自主维护-培训课件

自主维护

AutonomousMaintenance(AM)目录

1.设备故障

2.什么是自主维护

3.自主维护的准备4.自主维护的实施

1.设备故障

故障故意搞出来的障碍?

故障

垃圾、灰尘、原料

残渣、磨损、松动、

漏油、不妥温度、

震动、异响、腐蚀、

变形、裂缝……设备故障灰尘与设备故障的关系灰尘划痕存水电化学反应润滑介质泄露松动锈蚀快速磨损润滑不良震动疲劳微裂纹裂纹变宽断裂故障例3.设备故障具体原因及比例

Detailedcausesofequipmentfailureandscale

40%13%10%10%8%5%3%2%9%不清洁和松动润滑不良磨损老化精度劣化工艺失误操作不当损坏维修设计不良其它2.设备故障分布3.设备故障原因归类故障设计缺陷自然劣化强制劣化

对劣化之放任对应力之放任4.谁来执行日常维护操作人员熟悉设备一举一动，但不保养维护人员需要细微信息，但常不在设备身边;不可能为每台机配齐维护员4.谁来执行日常维护到底谁来做足日常保养?生产员工设备故障我只管设备维护,不管生产！我只管生产，不管设备维护！5.自主维护(AM)的定义操作员对其所操作的设备进行必要的维护活动(正确操作、日常清扫、日常点检、日常维护保养等)

什么是自主维护6.自主维护(AM)之目的会操作会保养会诊断会修小故障设备7.自主维护(AM)与TnPM体系三闭环维保子体系AM+PM+MP6S六源可视化定置化评价子体系（内审）信息化（EAM）改善文化(OPL+OPS)污染源清扫困难源故障源浪费源缺陷源危险源选点清扫点检/监测分析自主维护紧固润滑调整更换堵漏防腐对中平衡疏通粘结,等自主维护记录8.自主维护(AM)之主要内容9.自主维护与专业维护的范畴全员参与设备维护保养生产人员清洁

点检日常保养(如：润滑等)事后维修预防维修纠正性维修维修预防维修人员专业维护自主维护10.自主维护与点检的关系自主维护清扫日常点检维护点检日常点检专业点检精密点检

(解体等)11.自主维护标准书例

1/6hyperlink自主维护的准备11.自主维护标准书例2/612.自主维护记录13.目标与跟踪2009·4一开始就确定目标与跟踪机制13.目标与跟踪一开始就确定目标与跟踪机制14.初期挂牌作战例蓝色标签蓝色标签第1部分第2部分编号编号日期日期检查人检查人班次班次问题问题电气机械润滑操作仪器/控制机构设备其它问题简述电气机械润滑操作设备仪器/控制机构其它问题简述,继续见背面问题可能影响可使用时间性能/速度成品质量环境浪费成本安全其它改正行动计划执行人执行人执行人日期日期日期工作单号根本原因/行动,更多见背面完成日期位置/系统/设备/零件代号自主维护的实施14.初期挂牌作战例设备问题总表No.异常行动负责人时间Okornot?1漏油重新设计油槽,引导及接住导轨油保养人员

4/18,072油泵滤网上金属过滤器盖弯曲弄直或更换改善队员4/10,07已完成3盖外壳时遗失两个螺丝更换改善队员

4/18,07已完成4滑动门上轨道滚柱轴承遗失更换保养人员

4/21,075Nachi液压泵底下漏油检查密封圈,必要时更换保养人员5/13,07机器:

OkumaLC20B-34415.清扫6dangerheadstream危险源1污染源pollutionheadstream2hard-to-cleanheadstream清扫困难源3malfunctionheadstream故障源4浪费源wasteheadstream5defectheadstream缺陷源15.清扫

自己做全面做除根源安全做要点1.日/周/月点检震动/温度/破损等2.停机点检间隙/磨损/松动等3.假日点检拆机检查部件:尺寸/形状/龟裂等4.针对性点检异音/过热等16.点检(类别)16.点检(方法)点检方法目视(动作/温度计等)手摸(震动/温度等)敲诊(松动等)耳听(机内状态/阀泄漏等)鼻嗅(烧焦等)辅助工具(塞尺/扳手等)自主维护标准：自主维护是否得当的判定，能够量化和标定的进行量化标定，不能量化的用语言描述。定位标志未松开已松开16.点检(方法)17.润滑六定

定质定人定点定量定法定期三过滤

转桶过滤领用过滤加油过滤17.润滑两洁

加油工具要洁净

加油部位要洁净

18.可视化在自主维护中的应用A.放大镜、反光镜使最高点、最低点可见

B.使用绿色、红色标识“运行”、“停止”

C.使用布条显示风机是否运转；使用小风车

显示电机是否运转

D.标明油位的最低值和最高值

E.用记号标明螺丝松动的状况

F.开窗、加透明窗观察剧烈运动的部位

G.彩色标签标明阀门的常开或常闭

18.可视化在自主维护中的应用H.对于必须十分洁净的部位，给予强光照明

I.用彩色标记来识别可移开的盖子

J.标识检查路线，把检查点编号

K.清晰的设备操作照片

L.工具的行迹管理

M.可视化的操作规范

N.用图表和看板显示工作进度

若奖励员工提这方面的建议，

我们会得到更多的好主意！19.自主维护竞赛个人之间

班组之间

车间之间

厂/公司之间19.自主维护竞赛TnPMRace第一天

—

理论培训TPM概念导入及改善实例分享

第二天

—

标杆线问题点收集共有47个问题点第三天

—全员参与改善活动开始前的动员大会

—杨仁清标杆线全员改善活动集锦04.18改善前拉头电机处脏污12