商管理5、装置（设施）设计和建设6、运行和维修7、变更管理和应急管理8、检查和监督9、事故处理和预防10、审核、评审和持续改进计划检查实施改进管理体系标准10要素©2002标准要求建立并保持程序：持续进行危害识别风险评价实施必要的控制措施程序内容包括：常规和非常规活动；所有进入工作场所的人员（包括合同方人员和访问者）的活动；工作场所的设施（无论由本组织还是外界提供）在建立目标时考虑风险评价的结果和控制的效果，将此信息形成文件并及时更新。©2002

危害识别及风险评价与

管理体系其他要素的紧密联系

3.3.3.4管理方案3.3.2.6目标和指标3.2.4培训、意识、能力3.2信息交流3.7.2变更管理3.6运行和维修3.8检查和监督3.10审核、评审和持续改进3.4合约商管理3.7.3应急管理3.9事故处理3.8.4不符合纠正危害识别及风险评价©2002领导承诺、支持、参与初始状态评审意识培训风险评估法规识别、获取编写体系文件体系试运行和正式运行审核、纠正与预防措施管理评审、持续改进准备工作制定目标、指标及管理方案建立及实施管理体系步骤©2002第一阶段：初始状态评估现行管理体系危害、环境因素法规要求及符合状况差距©2002第二阶段：整体策划拟定实施方案、时间表成立工作小组培训(1)领导及主要人员意识培训(2)全员意识培训©2002编写程序识别危害及评估、环境因素识别及影响评价，各部门开展风险评价；编写程序识别及获取法规，编写法规清单；制定方针制定目标、指标、隐患治理方案。©2002第三阶段：体系文件编写体系程序手册运行控制程序作业指导书©2002第四阶段：体系运行现场考察以确认运行控制的适用性及推广审查和修改有关程序和作业指导书内外部沟通、推广、培训监测、测量、考核应急预案演练做好及保存相关记录©2002管理体系审核判断管理体系：是否符合管理工作的计划安排和标准要求；是否已正确地实施和保持确保体系是基于风险评估的结果并且是为控制风险环境影响而建立的，而且所建立的体系是充分的并得到有效地实施©2002管理评审评审体系的适用性，有效性和充分性评审提供了一个机会进行回顾:改进组织行为，主动将风险降到最低改进组织的商业绩效评审应是组织管理体系持续改进基础©2002第二部分危害识别方法©2002危害识别及风险评估流程成立、培训评估小组确定评估范围、对象细分评估对象、收集资料选择危害识别方法识别危害、根源及性质识别后果评估风险确定风险是否是可容忍记录重要及不可容忍的风险危害制定风险控制及管理措施建立目标、指标隐患治理内外部信息交流、沟通培训、意识及能力承包商和供应商管理检查和监督绩效评估制定操作控制程序、作业指导书制定应急预案©2002危害识别、风险评价的步骤划分作业活动识别危害评价风险确定是否是可容许风险制定风险控制计划评审控制计划的适宜性©2002划分评估对象按生产流程的阶段按地理区域按装置按作业任务按生产阶段/服务阶段按部门上述方法的结合©2002作业活动的划分

（以设备的生命周期划分）1、研究、设计阶段2、计划、采购阶段3、建设安装阶段4、试运行阶段5、日常维护6、检维修、大修8、报废拆除7、报废论证设备设施的生命周期©2002作业活动工作步骤的鱼刺图分析办理各种票证电缆更换铺电缆施工开挖路面设备调试人员培训搭脚手架高处作业施工用电©2002工作步骤的鱼刺图分析卸油作业加油作业洗车作业检维修作业发电作业清洗油罐设备检修电焊作业登高作业加油站作业©2002轻油付油工作步骤的鱼刺图分析验单加油站作业开始付油静电接地插鹤管付油前准备引导车辆检查车辆拆接地拔鹤管计量离库©2002开始付油危害举例1、人的不安全行为：①工作人员未穿防静电服；②数据输送错误；③人员离开现场、脱岗；④流速过快2、物的不安全状态：①阀门泄露；②接地不良；③电磁阀故障；④流量计计量不准确；微机断电；3、环境：①雷雨天气；②大风；③气温高4、管理缺陷：未安排人员在现场巡视©2002收集工作信息工作活动信息包括但不限于以下几个方面：1、任务：所执行的任务的期限、人员、该任务实施的频率；2、设备：可能用到的机械、设备、工具；3、物料：用到或遇到的物质及其物理形态（烟气、蒸气、液体、粉末、固体）和化学性质；4、能力：工作人员的能力和已接受的任务培训；5、程序：作业程序或作业指导书，包括特种作业任务的执证上岗程序；6、数据：作业活动及作业环境监测数据；7、事故：发生过的与该工作活动有关的事故经历。©2002安全检查表分析（）工作危害分析（）预危险性分析（)故障假设分析（）故障假设分析/安全检查表分析()危险与可操作性分析（）失效模式与效应分析()故障树分析()事件树分析()

危害识别的方法©2002选择识别危害方法在选择识别方法时，应考虑：——活动或操作性质；——工艺过程或系统的发展阶段；——危害分析的目的；——所分析的系统和危害的复杂程度及规模；——潜在风险度大小；——现有人力资源、专家成员及其他资源；——信息资料及数据的有效性；——是否是法规或合同要求。©2002工作危害分析（）选定作业活动将作业活动分解为若干个相连的工作步骤对每个工作步骤识别危害因素评估危害因素的风险度对高风险的危害因素采取控制措施分析主要危害后果识别现有安全控制措施©2002工作危害分析（）适用范围操作活动（包括正常生产运行维护、开停车、异常或紧急情况下的处理等）检维修作业分析化验管理活动©2002方法和用途是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法；把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故；设法消除、减少、控制工作活动带来的危害。©2002工作危害分析（）分析步骤（参照附表）：一、把正常的工作按照工作顺序分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用3至4个词简要说明一个步骤。©2002工作危害分析（）分解时应： 运用自己对这一项工作的知识；观察实际工作过程；与操作者一起讨论研究，并查阅有关资料；抓住与安全、环境与健康有关的主要工作内容，对于有明显特征的工作步骤详细分析。©2002结合不同的工作环境,如高空、容器内、生产装置区、非装置区、地下池、有毒有害物质存在场所；按工作顺序排序；建议将步骤细分，确保工作过程中的危害得以准确识别。©2002工作危害分析（）二、对每一步骤要问可能发生什么事故给自己提出问题，比如：操作者会被什么东西打着、碰着（机械伤害）？是否会高空坠落？是否会触电？是否会中毒窒息？是否会导致泄漏、火灾、爆炸？是否会导致环境污染？有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。©2002工作危害分析（）三、识别每一步骤的主要危害后果1、人身伤害、死亡、疾病；2、财产损失；3、违反法律法规；4、数质量事故；5、企业形象受损。©2002四、识别现有安全控制措施，通过对现有安全控制措施的检查，找出现行管理存在的缺陷。五、进行风险评估，通过可能性与严重性的乘积，得出风险度的大小。六、建议改进措施，从工程改造、管理控制或个人防护的角度考虑具体的改进。©2002序号工作步骤危害或潜在事件（作业环境、人、物、管理）主要后果以往发生频率及现有安全控制措施LSR建议改进措施发生频率管理措施胜任程度/设备现状安全设施1入库检查未检查非防爆通信工具着火爆炸曾经发生有《出入库管理制度》经常不执行，考核不力不够胜任3515门口加标牌未检查火种着火爆炸曾经发生有《出入库管理制度》严格执行，考核到位胜任155未查出酒后驾驶交通事故曾经发生有《出入库管理制度》但未明确此检查内容一般胜任4416修改《出入库管理制度》证件不全违反法规时有发生有《出入库管理制度》但未明确此检查内容一般胜任4520修改《出入库管理制度》未戴防火帽着火爆炸曾经发生有《出入库管理制度》严格执行，考核到位胜任155雷雨天气放行着火爆炸曾经发生有《出入库管理制度》但未明确此检查内容不够胜任3515修改《出入库管理制度》不清楚附近施工、动火作业着火爆炸曾经发生有《出入库管理制度》但动火一般不通知门卫一般胜任3515建立施工告知的机制无人检查违反集团公司制度偶尔发生有《出入库管理制度》严格执行，考核到位胜任144 工作危害分析()记录表

单位：油库区域：付油区工作任务：轻油付油作业

分析人员及岗位：某某某（副主任）、某某某（安全员）、某某某（付油员）、某某某（门卫）

审核人：某某某（主任）分析日期：****年**月**日©2002序号工作步骤危害或潜在事件（作业环境、人、物、管理）主要后果以往发生频率及现有安全控制措施LSR建议改进措施发生频率管理措施胜任程度/设备现状安全设施2引导入库不按指定路线行驶交通事故曾经发生有《轻油付油操作规程》严格执行，考核一般不够胜任248无引导人员违反集团公司制度曾经发生有《轻油付油操作规程》有时不执行，考核不够胜任3412货位标识不清混油曾经发生无明确规定标识清楚248路面太滑车辆损坏人员伤亡曾经发生无明确规定路面确实太光滑3515将路面改造成毛面3核对票据票据字迹不清财产损失曾经发生有《轻油付油操作规程》严格执行，考核到位不够胜任236出现假票财产损失曾经发生有《轻油付油操作规程》严格执行，考核到位一般胜任136密度、公斤换算不准财产损失曾经发生有《轻油付油操作规程》严格执行，考核到位一般胜任236 工作危害分析()记录表

单位：油库区域：付油区工作任务：轻油付油作业

分析人员及岗位：某某某（副主任）、某某某（安全员）、某某某（付油员）、某某某（门卫）

审核人：某某某（主任）分析日期：****年**月**日©2002序号工作步骤危害或潜在事件（作业环境、人、物、管理）主要后果以往发生频率及现有安全控制措施LSR建议改进措施发生频率管理措施胜任程度/设备现状安全设施4灌装准备未接地线着火爆炸曾经发生有《轻油付油操作规程》严格执行，考核到位胜任155地线失灵着火爆炸曾经发生定期检测，及时维修，但无明确规定2年未检测3515建立静电接地系统的检测维修制度鹤管未插入底部着火爆炸曾经发生有《轻油付油操作规程》严格执行，考核到位对大车长度略不足2510灭火器配置不足或失效不能及时扑救初期火灾曾经发生有《消防器材管理规定》，严格执行，考核到位良好1555灌装作业控制流速快着火爆炸曾经发生有《轻油付油操作规程》严格执行，考核到位胜任155微机失灵财产损失曾经发生有《轻油付油操作规程》严格执行，考核到位运行良好133操作人员现场修车、洗车，穿脱衣服、梳头着火爆炸曾经发生有《轻油付油操作规程》严格执行，考核到位胜任2510气温过高着火爆炸曾经发生没有明确规定每年8月温度高3515补充《轻油付油操作规程》 工作危害分析()记录表

单位：油库区域：付油区工作任务：轻油付油作业

分析人员及岗位：某某某（副主任）、某某某（安全员）、某某某（付油员）、某某某（门卫）

审核人：某某某（主任）分析日期：****年**月**日©2002序号工作步骤危害或潜在事件主要后果以往发生频率及现有安全控制措施LSR建议改进措施发生频率管理措施胜任程度/设备现状安全设施1确定检修方案检修方案缺乏控制措施设备事故或人员伤害从未发生每次检查，有某某管理规定，严格执行高度胜任1442审核检修标准未按规定审核设备运行状况差，出现设备事故偶尔发生每次检查，有某某管理规定，偶尔不执行胜任3393审核机具及人员安排情况机具不适用拖延工期，造成经济损失曾经发生每次检查，有某某管理规定，严格执行机具完好224人员资质未达到要求影响检修质量，造成经济损失偶尔发生每次检查，有某某管理规定，严格执行胜任2244检修质量监督监督不到位检修质量差，造成设备事故偶尔发生偶尔不检查，有某某管理规定，偶尔不执行多次出错3412人员培训建立考核制度未按规定检查违反公司有关规定多次发生偶尔不检查，有某某管理规定，偶尔不执行不够胜任4312人员培训建立考核制度5检修记录确认检修资料不全违反公司有关规定偶尔发生每次检查，有某某管理规定，严格执行胜任2366开机前联校未按规定组织联校违反公司有关规定，发生设备事故从未发生每次检查，有某某管理规定，严格执行高度胜任1337开机前检查未按规定组织联检违反公司有关规定，发生设备事故偶尔发生每次检查，有某某管理规定，严格执行胜任236 工作危害分析()记录表

单位：基建科工作岗位：工程组工作任务：发电机检修分析日期：****年**月**日分析人员及岗位：某某某（组长）、某某某（科员）、某某某（科员）审核人：某某某（科长）©2002安全检查分析（）适用范围设备设施、物质、作业环境、操作规程等用途系统地识别与评估设备设施存在的危害，为设备隐患，特别是潜在设备隐患的治理提供依据方法是基于经验的方法，分析人员列出分析项目，识别每一项目已知类型的危害、设计缺陷、管理缺陷。

©2002能够事先编制，故有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉有可能导致危险的关键因素。可以根据规定的标准、规范和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价编制依据：有关标准、规程、规范及规定；国内外事故案例；通过系统分析确定的危险部位；研究成果等©2002安全检查表（）分析步骤：选择分析对象。根据分析对象的功能组件，确定每一分析项目。针对分析项目，查阅有关标准、规范、规定、作业指南，确定相关标准要求。研究分析项目与标准、规定不符而产生偏差后可能导致的后果。分析人员从下列渠道获取需要的信息：阅读系统文件现场观察与操作人员交谈分析者个人的理解©2002安全检查表（）分析步骤：识别现有的针对分析项目的控制措施，找出现行管理存在的缺陷。进行风险评估。提出建议/改进措施。©2002安全检查分析表（）单位：油库区域：油罐区设备名称及位号：5000M3内浮顶油罐 日期：****年**月**日分析人员：某某某（副主任）、某某某（安全员）、某某某（检修员）、某某某（操作员）审核人：某某某（主任）序号检查项目标准产生偏差的主要后果以往发生频率及现有安全控制措施LSR建议改正控制措施发生频率管理措施胜任程度/设备状况安全设施1罐体倾斜度≤1%，无严重变形，无渗漏油罐顶斜、漏油、着火爆炸曾经有《设备保养制度》，严格执行运行良好电视监控2510保温层无脱落，无大片脱漆和锈蚀腐蚀泄漏，伤人曾经巡检可查，但无明确规定完好电视监控2362内浮盘无倾斜，无变形，无渗漏油蒸气泄漏污染环境、着火爆炸曾经巡检可查，但无明确规定运行良好2510升降灵活油气挥发、财产损失曾经无明确规定运行良好3393量油口密闭，密封垫无老化，导尺槽良好，螺帽活动灵活油蒸气泄漏污染环境、着火、爆炸曾经每季检查，但无明确规定运行良好3264通风窗金属网良好破损、设备事故曾经每季检查，但无明确规定运行良好339防雨水罩不漏水储罐进水，油品质量下降曾经每季检查，但无明确规定运行良好3265盘梯平台、栏杆、踏步牢固齐全，防滑断裂、松动、滑落、人身伤亡曾经每季检查，但无明确规定局部有腐蚀3515列入隐患进行更换6接地装置有效、无松动，接触良好，相对电位为零，防雷防静电接地不大于10Ω接地失灵、电阻值增大，着火、爆炸曾经有《防雷防静电规定》，严格执行，考核到位运行良好25107罐基完好，无沉入式下陷、整体沉降和不均匀沉降、不超标下沉、倾斜，油品泄漏曾经无明确规定运行良好2488泡沫系统泡沫发生器有效，数量不少于2个，玻璃无破裂，护罩完好；泡沫管线不堵不漏起不到扑救火灾的作用曾经有《消防设备器材管理规定》严格执行，考核到位运行良好25109自动检测报警装置安全、可靠、准确高液位不报警、溢油、着火曾经无明确规定运行良好3515制订仪表维护制度©2002故障假设分析（）通过以“假设…”开头的提问形式,系统地进行深入分析所提问题涉及到从过程输入到输出的每个流程识别每个问题所相关的危险情景WHATIF......?©2002故障假设分析（）所提的问题建议一个初始事件,甚至可能是非期望事故的后果假如该原材料成份是不对的?©2002故障假设分析（）是对工艺过程或操作的危害分析方法。分析人员在分析会上围绕分析人员所确定的安全分析项目对工艺过程或操作进行分析，鼓励每个分析人员对假定的故障问题发表不同看法。故障假设分析方法可用于设备设计和操作的各个方面（如建筑物、动力系统、原料、产品、贮存、物料的处理、装置环境、操作规程、管理规程、装置的安全保卫等）。对于一个简单的系统，故障假设分析只需要一个或两个分析人员就能够进行。©2002故障假设分析（）－分析步骤（1）确定分析范围，分析装置及工艺过程，包括工艺过程说明、图纸、操作规程、装置的安全防范、安全设备、卫生控制规程；（2）依据工艺流程，分别提出故障假设问题，集中主要危害部位；（3）识别每一故障假设问题的主要危害后果。（4）识别现有安全控制措施。（5）进行风险评估。（6）建议改进措施。©2002最初“假设”问题可以:通过一个小组（2－3人）共同讨论后提出从以前对类似设备的研究结果获取问题清单用于确保覆盖程度问题通常主要集中于以下几类:导致危险情景：设备失灵、人为失误、外部事件.危险类别:火灾、爆炸、化学暴露.故障假设分析－假设问题清单©2002故障假设分析-优缺点简单更开放的途径适合于初步的或简单的过程有赖于有经验的人员有赖于以前所暴露的危险情节可能无法涉及全部危险情景©2002预先危险性分析（）适用范围在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危害和潜在的事故分析用途在设计、施工、检修、改扩建等项目开始之前发现系统存在的危害和潜在隐患，为从根本上消除隐患提供依据为，，，等危害分析方法提供依据©2002预危险性分析（）－分析步骤（1）收集装置或系统的有关资料，以及其他可靠的资料（如任何相同或相似的装置，或者即使工业过程不同但使用相同的设备和物料）（2）识别可能导致不希望的后果的主要危害和事故的情况。（3）分析这些危害的可能原因及导致事故的可能后果。通常并不需找出所有的原因以判断事故的可能性，（4）然后分析每种事故所造成的后果，这些后果表示可能事故的最坏的结果。（5）进行风险评估。（6）建议消除或减少风险控制措施。©2002预危害性分析举例将氯气从储气罐送入氯化反应器的概念设计。在设计阶段，分析人员只知道在工艺过程中要用到氯气和乙烯，其他一无所知。分析人员知道氯气有毒。分析人员将氯气可能释放出来作为危险情况，列出引起氯气释放的原因：储罐受压泄漏或破裂氯气的工艺输送管线泄漏或破裂储罐与工艺设备的连接过程中发生泄漏工艺过程没有消耗掉所有的氯气©2002预危害性分析（)记录表区域/工艺过程：氯乙烯装置氯气输送工艺图号：无分析人员：********日期：********危害原因主要后果现有安全控治措施LS风险度R建议改正措施氯气泄漏氯气储罐破裂如果大量泄漏将有致命危险25101）安装报警系统2）保持最小储量3）建立储罐检查规程氯气在工艺过程中未反应完如果大量泄漏将有致命危险45201）设计收集和处理过量氯气系统2）设置控制系统检测过量氯气并将过程关闭3）建立规程保证过量氯气处理系统在装置开车前起动氯气在工艺输送管线泄漏或破裂如果大量泄漏将有致命危险2510安装报警系统储罐破裂与工艺设备的连接过程中发生泄漏中毒3412建立检查规程©2002预先危险性分析（)记录表区域/过程：加油站图号：无分析人员：********日期：********危害原因主要后果现有安全控治措施LS风险度R建议改正措施混油卸油时接错管线严重数质量事故3515在卸油接口处加标识油罐连通阀没有关闭严重数质量事故2510加标识；连通阀平时保持关闭状态，并上锁，由站长负责保管没有核对油罐车中装载油品严重数质量事故2510完善卸油操作规程，悬挂在作业现场给顾客加油时没有听清顾客要求顾客混油，影响形象248加油前再次询问顾客©2002分析步骤1、确定的分析对象、边界条件、分析项目。2、标识设备：设备的名称及位号，准确标记设备，为今后的保存工作提供便利。3、说明设备：包括设备的型号、位置、作用、操作要求、正常工作状态。4、分析失效模式：相对设备的正常操作条件，考虑如果设备的正常操作条件改变后故障情况。5、说明对发现的每个失效模式本身所在设备的直接后果以及可能产生的其他后果，以及现有安全控制措施。6、进行风险评估、建议控制措施。©2002分析表工作区:泵房 日期:页码：过程:油品输转