数控编程与操作-第三章课件

第三章数控镗铣床的操作与编程第一节数控镗铣床与镗铣加工中心简介第二节数控镗铣床操作安全规则及操作步骤第三节数控镗铣床编程基础第四节数FANUC0iMate-MB系统数控第五节常SIEMENS-802S系统数控第七节螺数控铣床选择指令第六节数控铣床编程基础第八节循数控铣床宏程序镜像指令、平移指令铣床基本操作铣床基本操作第二章数控车削加工及其编程3.1.1数控镗铣床与镗铣加工中心分类（一）数控镗铣床

1、立式数控铣床

立式数控铣床的主轴轴线与工作台面垂直，是数控铣床中最常见的一种布局形式。立式数控铣床一般为三坐标（X、Y、Z）联动,其各坐标的控制方式主要有以下两种：

1）工作台纵、横向移动并升降,如图3.1

2）工作台纵、横向移动，主轴升降，如图3.2

3.1数控镗铣床与镗铣加工中心简介

第三章数控镗铣床的操作与编程图3.2主轴升降式立式数控铣床第二章数控车削加工及其编程

2、卧式数控铣床卧式数控铣床的主轴轴线与工作台面平行，主要用来加工箱体类零件。一般配有数控回转工作台以实现四轴或五轴加工，从而扩大功能和加工范围。卧式数控铣床相比立式数控铣床，结构复杂，在加工时不便观察，但排屑顺畅。如图3.3

第二章数控车削加工及其编程

3、龙门式数控铣床，大型数控立式铣床多采用龙门式布局，在结构上采用对称的双立柱结构，以保证机床整体刚性、强度。主轴可在龙门架的横梁与溜板上运动，而纵向运动则由龙门架沿床身移动或由工作台移动实现，其中工作台床身特大时多采用前者。龙门式数控铣床适合加工大型零件，主要在汽车、航空航天、机床等行业使用。如图3.4

4、立卧两用数控铣床

图3.4龙门式数控铣床第三章数控镗铣床的操作与编程

（二）加工中心1、立式加工中心

图3.5A简单机械手换刀的加工中心图3.5B链式结构刀库的加工中心无需换刀机械手，刀库可靠性较高，换刀时间长、刀库容量小，不易进行扩展，一般刀具容量在20把左右，适用于小型立式加工中心。

刀库为链式结构，刀库容量较大，换刀过程需要通过专用机械手来实现换刀操作，换刀时间短，但有时会出现机械手被卡住等故障，刀库的加工中心适应能力强，适用于中型和大型加工中心。第三章数控镗铣床的操作与编程

2、卧式加工中心图3.6卧式加工中心卧式加工中心的轴线为水平设置，一般卧式加工中心有三个直线坐标轴X、Y、Z和一个旋转轴B，即回转工作台，这样就扩大了加工范围。能够完成零件周面的加工，所以多用于箱体类零件的加工。卧式加工中心的刀库一般为链式结构，刀库容量大。相对于立式加工中心来说，卧式加工中心的应用面更为广泛，可以加工扭曲面、箱体等复杂零件，例如水轮机叶轮的加工。图3.6所示为两种中型卧式加工中心。第二章数控车削加工及其编程

3、万能加工中心

万能加工中心一般能够立卧转换，兼具立式和卧式加工中心的特点，万能加工中心一般具有三个直线轴和两个旋转轴，它的加工范围很广，几乎能够完成零件除安装面外的所有面的加工，利用它加工零件顶面和周面，不但减少了在立卧式机床上的流转时间，更减少了二次装夹误差，但是，万能加工中心的造价很高。如图3.7所示。

图3.7万能加工中心3.1.2数控镗铣床与镗铣加工中心结构第三章数控镗铣床的操作与编程数控镗铣床与镗铣加工中心结构机械本体数控装置数控系统伺服驱动系统第三章数控镗铣床的操作与编程（一）基础部件

1、导轨滑动导轨贴塑导轨滚动导轨静压导轨

床身冷却液箱工作台电气柜立柱主轴箱控制面板

XK713型数控铣床结构

第三章数控镗铣床的操作与编程2、工作台

一般立式数控镗铣床与镗铣加工中心的工作台是固定的，卧式数控镗铣床与镗铣加工中心为了扩大加工范围。则配备了旋转了工作台，回转工作台分为数控回转工作台和分度回转工作台。

分度工作台在回转过程中不能实现加工切削，只能改变零件的安装角度，以便加工其他面。分度工作台的功能就是分度，而不是实现进给运动，一般是多齿盘结构，由齿轮的多少来决定分度的角度，如多齿盘的齿数是72齿，360/72=5可以实现5度或5的倍数的分度。第三章数控镗铣床的操作与编程（二）主轴部件1、由于刀具直接装夹在主轴上参与切削，因此它的刚度，稳定性对零件的加工精度有直接的影响，主轴部件带有自动定向装置，即主轴可以实现准确停留在某一个角度，以实现自动换刀2、加工中心的主轴具备吹气功能。由于主轴锥孔和刀柄锥部作为定位基准，必须保持清洁，假如有异物和灰尘存在，锥孔和刀柄就会配合不好，就会影响定位精度，所以当刀柄从主轴锥孔拔出时，主轴锥孔后端向外吹气，以清洁锥孔定位面。3、主轴部件带有刀具锁紧装置和松开装置，进而固定主轴和刀具的连接。当刀具插入主轴后，刀柄锁紧机构拉杆就会拉紧刀柄尾部拉钉，拉力一般在一吨左右。第三章数控镗铣床的操作与编程4、机床的主轴箱配有平衡装置，当主轴箱沿垂直坐标轴上下移动时，由于主轴箱自身的重量保持向上、向下运动的动态性能相差太大，所以机床一般都配备液压平衡装置或者重锤，来保持主轴箱上、下运动的平衡。液压平衡装置的液压系统配有蓄能器以保持向平衡装置提供压力油。5、现在一般加工中心的主轴转速一般在6000-8000r/min。随着机床高转速的需求，一些机床主轴使用了电主轴。主轴转速达到了10000-30000r/min。第三章数控镗铣床的操作与编程（三）自动换刀系统

自动换刀系统简称ATC，这是加工中心的重要部件，由它来完成工件的顺序连接，即在每一序工序完成之后，在下序所需要的刀具换到机床主轴，从而保证加工中心工序集中的特点，换刀动作的机械手、刀库和主轴协调动作完成。第三章数控镗铣床的操作与编程（四）辅助机构

排屑、润滑冷却、防护是保证机床正常的运行，自动排屑器一般有链式和螺旋式两种，能够在加工中及时排出铁屑从而带走热量，减少对机床热变形的影响，许多机床配有大量的冷却系统，在加工中冲刷刀具和工件，以排除热量，减少刀具和工件的热变形提高切削用量，并且增加刀具的耐用度，工件的加工精度，和表面的粗糙度，也得到了提高，全封闭的防护罩带有安全互锁装置，在机床运行时能关闭，否则机床不运行，从而防止了铁屑和冷却液飞溅，并减少了环境污染和保证了操作工的安全，机床一般配备独立的导轨润滑泵，自动定时定量润滑导轨和丝杠，保证了机床运动的稳定性，主轴恒温油箱用于主轴箱的外循环冷却，他向主轴箱通入控制冷却油，带走主轴部件的发热量，降低了主轴的温升，保证主轴的热稳定性和回转精度。有些机床还配备了测头等自动对刀装置，能够完成自动对刀工作。有效的减少了人为对刀时间，提高了机床的利用率。第三章数控镗铣床的操作与编程3.2.1数控铣床安全操作规程1、操作人员应熟悉所用数控铣床的组成、结构以及规定的使用环境，并严格按机床的操作手册的要求正确操作，尽量避免因操作不当而引起的故障。2、操作机床时，应按要求正确着装。3、按顺序开机、关机。先开机床再开数控系统，先关数控系统再关机床。4、开机后进行返回参考点的操作，以建立机床坐标系。

3.2数控镗铣床操作安全规则

及操作步骤第三章数控镗铣床的操作与编程5、手动操作沿X、Y轴方向移动工作台时，必须使Z轴处于安全高度位置，移动时注意观察刀具移动是否正常。6、正确对刀，确定工件坐标系，并核对数据。7、程序输入，后应认真核对，保证无误，其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对。8、程序调试好后，在正式切削加工前，再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正确。9、刀具补偿值输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。10、按工艺规程要求使用刀具、夹具、程序。执行正式加工前，应仔细核对输入的程序和参数，并进行程序试运行，防止加工中刀具与工件碰撞而损坏机床和刀具。11、装夹工件，要检查夹具是否妨碍刀具运动。第三章数控镗铣床的操作与编程13、刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。14、程序修改后，对修改部分要仔细计算和认真核对。15、手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，确定正负方向，然后再进行操作。16、开机后让机床空运转15min以上，以使机床达到热平衡状态。17、加工完毕后，将X、Y、Z轴移动到行程的中间位置，并将主轴速度和进给速度倍率开关都拨至低档位，防止因误操作而使机床产生错误的动作。18、机床运行中一旦发现异常情况，应立即按下红色急停按钮，终止机床所有运动和操作。待故障排除后，方可重新操作机床及执行程序。19、卸刀时应先用手握住刀柄，再按换刀开关；装刀时应在确认刀柄完全到位装紧后再松手，换刀过程中禁止运转主轴。20、出现机床报警时，应根据报警号查明原因，及时排除。21、加工完毕，清理现场，并做好工作记录。第三章数控镗铣床的操作与编程3.2.2数控铣床操作步骤编程开机（通电）回参考点程序的编辑输入加工程序及相关参数调试运行程序装夹工件、找正开启工作液泵对刀操作加工运行监控关机操作第三章数控镗铣床的操作与编程3.3.1数控铣床坐标系统

1、机床坐标轴与运动方向

对数控机床的坐标和运动方向规定如下：

（1）刀具相对于静止的工件而运动的原则

（2）坐标系的规定，右手笛卡尔直角坐标系，大拇指的方向为X轴的正方向，食指为Y轴的正方向，中指为Z轴正方向。

（3）运动方向的确定：机床某一部件运动的正方向是增大工件和刀具之间距离的方向。

①Z坐标的运动

②X坐标的运动

③Y坐标的运动

④旋转运动A、B和C3.3数控镗铣床编程基础第三章数控镗铣床的操作与编程①Z坐标的运动是由传递动力的主轴所决定的。平行于机床主轴的坐标轴即为Z坐标，如图3.10所示。如果没有主轴(如牛头刨床)，Z轴垂直于工件装夹面。Z坐标的正方向为刀具远离工件的方向。②X坐标的运动X坐标是水平的，它平行于工件的装夹面。这是在刀具或工件定位平面内运动的主要坐标。对于刀具旋转的机床(如铣床、镗床、钻床等)作如下规定：如Z坐标是水平时（卧式），沿着刀具主轴后端往工件方向看时，向右为+X运动方向，如图3.11所示；当主轴垂直时（立式），面对机床主轴看立柱，向右为+X，如图3.10所示。③Y坐标的运动Y坐标轴垂直于X、Z坐标轴，Y运动的正方向根据X和Z坐标的正方向，按右手直角坐标系来判断。④旋转运动A、B和CA、B和C相应地表示其轴线平行于X、Y和Z坐标的旋转运动。A、B和C的正方向，相应地表示在X、Y和Z坐标正方向上按照右手螺旋前进的方向。第三章数控镗铣床的操作与编程

右手笛卡尔直角坐标系，如图3.9所示。如图3.10、3.11、3.12所示，立式铣床、卧式铣床和加工中心的标准坐标系。第三章数控镗铣床的操作与编程

2、机床原点和机床参考点

机床原点是指在机床上设置的一个固定点，即机床坐标原点，并用M表示。它在机床装配、调试时就已确定下来了。

机床参考点，用R表示，它是机床制造商在机床上用行程开关设置的一个物理位置，与机床原点的相对位置是固定的。机床回到机床参考点也就可以确定机床原点的位置。开机后通过返回机床参考点来确定机床坐标系。第三章数控镗铣床的操作与编程3.3.2分析零件的加工内容和要求，加工方法和加工顺序的选择

1、加工内容

根据零件图认真分析所要加工的内容和要求，并确定所采用的加工方式。特别要注意以下几个方面：

1）尺寸精度高的加工部位。

2）表面粗糙度要求高的加工部位。

第三章数控镗铣床的操作与编程序号加工方法精度等级表面粗糙值Ra/um适用范围1钻11～1350～12.5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可加工有色金属（但粗糙值大），孔径＜15～20mm2钻－铰93.2～1.63钻－粗铰－精铰7～81.6～0.84钻－扩116.3～3.2同上，但孔径＞15～20mm5钻－扩－铰8～91.6～0.86钻－扩－粗铰－精铰70.8～0.47粗镗（扩孔）11～136.3～3.2除淬火钢外各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔8粗镗（扩孔）－半精镗（精扩）8～93.2～1.69粗镗（扩孔）－半精镗（精扩）－精镗6～71.6～0.8表3.1孔的加工方法与步骤的选择

2、加工方法

1）孔的加工

孔的加工方法有很多，根据孔的尺寸精度、位置精度及表面粗糙度值等要求来选择，具体见表3.1。第三章数控镗铣床的操作与编程

2）平面加工

①用圆柱铣刀铣削（周铣即铣削垂直面），其方式有顺铣和逆铣。

外轮廓加工时：顺时针走刀为顺铣，逆时针走刀为逆铣；

内轮廓加工时：逆时针走刀为顺铣，顺时针走刀为逆铣。

顺铣不宜加工有硬皮工件；逆铣用于加工有硬皮工件。

②用端铣刀铣削，其方式有对称铣削和不对称铣削。

顺铣切屑由大变小逆铣切屑由小变大第三章数控镗铣床的操作与编程3）内、外轮廓加工

①外轮廓加工一般采用立铣刀。

②内轮廓加工有预留孔时，采用立铣刀加工。

③内轮廓加工没有预留孔时，可采用键槽铣刀加工，也可采用立铣刀斜线下刀（或螺旋下刀）加工。4）三维曲面加工

一般选用立铣刀或键槽铣刀加工，球头铣刀在三维曲面加工中应用也非常普遍。

第三章数控镗铣床的操作与编程铣刀旋转为主运动，工件或铣刀的移动为进给运动。第三章数控镗铣床的操作与编程

3、加工顺序的安排

加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况以及定位与夹紧的需要来考虑。顺序安排一般应按下列原则进行：

1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位和夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。

2）先进行内形、内腔加工工序，后进行外形加工工序。

3）用作精基准的表面应先加工。

4）先粗加工，后精加工；先加工平面，然后加工孔。

5）先加工主要表面，然后加工次要表面。

6)以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序，最好连接进行，以减少重复定位次数、换刀次数与装夹次数。

7）在同一次装夹中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。第三章数控镗铣床的操作与编程3.3.3数控铣削加工路线的确定

在确定数控铣削加工路线时，应重点考虑以下几个方面。

①能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。

②应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率。

③应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。

（1）轮廓铣削加工路线图3.13外轮廓铣削加工图3.14内轮廓铣削加工第三章数控镗铣床的操作与编程1外轮廓铣削加工

铣削外轮廓时，刀具应避免沿零件外廓的法向切入，应安排刀具从切向进入轮廓铣削加工，当轮廓加工完毕后，也应避免在工件的外廓处直接退刀，而应让刀具多运动一段距离，最好沿切线方向退出，以避免在取消刀具补偿时，刀具与工件表面相碰撞，造成工件报废，如图3.13所示。

图3.13外轮廓铣削加工第三章数控镗铣床的操作与编程2内轮廓铣削加工

铣削内轮廓时，也要遵守从切向切入的原则，最好安排从圆弧过渡到轮廓的加工路线，如图3.14所示，若刀具从工件坐标原点出发，其加工路线为1→2→3→4→5，这样，可提高内轮廓表面的加工精度和质量。图3.14内轮廓铣削加工第三章数控镗铣床的操作与编程（2）孔系铣削加工路线。

对于孔位置精度要求较高的零件加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，安排不当，就有可能将沿坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。3.3.4数控铣削加工刀具的选择

1、数控铣削加工刀具的选择原则

1）适用：所选择的刀具能达到加工的目的，完成材料的去除，并达到预定的加工精度。

粗加工选择大并有足够切削能力的刀具，能快速去除材料；

精加工时选择较小的刀具，把结构形状全部加工出来。

2）安全：是在效去除材料的同时，不会产生刀具的碰撞、折断等产。第三章数控镗铣床的操作与编程

3）经济：以最小的成本完成加工。

4）刚性要好，一方面可以满足提高生产效率而采用大切削用量的需要，另一方面可以避免因刚性差而断刀并造成零件损伤。

5）耐用度要高，刀具磨损较快，不仅会影响零件的表面质量和加工精度，而且会增加换刀和对刀的次数。2、数控铣削加工刀具类型的选择

1）加工较大的平面选择面铣刀。

2）加工凸台、凹槽及平面轮廓选择立铣刀。

3）加工曲面选择球头铣刀。

4）加工封闭的键槽选择键槽铣刀。

5）加工空间曲面、模具型腔或凸模成型表面选用模具铣刀。3、精加工时数控铣削加工刀具半径必须小于轮廓凹处的最小圆角半径。第三章数控镗铣床的操作与编程弹簧夹头刀柄功能：主要用于钻头、铣刀、丝锥等直柄刀具及工具的装夹。卡簧弹性变形量1mm

夹持范围:φ0.5~φ32第三章数控镗铣床的操作与编程一、圆柱形铣刀二、立铣刀第三章数控镗铣床的操作与编程硬质合金立铣刀普通可转位立铣刀和钻铣刀可转位螺旋立铣刀模块螺旋齿立铣刀第三章数控镗铣床的操作与编程三、键槽铣刀四、三面刃铣刀错齿三面刃铣刀直齿三面刃铣刀镶齿三面刃铣刀硬质合金可转位

三面刃铣刀第三章数控镗铣床的操作与编程五、角度铣刀第三章数控镗铣床的操作与编程六、模具铣刀高速钢模具铣刀可转位球头立铣刀硬质合金旋转锉第三章数控镗铣床的操作与编程可转位面铣刀的结构上压式第三章数控镗铣床的操作与编程上压式第三章数控镗铣床的操作与编程楔块式第三章数控镗铣床的操作与编程楔块式第三章数控镗铣床的操作与编程面铣刀-90°可转位面铣刀面铣刀-R面铣刀

粗加工到高进给半精加工的通用刀具第三章数控镗铣床的操作与编程仿形铣面铣刀-R面铣刀的几种铣削方式肩铣插补铣坡走铣轴向车铣全槽铣螺旋插补铣第三章数控镗铣床的操作与编程3.3.5铣削加工刀具的装、卸

1、铣刀的装夹方法

1）将刀柄放入卸刀座并卡紧。

2）根据刀具直径选择相应卡簧，清洁工作面。

3）将卡簧压入锁紧螺母。

4）把卡簧装入刀柄，并把铣刀装入卡簧孔中，根据加工深度控制铣刀伸出长度。

5）用板手顺时针锁紧螺母。

2、刀柄的安装方法

1）清洁刀柄锥面和主轴锥孔。

2）左手握住刀柄，将刀柄缺口对准主轴端面平键，垂直伸入主轴孔内，不可倾倒。第三章数控镗铣床的操作与编程

3）右手按换刀按钮，直到刀柄锥面与主轴锥孔完全贴合，放开按钮，刀柄即被拉紧。

4）确认刀柄完全到位拉紧后才能松手。

3、刀柄的拆卸方法

1）左手握住刀柄（否则刀具从主轴内掉下会损坏刀具、工件、夹具等）。

2）右手按换刀按钮。

3）取下刀柄。第三章数控镗铣床的操作与编程3.3.6工件装夹

1、机用虎钳装夹

使用机用虎钳装夹工件时的注意事项：

1）在使用机用虎钳装夹工件时，要保证机用虎钳的正确位置，应该使用百分表找正固定钳口面（如图3.15）。

2）工件应夹持在机用虎钳的中间，不应该把工件夹持在机用虎钳的一端。

3）安装工件应考虑铣削时的稳定性。

4）装夹高度以铣削尺寸高出钳口平面3～5mm为宜。

5）铣削加工长形工件时可用两个机用虎钳夹紧。

第三章数控镗铣床的操作与编程a)正确的安装b)错误的安装图3.16机用平口钳的使用

6）加工贯穿型腔和孔时，不要加工到等高垫铁。（如图3.16），为使用机用虎钳装夹工件的几种情况。

2、直接在工作台上装夹

在单件或少量生产和不便使用夹具的情况下，可直接在工作台上装夹工件。使用压板、螺母、螺栓直接在工作台上装夹工件时，应该注意压板的压紧点尽量靠近铣削处，还应使压板的压紧点和压板下面的支撑点相对应。第三章数控镗铣床的操作与编程第三章数控镗铣床的操作与编程精密虎钳安装工件第三章数控镗铣床的操作与编程压板螺栓安装工件第三章数控镗铣床的操作与编程

平面铣削常用的装夹方法通用夹具3.3.7切削用量的确定

第三章数控镗铣床的操作与编程铣削主要参数3.3.7切削用量的确定

1、侧吃刀量（切削宽度）

侧吃刀量ae与刀具有效直径成正比，与背吃刀量在反比。在粗加工中切削宽度取大些，以提高加工效率。一般取刀具直径的0.6～0.9倍。

2、背吃刀量（吃刀深度）

背吃刀量ap根据机床、刀具、工件的刚度和切削宽度ae来确定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，提高生产效率。一般情况下背吃刀量ap的选择为：

当侧吃刀量ae＜d/2(d为铣刀直径)时，取ap＝（1/3～1/2）d；

当侧吃刀量d/2≤ae＜d(d为铣刀直径)时，取ap＝（1/4～1/3）d；

当侧吃刀量ae＝d(d为铣刀直径)时，取ap＝（1/5～1/4）d；

为保证工件表面质量，可留少量精加工余量，一般留0.2-0.5mm。第三章数控镗铣床的操作与编程

3、进给速度。

进给速度Vf的单位为mm/min。Vf应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。Vf的增加可以提高生产效率，但是刀具寿命会降低。加工表面粗糙度要求低时，Vf可大些。进给速度的计算公式为：

Vf＝n×z×fz

式中Vf为进给速度（mm/min）

n为主轴转速（r/min）

z为刀具齿数（齿）

fz为进给量（mm/齿）

第三章数控镗铣床的操作与编程

4、切削速度Vc一般根据选定的背吃刀量、进给量、工件材料、刀具耐用度选择切削速度。影响切削速度的因素主要有以下几个方面：1）刀具材料----刀具耐用度越好，则切削速度越高。2）工件材料----加工硬材料时切削速度需降低，加工软材料时切削速度需提高。3）刀具寿命----切削速度越高刀具寿命越低。4）背吃刀量与进给量----背吃刀量与进给量大，切削力大，切削热会增加，切削速度应降低。5）切削液使用----使用切削液，可有效降低切削热，从而提高切削速度。6）机床性能----机床刚性好、精度高，可提高切削速度。

5、主轴转速第三章数控镗铣床的操作与编程

5、主轴转速

主轴转速n的单位是r/min，一般根据切削速度vc来选定。计算公式为：n=vc×1000/(π×Dc)

式中Dc为刀具直径（mm）。

第三章数控镗铣床的操作与编程3.4.1FANUC0iMate-MB系统数控铣床MDI面板和操作面板介绍3.4FANUC0iMate-MB系统数控铣床

基本操作第三章数控镗铣床的操作与编程TK7650数控铣床方式选择第三章数控镗铣床的操作与编程1、方式选择键（MODESELECT）EDIT：编辑方式MEMO：自动方式MDI：回零方式JOG：手动方式ZERO：返回参考点方式HANDLESELECT：手轮方式INC：增量方式TAPE：传输加工方式2、MDI面板功能按钮:POS：位置功能键PROG：程序功能键OFS/SET：刀偏/设定功能键(SETTNG)SYSTEM：系统（参数/诊断）功能键MESSAGE：报警信号显示功能键CSTM/GR：图形显示功能键3、MDI面板其它按钮:ALTER：替换键INSERT：插入键DELETE：删除键HELP：帮助键RESET：复位键SHIFT：切换键CAN：取消键INPUT：输入键4、操作面板常用按钮:FOR：主轴正转STOP：主轴停止REV：主轴反转MTCH：手动换刀DRN：空运行SBK：单程序段JBK：选择程序段跳过EMGSTOP：急停OPTSTOP：选择程序停止MLK：机床锁住MEMORYPROTECT：程序保护COOLANT：冷却FEEDHOLD：进给保持CYCLESTART：循环启动POWERON:系统电源开启POWEROFF:系统电源关闭5、操作面板倍率调节按钮:SPINDLEOVERRIDE：主轴倍率FEEDRATEOVERRIDE：进给倍率RPIDOVERRIDE：快速倍率6、指示灯:NCNORMAL：报警指示灯亮(正常)OVERTRAVEL：超程限位NCALARM：(NC报警)指示灯亮3.4.2数控铣床基本操作

1、开机操作1）打开外部总电源；启动空气压缩机。

2）打开数控铣床后面的机床开关（旋钮调动ON），开启机床电源。

3）按下[POWERON]按钮，开启系统电源。

4）旋开急停按钮。

2、回零操作

TK7650数控铣床手动回零操作方法如下：

·选择回零方式（ZRN）。

·按“＋Z”键，刀架沿Z方向回零，回零后Z指示灯亮，屏幕机床坐标显示Z0.000。

第三章数控镗铣床的操作与编程

·按“＋X”键，刀架沿X方向回零，回零后X指示灯亮，屏幕机床坐标显示X0.000。

·按“＋Y”键，刀架沿Y方向回零，回零后Y指示灯亮，屏幕机床坐标显示Y0.000。

·回零完毕。

3、MDI运行方式

在MDI方式下，可以编写一个程序段并执行。

操作步骤如下：

1）选择MDI方式；

2）按“PROG”程序功能键，出现MDI窗口；

3）在MDI窗口输入加工程序段，

4）按“偱环启动”键，执行输入的程序段。

第三章数控镗铣床的操作与编程显示屏CRT

4、手动操作

数控机床通过面板的手动操作，可完成进给、主轴、刀具、冷却等功能。

1）进给操作

进给运动可分为连续进给、手轮进给和增量进给。

连续进给：在JOG模式下，按下坐标进给键，进给部件连续移动，直到松开坐标进给键才停止（注：进给速度由进给倍率选择开关FEEDRATEOVERRIDE控制；如按下中间的快速鍵则由快速倍率开关RPIDOVERRIDE控制）。

手轮进给：在HANGLE模式下，选择相应的方向和档位后，转动手轮实现进给（进给距离为手轮旋转格数与所选档位的乘积,档位有×1、×10、×100，对应的值分别为0.001mm、0.01mm、0.1mm）。第三章数控镗铣床的操作与编程

增量进给：在INC模式下，选择档位后，按相应的坐标进给键（每按一下机床移动与档位相当的距离）。

2）主轴操作

在JOG模式下，按FOR、REV、STOP按钮可分别实现主轴正转、反转、停转功能。

注：开机后主轴默认转速为0（r/min），要实现主轴手动启动，需先在MDI模式下设置好主轴转速（若要设置转速为1000r/min：在MDI模式下，按程序键，输入程序段“MO3S1000；”，再按下循环启动按钮CYCLESTART即可）。

3）冷却操作

在JOG、HANDLE或AUTO模式下，按一下COOLANT按钮，冷却液开启，若再按一下，冷却液可关闭。第三章数控镗铣床的操作与编程显示屏CRT5、编辑操作

1）打开、调用程序

当内存中有多个程序，现需要调用某个程序时，具体操作如下：

⑴在EDIT模式下，按【PROG】功能键进入程序显示画面；

⑵键入所要调用的程序名OXXXX；

⑶按“检索”软键，则打开所选择的程序OXXXX。

第三章数控镗铣床的操作与编程

2）输入新的程序

输入步骤为：

⑴在EDIT模式下，按【PROG】功能键进入程序显示画面；

⑵将程序保护开关置于OFF；

⑶在操作面板上依次输入下面内容：

O0011【EOB】【INSERT】

G54T1D1M03S1000【EOB】【INSERT】

G0X30Z5【EOB】【INSERT】

…

M30【EOB】【INSERT】

⑷按【RESET】键（光标返回程序的起始位置）。

⑸将程序保护开关置于ON；第三章数控镗铣床的操作与编程

3）编辑程序

⑴在EDIT模式下，按【PROG】功能键进入程序显示画面；

⑵将程序保护开关置于OFF；

⑶打开所要编辑的程序；

⑷按光标键将光标移至预定位置对程序内容进行相应的修改（ALTER）、插入(INSERT)或删除(DELETE)处理；

⑸按【RESET】键（光标返回程序的起始位置）；

⑹将程序保护开关置于ON。第三章数控镗铣床的操作与编程

6、图形模拟加工操作

在自动加工前，为避免程序错误引起刀具碰撞工件或卡盘，可进行图形模拟加工，对整个加工过程进行图形模拟显示，检查刀具轨迹是否正确。TK7650数控铣床图形模拟加工操作步骤：⑴在EDIT模式下的程序显示画面中输入或调出将要检测的程序；⑵按【RESET】键（光标返回程序的起始位置）；⑶选择AUTO模式，按【CSTM/GR】功能键进入图形参数设置页面；⑷利用光标键和【INPUT】键设置相关参数；⑸按【图形】GRAPH软键进入刀具轨迹显示页面；⑹按下机床锁住按钮MLK和空运行按钮DRN；⑺按下循环启动按钮【CYCLESTART】启动程序进行模拟，在画面上绘出刀具运动轨迹。第三章数控镗铣床的操作与编程

7、对刀操作（具体见后面的各种对刀方法）

简单对刀的操作步骤:

1）在手动方式下将刀具移动到工件零点位置；

2）按【OF/SET】键→按“坐标系”进入坐标系设定画面

3）将光标移到G54～G57的G54位置

4）输入“X0”→按“测量”；输入“Y0”→按“测量”；输入“Z0”→按“测量”。则在G54坐标系里确定了工件的坐标原点。

第三章数控镗铣床的操作与编程

8、自动加工

1）自动加工操作步骤

⑴打开或输入所要加工的程序；

⑵设置刀具参数；

⑶对刀；

⑷选择MEMO模式；

⑸按下循环启动按钮【CYCLESTART】，主轴起动，刀架按照程序所确定轨迹开始运动，实现自动加工。

2）倍率开关控制

3）单段执行程序

4）跳段执行循环第三章数控镗铣床的操作与编程9、关机操作

1）取下加工好的工件

2）在手动方式下，将工作台移到中间位置，主轴尽量处于较高位置。

3）按下急停按钮。

4）按下[POWEROFF]按钮，关闭系统电源。

5）关闭数控铣床后面的机床开关（旋钮调动OFF），关闭机床电源。

6）关闭外部总电源；关闭空气压缩机。第三章数控镗铣床的操作与编程显示屏CRT10、安全操作

1）急停处理

当加工过程中出现紧急情况时，可执行紧急停止功能，一般步骤如下：

⑴按下面板急停按钮。此时主轴、进给系统电源被切断，主轴停转，机床各轴停止移动。

⑵释放急停按钮，解除急停状态。一般通过顺时针方向旋转急停按钮、按复位键实现。

⑶检查并进入手动状态消除故障。

第三章数控镗铣床的操作与编程显示屏CRT

2）超程处理

在手动、自动加工过程中，若机床移动部件（如刀架、工作台等）超出其运动的极限位置（软件行程限位或机械限位），则系统屏幕显示超程报警，机床锁住。处理步骤为：

⑴按住“超程解除键”同时手动操作使刀具朝安全方向移动，进入安全区域。

⑵按复位键解除报警。

3）报警处理第三章数控镗铣床的操作与编程第三章数控镗铣床的操作与编程图3.19试切法对刀图3.20对刀时刀具移动图3.4.3FANUC0i系统数控铣床中试切法对刀（铣刀直径为10mm）

1、如图3.19所示，用试切的方法使刀具正好到达工件的左侧面，即到达图3.19中1的位置，机床坐标为X-292.856，此时刀具所在位置的工件坐标为X-55。那么当用G54设定工件上表面的中心O点为工件坐标原点，只要输入“X-55”后按“测量”键；则在G54坐标系里自动输入：X-237.856（O点X方向的机床坐标），从而完成X方向对刀。

2、用试切的方法使刀具正好到达工件的上侧面，即到达图3.19中4的位置，机床坐标为Y-201.931，此时刀具所在位置的工件坐标为Y55。那么当用G54设定工件上表面的中心O点为工件坐标原点，只要输入“Y55”后按“测量”键；则在G54坐标系里自动输入：Y-256.931（O点Y方向的机床坐标），从而完成Y方向对刀。

第三章数控镗铣床的操作与编程

3、用试切的方法使刀具正好到达工件的上平面，即到达图3.19中5的位置，机床坐标为Z-152.956，此时刀具所在位置的工件坐标为Z0。那么当用G54设定工件上表面的中心O点为工件坐标原点，只要输入“Z0”后按“测量”键；则在G54坐标系里自动输入：Z-152.956（O点Z方向的机床坐标），从而完成Z方向对刀。

第三章数控镗铣床的操作与编程3.5.1SIEMENS-802S系统数控铣床操作面板及简介3.5SIEMENS-802S系统数控铣床基本操作第三章数控镗铣床的操作与编程ZK7640数控铣床(SIEMENS-802S系统)第三章数控镗铣床的操作与编程SIEMENS-802S系统数控铣床操作面板1、SIEMENS-802S系统数控铣床操作面板

1)NC键盘区（左侧）第三章数控镗铣床的操作与编程

加工显示

软菜单键

返回键

删除键（退格键）

菜单扩展键上档键

回车/输入键

数字键（上档键转换对应字符）

空格键（插入键）字母键（上档键转换对应字符）

光标向下键/向下翻页键光标向上键/向上翻页键

光标向右键光标向右键区域转换键垂直菜单键报警应答键选择/转换键

2)机床控制面板区域（右侧）第三章数控镗铣床的操作与编程

增量选择键

主轴正转

点动键

主轴停止

回参考点键

主轴反转

自动方式键

轴进给正

单段运行键

轴进给100%

手动数据键

轴进给负

快速运行键

主轴进给负

复位键

主轴进给100%

数控停止键

主轴进给正

数控启动键

Z轴点动

X轴点动

Y轴点动2、屏幕划分第三章数控镗铣床的操作与编程第三章数控镗铣床的操作与编程图中元素缩略符含义（1）当前操作区域MA加工PA参数PR程序DI通讯DG诊断(2)程序状态STOP程序停止RUN程序运行RESET程序复位(3)运行方式JOG点动方式MDA手动输入，自动执行AUTO自动方式（4）状态显示SKP程序段跳跃DRY空运行ROV快速修调SBL单段运行M1程序停止PRT程序测试1_1000INC步进增量（5）程序名

显示选择的程序名（6）进给轴速度

显示进给轴的编程速度、速度倍率、实际速度（7）工作窗口

显示坐标等NC信息（8）返回键

表示存在上一级菜单，按“返回键”直接返回到上一级菜单。（9）扩展键

表示同一级菜单存在其它菜单功能，按“扩展键”可以选择这些功能。（10）主轴速度

显示主轴的实际速度3、操作区域

控制器中的基本功能可以分划为加工、参数、编程、通讯、诊断五个操作区域。系统开机后首先进入“加工”操作区，使用“”区域转换键”键可以从任何操作区返回主菜单。

SIEMENS-802操作区:第三章数控镗铣床的操作与编程4、主菜单与主菜单树第三章数控镗铣床的操作与编程3.5.2SIEMENS-802系统数控铣床的基本操作第三章数控镗铣床的操作与编程

开机（通电）

回参考点MDA运行方式手动运行方式参数设定零件编程自动运行输入程序编辑程序调用程序1、开机

1）合上总电源开关。

检查风机是否正常工作(包括操纵台、主电机、)并观看风机转向是否正确，弱电柜上的制冷器温度应调节在25—30℃范围内。

2）先按机床操作面板上的“机床开”按钮，再按机床操作面板上的“系统开”按钮在数秒钟后荧光屏开始显示正常的工作状态。进入“加工”操作区，出现“回参考点”窗口。第三章数控镗铣床的操作与编程2、回参考点

开机后或按

“回参考点键”在加工操作区出现“回参考点”窗口，按键

、

、

使每个坐标轴逐一回参考点，回参考点时按键要按住不动，直到变为

后才可松开。（

表示坐标轴末回参考点；

表示坐标轴已达到回参考点）如图2.10所示。第三章数控镗铣床的操作与编程3、手动运行方式

按“

点动键”选择手动运行，操作相应的“方向键”使坐标轴运行。

如果同时按相应的“方向键”和“

快速运行键”则坐标轴快速运行；按“键

、

”可以调节坐标轴运行速度。

按“

增量选择键”选择步进增量方式运行，操作相应的“方向键”使坐标轴运行（每按一下机床移动与档位相当的距离）。步进量的大小在屏幕上显示。第三章数控镗铣床的操作与编程4、MDA运行方式

操作步骤如下：1）按“

手动数据键”在加工操作区出现MDA运行窗口；2）在MDA运行窗口输入加工程序段，如：G54M03S1200（设定坐标系和主轴转速）；3）按“

数控启动键”执行输入的程序段。第三章数控镗铣床的操作与编程5、参数设定

1）刀具补偿设置①在参数操作区选择“刀具补偿”，出现刀具补偿窗口，选择相应刀具号，再选择相应刀沿号；②输入刀具长度补偿值和半径补偿值，按“输入键”确认。2）零点偏移G54~G57设置(简单对刀)①在参数操作区选择“零点偏移”，出现零点偏置窗口；如图3.28②在手动方式下将刀具移动到工件零点位置；③将光标移到G54~G57的X位置，按“测量”键，选择相应刀具后按“确定”键，出现计算零点偏置窗口，再按“计算”键，最后按“确定”键。（确定X坐标位置）④Y、Z坐标位置的确定与X的相同。第三章数控镗铣床的操作与编程5、参数设定

第三章数控镗铣床的操作与编程图3.28零点偏置窗口图3.28零点偏置窗口6、零件编程1）输入程序

(1）在程序操作区按“新程序键”，输入新程序名；

(2）输入待加工的零件程序，在输入零件程序时可以使用“轮廓”功能。2）编辑程序

(1）在程序操作区打开程序目录窗口；

(2）把光标移动到待编辑的程序上按“打开键”，将待编辑的程序打开，便可进行编辑，所有的修改会立即存储。3）调用程序

(1）在程序操作区打开程序目录窗口；

(2）把光标移动到待调用的程序上按“选择键”，选择待调用的程序；

(3）按“

数控启动键”便执行零件程序。第三章数控镗铣床的操作与编程7、零件编程

在自动运行方式下零件程序可以自动加工执行。

在机床回参考点、待加工的零件程序已装入、输入必要的补偿值（零点偏移或刀具补偿）后，操作步骤如下：

1）按“

自动方式键”选择自动工作方式；

2）在程序操作区把光标移动到待加工的程序上，按“选择键”选择待加工的零件程序；

3）在加工操作区调节好进给倍率后，按“

数控启动键”执行零件程序。第三章数控镗铣床的操作与编程3.5.3SIEMENS-802S系统数控铣床用寻边器对刀和Z轴对刀仪对刀1、用寻边器对刀（寻边器为直径10mm）（如图3.29所示）第三章数控镗铣床的操作与编程图3.29用寻边器对刀图3.30寻边器移动图第三章数控镗铣床的操作与编程图3.31确定X轴零点图3.32确定Y轴零点2、用Z轴对刀仪对刀（确定工件Z轴坐标原点）(对刀仪高度为50mm)第三章数控镗铣床的操作与编程图2.33确定Z轴零点3、检验对刀程序3.6.1准备功能3.6数控铣床编程基础第三章数控镗铣床的操作与编程说明：工件坐标原点设在便于编程的某一固定点上，当加工零件时，只要选择相应的工件坐标系编制加工程序。G54～G59的值，通过对刀方式输入设定。G54～G59

确定工件坐标原点G90、G91

确定工件坐标原点说明：G90绝对坐标;G91增量坐标，坐标值有正负值之分，终点坐标大于始点坐标值为正值，终点坐标值小于始点坐标值为负值。第三章数控镗铣床的操作与编程说明：FANUC系统：G20----公制尺寸；G21----英制尺寸SIEMENS系统：G71----公制尺寸；G70----英制尺寸公制与英制编程G17，G18，G19

平面选择说明：坐标平面选择指令用于选择圆弧插补平面和刀具补偿平面，G17选择XOY平面，G18选择XOZ平面，G19选择YOZ平面。G98、G99

进给速度和进给率的设置说明：G98----设定切削进给模式为进给速度，单位为mm/min。

G99----设定切削进给模式为进给率，单位为mm/r。第三章数控镗铣床的操作与编程格式：G00X_Y_Z_；功能：该指令命令刀具以点位控制方式从刀具所在点快速移动到下一个目标位置。说明：使用G00时，刀具的实际运动路线一般不是直线，而是两条或三条直线段的组合。忽略这一点，就易发生撞刀，在快速状态下碰撞是危险的。G00快速点定位指令第三章数控镗铣床的操作与编程G01直线插补指令格式：G01X_Y_Z_F_；功能：命令刀具按给定的进给速度作直线运动。说明：格式中X、Y、Z—刀具运动终点坐标值。F—给定的进给速度。编程示例刀具始点移动到终点：（1）G90指令：G90G00X50.0Y60.0；（2）G91指令：G91G00X—70.0Y40.0；第三章数控镗铣床的操作与编程圆弧插补格式：FANUC系统 G02X__Y__R__；G17G03X__Y__I__J__；G02X__Y__R__；G18G03X__Y__I__K__；G02X__Y__R__；G19G03X__Y__I__J__；第三章数控镗铣床的操作与编程格式：SIEMENS系统 G02X__Y__CR__；G17G03X__Y__I__J__；G02X__Y__CR__；G18G03X__Y__I__K__；G02X__Y__CR__；G19G03X__Y__I__J__；第三章数控镗铣床的操作与编程说明：1）X、Y、Z是圆弧终点坐标；2）I、J、K是圆弧圆心在X、Y、Z轴上的增量坐标，即圆心坐标减圆弧起点坐标；3）G02、G03是模态指令,G02为顺时针圆弧插补指令，G03则是逆时针圆弧插补；4）R（或CR）是圆弧半径，若用半径R（或CR），则圆心坐标不采用，用R（或CR）编程只适用于非整圆情况。小于等于半圆时R（或CR）值为正；大于半圆时R（或CR）值为负；5）刀具相对于工件在指定的坐标平面内，以一定的进给速度从始点向终点进行圆弧插补运动。

3.6.2辅助功能第三章数控镗铣床的操作与编程指令功能指令功能M03主轴正转M11松开M04主轴反转M32润滑开M05主轴停止M33润滑关M08冷却液开M98调用子程序M09冷却液关M99子程序结束并返回到主程序M30程序结束M00程序暂停M01程序选择暂停M02程序结束M10夹紧3.6.3F、S、T功能指令第三章数控镗铣床的操作与编程指令

功能

示例S主轴速度S300（主轴每分钟300转）F进给速度G98模式：F100（每分进给）G99模式：F0.05（每转进给）T使用刀具号及补偿号T0101使用01号刀和01号刀具补偿，补偿号省略表示不使用刀具补偿任务一：加工如图3.35所示工件，毛坯为100mm×100mm×30mm的45#钢，试编写其加工工序卡和加工程序。第三章数控镗铣床的操作与编程图3.35数控铣削训练项目（一）1、工艺分析

零件需加工上平面和一个6mm宽，2mm深的槽。槽的精度要求较低，因此可直接用6mm键槽铣刀进行加工；平面粗糙度要求较高，需采用Ф60mm面铣刀进行加工。2、加工工艺卡

本零件加工工艺片如表3.4所示。第三章数控镗铣床的操作与编程机床：数控铣床加工数据表工序加工内容刀具刀具材料刀具类型主轴转速r/min进给量mm/min半径补偿1铣上平面T01硬质合金Ф60mm面铣刀800100无2加工槽T02高速钢Ф6mm键槽铣刀120040无表3.4加工工艺卡片3、走刀路径

因采用6mm键槽铣刀进行加工6mm宽，2mm深的槽，所以可从槽上的一点(15，30)直接下刀进行加工。4、加工程序1）加工上平面（FANUC-0iMate-MB系统、SIEMENS-802S系统)第三章数控镗铣床的操作与编程O0321(ABC321)；主程序G54M03S800；以工件中心上平面为程序原点、设定主轴转速G00Z20M08；快速移到安全高度，打开冷却液G00X80Y-25；快速移到加工起点G00Z2；快速下刀G01Z0F100；加工工件G01X-70；

G01Y25；

G01X80；

G00Z100M09；快速抬刀，关闭冷却液M05；主轴停止M30；程序结束并返回2）铣6mm槽（FANUC-0iMate-MB系统）3）铣6mm槽（SIEMENS-802S系统）第三章数控镗铣床的操作与编程O0322；主程序G54M03S1200；以工件中心上平面为程序原点、设定主轴转速G00Z20M08；快速移到安全高度，打开冷却液G00X15Y30；快速移到加工起点G00Z2；快速下刀G01Z-2F40；加工工件G01Y15；

G03X20Y10R5；

G01X27；

G02X35Y2R8；

G01Y-25；

G02X25Y-35R10；

G01X-25；

G02X-35Y-25R10；

G01Y2；

G02X-27Y10R8；

G01X-20；

G03X-15Y15R5；

G01X15；

G00Z100M09；快速抬刀，关闭冷却液M05；主轴停止M30；程序结束并返回ABC322主程序G54M03S1200以工件上平面中心为程序原点、设定主轴转速G00Z20M08快速移到安全高度，打开冷却液G00X15Y30快速移到加工起点G00Z2快速下刀G01Z-2F40下刀G01Y15加工工件G03X20Y10CR=5

G01X27

G02X35Y2CR=8

G01Y-25

G02X25Y-35CR=10

G01X-25

G02X-35Y-25CR=10

G01Y2

G02X-27Y10CR=8

G01X-20

G03X-15Y15CR=5

G01X15

G00Z100M09快速抬刀，关闭冷却液M05主轴停止M30程序结束并返回3.6.4刀具半径补偿指令

在数控铣床进行轮廓加工时，因铣刀具有一定的半径，刀具中心（刀心）轨迹和工件轮廓不重合（见图3.36）。如不考虑刀具半径，直接按照工件轮廓编程是比较方便的，而加工出的零件尺寸比图样要求小了一圈（外轮廓加工时）或大了一圈（内轮廓加工时），为此必须使刀具沿工件轮廓的法向偏移一个刀具半径，这就是所谓的刀具半径补偿。第三章数控镗铣床的操作与编程图3.36刀具半径补偿第三章数控镗铣床的操作与编程G40、G41、G42刀具半径补偿指令格式：G17G41（G42）G01（G0）X＿Y＿D＿；G40G01（G0）X＿Y＿；G18G41（G42）G01（G0）X＿Z＿D＿；G40G01(G0)X＿Z＿；G19G41(G42)G01(G0)X＿Z＿D＿；G40G01(G0)Y＿Z＿；说明：G41、G42、G40是摸态指令，默认状态为G40，G40必经与G41或G42成对使用。

G41：左偏刀具半径补偿，是指沿着刀具运动方向向前看（假设工件不动），刀具位于工件左侧的半径补偿(这时相当于顺铣)，第三章数控镗铣床的操作与编程如图3.37a所示。

G42：右偏刀具半径补偿，是指沿着刀具运动方向向前看（假设工件不动），刀具位于工件右侧的刀具半径补偿(此时相当于逆铣)，如图3.37b所示。

G40：刀具半径补偿取消，使用该指令后，G41，G42指令无效。图3.37刀具补偿方向2、刀具半径补偿的过程

1)刀补的建立：刀具从起刀点P0过渡到补偿点P1建立刀补，

2)刀具切入：刀具从补偿点P1切入到工件起点A，采用切线切入或圆弧切入。

3）刀补进行：执行G42，G41指令后，刀具中心始终与编程轨迹偏离一个偏置量加工工件。

4）刀补取消：加工完毕，刀具离开工件后，执行G40指令取消刀补。第三章数控镗铣床的操作与编程图3.38A外轮廓加工建立和取消刀补过程图3.38B内轮廓加工建立和取消刀补过程4、注意：

1）从无刀具补偿的状态进入刀具补偿的过程中，须使用G0或G01指令，不能使用G02或G03指令；刀具补偿撤消时，也要使用G0或G01指令。

2）程序段必须有刀补号D，D：刀具半径补偿寄存器的地址字，在所对应的刀具半径补偿号的寄存器中存有刀具半径的补偿值。

3）在数控机床上，在不考虑丝杆间隙影响的前提下，从刀具寿命、加工精度、表面质量而言，一般顺铣效果较好，因而G41使用较多。

4）加工过程中走刀轨迹不能出现小于180度的内轮廓角和小于刀补半径的圆角。

5）刀具补偿建立与撤销轨迹的长度距离必须大于刀具半径补偿值。

6）刀补建立后，采用切线或圆弧切入加工工件。第三章数控镗铣床的操作与编程5、刀具半径的应用

刀具半径补偿在数控铣床上的应用相当广泛，主要有以下几个方面：

1）避免计算刀心轨迹，直接用零件轮廓尺寸编程。

2）刀具因磨损、重磨、换新刀而引起半径改变后，不必修改程序

3）用同一程序、同一尺寸的刀具，利用刀具补偿值，可进行粗精加工。

4）利用刀具补偿值控制工件轮廓尺寸精度。第三章数控镗铣床的操作与编程任务二、加工如图3.39所示工件，毛坯为100mm×100mm×11mm的45#钢，试编写其加工工序卡和加工程序。第三章数控镗铣床的操作与编程图3.39数控铣削训练项目（二）1、工艺分析

零件需加工上平面和3mm高的外轮廓，外轮廓的尺寸精度要求不高，内圆弧圆角半径为10mm,因此可选用16mm立铣刀进行加工，从工件外进刀；平面粗糙度要求较高，需采用60mm面铣刀进行加工。2、加工工艺卡第三章数控镗铣床的操作与编程机床：数控铣床加工数据表工序加工内容刀具刀具材料刀具类型主轴转速r/min进给量mm/min半径补偿1铣上平面T01硬质合金Ф60mm面铣刀800100无2加工外轮廓T02高速钢Ф16mm立铣刀500100163、走刀路径

采用16mm立铣刀加工3mm高的外轮廓：因为刀具建立刀补后，在工件外直接下刀，然后沿切线切入加工外轮廓，所以补偿点可定在（60，-30），为了编程方便可把加工起点定在（60，-60）。4、加工程序第三章数控镗铣床的操作与编程第三章数控镗铣床的操作与编程O0321(ABC321)；主程序G54M03S800；以工件中心上平面为程序原点、设定主轴转速G00Z20M08；快速移到安全高度，打开冷却液G00X80Y-25；快速移到加工起点G00Z2；快速下刀G01Z0F100；加工工件G01X-70；

G01Y25；

G01X80；

G00Z100M09；快速抬刀，关闭冷却液M05；主轴停止M30；程序结束并返回1）加工上平面（FANUC0iMate-MB系统、SIEMENS-802S系统)第三章数控镗铣床的操作与编程O0332；主程序G54M03S500；以工件上平面中心为程序原点并设定主轴转速G00Z20M08；快速移到安全高度，打开冷却液X60Y-60；快速移到加工起点G41Y-30D01；建立左刀补Z-3；快速下刀(工件外面)G01X30F100；切线切入加工工件G01X-35；加工工件G02X-45Y-20R10；

G01Y20；

G02X-35Y-20R10；

G01X-25；

G03X-15Y30R10；

G01Y45；

X15；

Y40；

G03X25Y30R10；

G01X30；

G02X40Y20R10；

Y-20；

G02X30Y-30R10；

G01X10；

G00Z100M09；快速抬刀，关闭冷却液G40X60Y-60；取消刀补M05；主轴停止M30；程序结束并返回2）加工外轮廓（FANUC-0iMate-MB