化工原理课程设计指导书和大型化工装置拆除运输方案

PAGEPAGE1化工原理课程设计指导书北京石油化工学院材料与化工学院化工系2006.4.17目录第一部分筛板塔设计化工原理课程设计的目的与要求…………1化工原理课程设计的内容…………………1安排与要求…………………2设计步骤……………………2收集基础数据……….…2工艺流程的选择………………………3做全塔的物料平衡……………………3确定操作条件…………3确定回流比……………….…………5理论板数与实际板数……….…………7确定冷凝器与再沸器的热负荷……………….………8初估冷凝器与再沸器的传热面积……………….……8塔径计算及板间距确定………….……810、堰及降液管的设计………………..…1311、塔板布置及筛板塔的主要结构参数…………………1512、筛板塔的水力学计算…………………1713、塔盘结构…………..…2214、塔高……………………28参考文献…………………….…29设计任务书………………….…30第一部分筛板塔设计一、化工原理课程设计的目的与要求通过理论课的学习和生产实习，学生已经掌握了不少理论知识和生产实际知识，对于一个未来的工程技术人员来说，如何运用所学知识去分析和解决实际问题是至关重要的，本课程设计的目的也是如此。化工原理课程设计是化工专业的学生在校期间第一次进行的设计，要求每个同学独立完成一个实际装置（本次设计为精馏装置）的设计。设计中应对精馏原理、操作、流程及设备的结构、制造、安装、检修进行全面考虑，最终以简洁的文字、表格及图纸正确地把设计表达出来。本次设计是在教师指导下，由学生独立进行的设计。因此，对学生的独立工作能力和实际工作能力是一次很好的锻炼机会，是培养化工技术人员的一个重要环节。通过设计，学生应培养和掌握：1、正确的设计思想和认真负责的设计态度。设计应结合实际进行，力求经济、实用、可靠和先进。设计应对生产负责。设计中的每一数据，每一笔一划都要准确可靠，负责到底。2、独立的工作能力及灵活运用所学知识分析问题和解决问题的能力。设计由学生独立完成，教师只起指导作用，学生在设计中碰到的问题和教师进行讨论。教师只做提示和启发，由学生自己去解决问题，指导教师原则上不负责检查计算结果的准确性，学生应自己负责计算结果的准确性，可靠性。学生在设计中可以相互讨论，但不能照抄，为了更好地了解和检查学生独立分析问题和解决问题的能力，设计的最后阶段安排有答辩。若答辩不通过，设计不能通过。3、精馏装置设计的一般办法和步骤。4、正确运用各种参考资料，合理选用各种经验公式和数据。由于所用资料不同，各种经验公式和数据可能会有一些差别。设计者应尽可能了解这些公式、数据的来历、实用范围，并能正确地运用。设计前，学生应该详细阅读设计指导书、任务书，明确设计目的、任务及内容。设计中安排好自己的工作，提高工作效率。二、化工原理课程设计（精馏装置）的内容1、选择流程，画流程图。2、做物料衡算，列出物料衡算表。3、确定操作条件（压力、温度）。4、选择合适回流比，计算理论板数。5、做热量衡算，列出热量衡算表。6、选择换热器，计算冷却介质及加热介质用量。7、完成塔板设计。8、编写设计计算说明书。设计结束时，学生应交的作业有：工艺流程图一张，塔板结构图一张，设计说明书一份。计算机辅助计算结果（包括简单计算和严格计算两种计算结果）。三、安排与要求设计进行两周，大致可分为以下几个阶段：1、准备（一天）教师介绍有关课程设计的情况，下达设计任务书。学生应详细阅读设计任务书，明确设计目的、设计任务、设计内容及设计步骤。安排好今后两周的工作。2、设计计算阶段（四～五天）按设计任务及内容进行设计计算，有时甚至需要对几个不同的方案进行设计计算，并对设计结果进行分析比较，从中选择较好的方案。计算结束后编写出设计计算说明书。设计计算说明书应包含：目录、设计任务书、流程图、设计计算、计算结果及所引用的资料目录等。设计计算说明书除了有数字计算之外还应有分析，只有数字计算，而无论述分析，这样的设计是不完整的，也是不能通过的。计算部分应列出计算式，代入数值，得出结果。计算结果应有单位。说明书一律用A4纸写，文字部分要简练，书写要清楚。说明书要标上页码，加上封面，装订成册。3、计算机辅助计算（二～三天）。4、答辩（一天）答辩安排在最后一天进行。答辩前学生应将设计计算说明书装订成册，连同计算机辅助计算一起交给教师。答辩时学生先简要汇报一下自己的设计工作，然后回答教师提出的问题。四、设计步骤精馏装置设计的内容与步骤大致如下：1、收集基础数据设计所需的基础数据包括：①进料流量及组成。②分离要求。③原料的热力学状态。④冷却介质及其温度、加热介质及温度。⑤物性数据（如密度、表面张力等）。上述基础数据中①、②两项由设计任务给出。③、④两项若任务中未曾给出，则应根据具体情况确定。物性数据可从有关资料中查取。2、工艺流程的选择精馏装置一般包括塔顶冷凝器，塔釜再沸器，原料预热器及流体输送泵等。流程选择应结合实际进行，考虑经济性、稳定性。如进料是否需要预热、冷凝器的型式及布置、及再沸器的型号等。当塔顶需汽相出料时，采用分凝器，除此之外，一般均采用全凝器。对于小塔，通常将冷凝器放于塔顶，采用重力回流。对于大塔，冷凝器可放至适当位置，用泵进行强制回流。再沸器的型式有立式与卧式、热虹吸式与强制循环式之外。当传热量较小时，选用立式热式再沸器较为有利。传热量较大时，采用卧式热虹吸式再沸器。当塔釜物料粘度很大，或易受热分解时，宜采用泵强制循环型再沸器。几种再沸器型式如图1所示。精馏装置中，塔顶蒸汽的潜热和塔釜残液的显热可以被用于预热进料。塔顶蒸汽潜热大，而温度较低，塔釜残液温度高，而显热的热量少。在考虑这些热量的利用时要注意经济上的合理性及操作上的稳定性。3、做全塔的物料平衡对于双组分的连续精馏塔，由总物料平衡及分物料平衡有（1）（1）根据进料流量F及组成，分离要求，解方程组（1）即可求得馏出液流率D及残液流率W。4、确定操作条件（压力、温度）精馏操作最好在常压下进行，不能在常压下进行时，可根据下述因素考虑加压或减压操作。（1）、对热敏性物质，为降低操作温度，可考虑减压操作。（2）、若常压下塔釜残液的泡点超过或接近200℃时，可考虑减压操作。因为加热蒸汽温度一般低于200（1）立式热虹吸型（2）泵强制循环型加热介质产品加热介质产品加热介质（a）(b)（3）卧式再沸器图1几种再沸器型式（3）、最方便最经济的冷却介质为水。若常压下塔顶蒸汽全凝时的温度低于冷却介质的温度时可考虑加压操作。还应该指出压力增大时，操作温度随之升高，轻、重组分相对挥发度减少，分离所需的理论板数增加。在确定操作压力时，除了上面所述诸因素之外，尚需考虑设备的结构、材料等。通常按下述步骤确定操作压力。（1）、选择冷却介质，确定冷却介质温度。最为方便、来源最广的冷却介质为水。设计时应了解本地区水的资源情况及水温。（2）确定冷却器及回流罐系统压力。塔顶蒸汽全部冷凝时的温度一般比冷却介质温度高10～20℃。冷却器和回流罐系统压力即为该温度下的蒸汽压（平衡压力），可由泡点方程式得。（2）式中—平衡指数。烃类可由资料（1）（2）查得。（3）、确定塔顶和塔釜压力。塔顶压力等于冷凝器压力加上蒸汽从塔顶至冷凝器的流动阻力，即（3）塔釜压力等于塔顶压力加上全塔板阻力塔。全塔阻力塔等于塔板阻力乘实际板数，即（4）式中：—塔板阻力，通常为3～5（mm汞柱）在确定了操作压力之后，塔顶温度可由式（5）确定，塔釜温度由式（6）确定。（5）（6）5、确定回流比对于平衡线向下弯曲的物系，最小回流比的计算式为：（7）式中：线与平衡线交点座标。当进料为饱和液体时，最小回流比也可用式（8）计算，进料为饱和蒸汽时，按式（9）计算。（8）（9）汽液混合进料时，最小回流比的计算式为：（10）式中：——泡点进料时的，按式（8）计算。——露点进料时的，按式（9）计算。由上式可知，最小回流比和进料液化分率q有关。当泡点进料时，q=1。露点进料时，q=0。若进料压力高于塔的操作压力，且原料温度较高时，进入塔内后可因压力降低而产生绝热汽化。绝热汽化温度T及液化分率可由绝热汽化方程组（11）计算。（11）式中：H、h—汽相、液相焓。—原料液焓。方程（11）可由试差法解得，方法如下：根据进料温度及组成，求得；假设汽化温度，查得；由方程（11）的第一式求得q及汽、液相组成；由假设温度及求得的汽、液相组成计算汽、液相焓H及h；将H、h、代入方程（11）的第二式，若等式成立，则计算正确；若等号不成立，则重设温度，重复（b）至（e）过程。适宜回流比通常为最小回流比的1.2～2倍，设计时应根据理论板和回流比的关系图（图2）确定。NN图2理论板和回流比关系图图2是在假设若干个不同的回流比下，分别用简捷法求出相应的理论板数，然后，由计算结果作图而得到的。显然适宜回流比应在图中曲线斜率变化最大处。6、理论板数与实际板数对于双组份精馏塔，求解理论板数可用图解法或简捷法。若理论板数较多，且溶液接近理论溶液时，可作简捷法计算。简捷法求理论板数时，有吉利兰（Gilliland）法和埃尔巴—马道克斯（Erbar—Maddox）法。据称埃尔巴法比吉利兰法精度要高，但埃尔巴法只能用于泡点进料，且指明回流比为最适宜回流比，而一般回流比大多高于这个数值。图解法和简捷法的具体操作法可参考参阅教材，此处不再讨论。实际板数等于理论板数除以总板效率，即（12）式中：——实际板数——不包括分凝器、再沸器在内的理论板数。——总板效率（全塔效率）影响总板效率的因素较多，目前尚无准确的关联式可用于计算，只能根据经验估计。对于双组份精馏塔，多在0.5～0.7左右[6]。7、确定冷凝器和再沸器的热负荷、对于全凝器，由冷凝器热平衡可得：（13）式中：R—回流比D—馏出液流率。—塔顶蒸汽、馏出液焓。对全塔做热平衡有（14）式中：—塔釜残液焓。（其它符号同前）8、初估冷凝器和再沸器的传热面积传热面积A可由传热方程计算，即（15）式中：Q—热负荷。K—传热系数。—冷热流体平均温度差。对于低沸点烃类，冷凝介质为水时，传热系数为390～980（千卡/·时·℃）。加热介质为水蒸汽时，再沸器的传热系数为390～880（千卡/·时·℃）。9、塔径的计算及板间距的确定在精馏塔的设计中，应当对精馏段和提馏段分别进行设计。通常精馏段根据塔顶第一块板的条件进行设计，提馏段根据塔底条件进行设计。精馏段汽、液相负荷分别按式（16）、（17）计算。(16)(16)(17)(17)式中：D—馏出液流率（Kmol/h）。R—回流比。提馏段的汽相流率可由再沸器热负荷计算，即（18）式中：—残液的摩尔潜热。提馏段的液相流率有（19）式中：W—残液流率。以上求得的流率为摩尔流率，在塔径的计算中应换算成体积流率。在板式塔的设计中，最大汽速（泛点汽速）可采用下式计算[7]。（20）式中：—分别为液相、汽相密度。C—经验系数。由图3查取。在查取经验系数时，先确定板间距和清液层的高度。当塔径大于1[米]时，板间距通常可取0.4[米]、0.45[米]、0.6[米]。在具体确定时考虑以下因素：（1）、大塔应取较大的板间距。（2）、液量较大时，应取较大的板间距。（3）、物料易起泡时，应取较大板间距。（4）、塔板数多时，板间距应取较小值。清液层高度通常为40～90毫米。对于加压塔和常压塔，可取大值。对减压塔，为减小塔板阻力，一般取小值。板间距大时，取大值；小时，取小值。图3经验系数C图图中：V、L—分别为汽相、液相流率（）。—分别为汽相、液相密度（）。—表面张力为20（达因/厘米）时的系数C。、—分别为板间距、板上清液层高度（m）。当表面张力σ为其它值时的系数C按下式校正：（21）在求得泛点后，设计气速可取泛点气速的（0.6～0.8）倍，即～（22）对于设计气速，大塔、加压塔可取大值；小塔、减压塔取小值。在求得了设计气速之后，塔径即可按下式估算。（23）式中：—汽相流率（）。—设计速度（）。—塔径计算值（）塔径按计算值进行圆整，1米以上的塔，按0.2米的间隔圆整。塔的截面积及空塔气速U分别按式（24）和（25）计算。（24）式中：D—园整后的直径（米）。（25）上述计算塔径的方法（史密斯泛点关联法）对于石油类液量较大的塔常偏于保守。此时可按有效截面法计算。有效截面法计算塔径的步骤如下[8]：（1）、有效截面上的最大允许速度[m/s]（26）式中：L、V—分别为液体、气体流率()。—分别为液体、气体密度（）—板间距（m）。g—重力加速度。（2）、有效截面上的设计气速按下式计算。[m/s]（27）式中：K—安全系数，K=0.6～0.8，对于大塔、加压塔或板间距较大时，取大值。对于小塔或减压时，取小值。—系统因素，由物系泡程度决定。表1系统因素表系统名称系统因素正常下起泡物系下1轻度起泡物系（如氟利昂）0.9中度起泡（如油吸收塔、胺及乙二醇再生塔）0.84重度起泡（如胺和乙二醇吸收塔）0.73严重起泡（如甲乙酮装置）0.60形成稳定泡沫系统（如碱再生塔）0.30（3）、有效截面积在求得有效截面上的气速之后，即可按下式计算有效面积[]（28）式中：—气体流率()。（4）、降液管面积液体在降液管流速按以下两式计算，取小值。（29）和（30）式中符号同前。在求得了液体在降液管的流速之后，降液管面积即可由式（31）求得。（31）式中：—液体流率()。（5）、塔径D塔截面积为有效面积和降液管面积之和，由此即可求得塔径的计算值。即（32）由计算值园整，即可求得塔径D。10、堰及降液管的设计液体在塔板上的流动型式单溢流、双溢流和多溢流。当塔径小于2米时，通常采用单溢流，塔径在2米～4米时采用双溢流，塔径大于4米时，一般应考虑采用多溢流[9]几种溢流型式如图4所示。由图可知，边上降液管呈弓形，中间降液管为矩形（或梯形）。对于单溢流，溢流堰长度通常为（0.6～0.8）D，对双溢流（或溢流）两侧的降管，堰长取塔径D的0.5～0.7倍。中间降液管的堰长通常为0.9D左右，塔板上的总堰长为该板上各堰的长度之和。a.单溢流b.四溢流c.双溢流图4几种常见的溢流型式堰上液流强度在20～40[m3/h.m]左右时，操作情况最好。一般来说，最大堰上液流量不宜超过100～130[m3/h.m]。实际生产中，也有少数塔，其堰上液流量超过200[m3/h.m]。对于弓形降液管，堰长一经确定之后，降液管宽和面积可按图5计算。双溢流或多溢流的中间降液管。宽度一般可取200～300[mm]。降液管面积可按矩形计算。在降液管的设计中，应注意液体在降液管的停留时间不得少于3～5s。液体在降液管的停留时间τ按下式计算。（33）式中各符号同前。出口堰是为保证塔板上有一定的液层。出口堰的高度为板上清液层高度减去堰上液层高度,即（34）堰上液层高度由下计算：（35）式中：L-液体流率（）。E-液流收缩系数，通常可取E≈1。降液管底端与塔板之间的距离若过大，则不易形成液封;若过小，液体在降液管出口阻力过大，易液泛。通常可按下式确定。（36）式中：—液体流率（）—液体在降液管出口流速，通常可取0.1～0.3（m/s）左右。—一般不宜小于20～25（mm）,以免因堵塞而造成液泛。图中：IW--堰长;D--塔径;Wd--弓形宽;Af--弓形面积;AT--塔截面积。图5弓形的宽度与面积11、塔板布置及筛板塔的主要结构参数11-1筛板布置塔板上在靠近塔壁的部分，应留出一圈边缘区，供塔板安装之用，通常边缘区宽度WC为50～70mm。塔板上液体的入口和出口需设安定区。以避免大量含有气泡的液体进入降液管而造成液泛。一般，安定区的宽度WS可取50～10011-2筛孔直径筛孔直径的大小对塔板压降及塔板效率无显著影响;但随着孔径的增大，操作弹性减小（在开孔率、空塔气速及液流强度一定的情况下，若孔径增大，则漏液量和雾沫夹带量都随之增大，因此，孔径增大，操作下限上升，操作上限降低，导致操作弹性减少）。此外，孔径大，不易堵塞;且孔径大，制造费用低。一般碳钢的筛板厚度为3～4mm，合金钢塔板的厚度为2～2.5mm。筛孔孔径与塔板厚度的关系，主要应考虑加工的可能性。当用冲孔加工时，对于碳钢塔板，孔径不应小于板厚;对于不锈钢塔板，孔板不应小于（1.5筛孔直径应根据上述因数进行选择。工业生产中一般用3～10mm的孔径。推荐用4～5mm的孔径。开孔率、孔中心距和板厚开孔率和孔中心距对筛板的影响远比筛孔孔径的影响大。通常采用2.5～5倍直径的中心距。该值过小，易使气流互相干扰，过大则易鼓泡不均，两者都将影响塔板的效率。设计时应按所需的开孔面积来确定中心距，尽可能在3～4倍的孔径范围内。筛孔面积和开孔区面积之比称为开孔率，在同样的空塔气速下，开孔率大，雾沫夹带小，但易漏液，操作弹性小;开孔率小，雾沫夹带大，且塔板阻力大，易液泛。因此，开孔率对塔板的设计十分重要。通常，开孔率在5～15﹪之间。在确定开孔率时，往往需同时联系孔径和孔心距，进行多次试算。筛板一般按正三角形排列。此时，若选定孔径和孔心距，则筛孔面积A0和开孔区面积Aa之比可按下式计算。（37）式中：—筛孔面积，；—开孔区面积，；t—孔中心距，mm；—筛孔孔径，mm。开孔区面积，对于单溢流型塔板可用下式计算：（38）式中：；；为以弧度为单位的反三角函数;—降液管宽，；—安定区宽，；—边缘区宽，。（、、的设计见后）；对于双流型塔板，开孔区面积按下式计算：（39）式中：筛孔数按下式计算：（40）式中：n—筛孔数;—开孔区面积，m2;t—孔中心距，mm。12、筛板塔的水力学计算12-1塔板阻力气相通过塔板的阻力为干板阻力与液层阻力之和。即（41）式中：hP—气体通过每一层塔板的阻力，m液柱；hC—干板阻力，m液柱;h1—塔板上的液层阻力，m液柱。筛孔塔板的干板可用下式计算。（42）式中：—筛孔气速，m/s。—流量系数，可由图6查得;—分别为气相和液相的密度，Kg/m3。246810图6干板孔的流量系数图7液层的有效阻力液层阻力与通过筛孔的气体动能因子有关，可由图7查取。12-2漏液点当孔速低于漏液点气速时，大量液体从筛孔泄漏，这将严重影响塔板效率。因此，漏液点气速为下限气速。筛孔的漏液点气速按下式计算：（43）式中：—漏夜点筛孔气速，m/s；—表面张力压头，m液柱;—液体表面张力，。当板上清液层高HL小于30mm,或筛孔孔径小于3mm（44）12-3雾沫夹带雾沫夹带量的计算有两类，一类直接用板上参数表，如下式：（45）式中：—雾沫夹带量，；—液层上部气速，；该法只能用于常压塔，若用加压塔，计算值偏小。另一种方法用泛点百分率来关联。如Fair法，方法如下：用下式求得泛点气速：（46）由图8查得，当<0.1时，应乘以以下校正系数0.101.000.080.900.060.80当液体表面张力不等于20dyn/cm时，应乘以当操作气体u和泛点之比作为液泛分率，由图9查得雾沫夹带分率，再由下式求得雾沫夹带量：（47）式中：L＇、V＇-分别为液相和气相流量，Kg/h。12-4液泛的校核降液管内液面的高度按下式计算。（48）式中：—降液管液面的高，m;—液体在降液管出口阻力，按式（49）计算；[m液柱]（49）为了避免液泛，降液管中液面高不得超过（0.4～0.6）倍的（），即≤（0.4～0.6）（）（50）雾沫夹带分数ψ雾沫夹带分数ψ图8系数图9雾沫夹带分数12-5液体在降液管的停留时间为使降液管中液体的气泡能够脱除，液体在降液管的停留时间不得少于3～5秒，即≥3～5（51）12-6负荷性能图对于一个结构已定的塔板，将有一个适宜操作区。它综合地反映了塔板的操作性能，把不同的气、液流率下塔板上出现的各种流体力学的界限综合地表达出来。上述反映气、液负荷和塔板性能的关系图称为负荷性能图。负荷性能图的作法如下：（1）、按式（43）作漏液线①；（2）、按式（44）或（45）取泛点率为（65～82﹪）时作雾液夹带线②;（3）、按式（48），取Hd=（0.4～0.6）（HT+Hw）时作液泛线③;（4）、按式（51）作最大液量线④;(5)、按式（52）作量小液量线⑤。（52）式中：L—液体流率，m3/h;—堰长，m;E—液流收缩系数，通常可取1。一个设计合理的塔，负塔性能图如图10所示。图中阴影部分为适宜操作区。以气、液相流率作图所得的操作点B应在适宜操作区中。图中操作上限为A。设计说明书的书写方式可参阅参考文献。图10负荷性能图13、塔盘结构直径大于0.8m的塔，通常采用分块式塔板，以便于从入孔进入塔内。塔盘结构可参阅资料。[9]（1）、塔板型式理想的塔板应在满足工艺操作的条件下，要求结构简单、有足够的刚性、便于加工、安装和检修。根据上述要求，推荐自身梁式塔板和槽式塔板（见图11）。槽式塔板的模具制造较自身梁式简便，但自身梁式塔板更便于上、下均可拆连接。一般设计可用自身梁式塔板，在制造设备条件所限下宜用槽式塔板。自身梁式塔板的结构尺寸见图11。其厚度S对于碳钢可取2～4mm，不锈钢为2～3mm。压弯半径R=（1～1.5）S，R1=S。塔板宽度应能从Φ表2自身梁式塔板梁高（mm）塔板长度小于10001000～14001400～18001800以上A型梁高h16080B型梁高h28090（a）、A型（b）、B型图11自身梁式塔板（2）、塔板固定件受液盘有平形受液盘和凹形受液盘。凹形受液盘在低液量时仍能造成液封，且有改变液体流向的绶冲作用和便于液体的侧线采出。塔径大于800毫米时常采用凹形受液盘。若物料易聚合或含有悬浮固体时，凹形受液盘易造成死角而堵塞，应采用平形受液盘。用平形受液盘时，为使上一层流入的液体在板上均匀分布，常设进口堰。用凹形受液盘时一般不设进口堰。受液盘一般为50塔板固定件由以下部件组成：固定的受液盘和降液管、支持圈、支持板、支持角钢。塔板固定件的名称、结构、焊接方式见文献[9]。各部件尺寸见表3和表4。表中括号内数值系指不锈钢塔板。（3）、为便于安装、检修或检查塔板腐蚀、堵塞等，须设置内部通道板。内部通道板最好位于塔盘中央同一垂直位置上，并能上、下均匀可拆。其最小尺寸为300×400mm，最重不应超过30kg（4）、塔板紧固件①塔板与支持圈的连接采用卡子，卡子由下卡（包括卡板下螺柱）、椭圆垫板及M10螺母等零件组成。卡子连接见图12。这些零件已标准化（JB-68），其材料、型号见表5。表3单流塔板固定件尺寸（mm）*塔径支撑园截面尺寸支撑板截面尺寸降液板厚受液板厚受液盘支持角钢尺寸支撑面宽受液盘深度Φ8泪孔数无测线有测线80040×850×8445650100156×56×4100040×1050×1012001400160050×1050×106（4）6（4）150218002000220060×1250×122400表4双溢流塔板固定件尺寸（mm）塔径角钢（中间梁）尺寸支撑园截面尺寸支撑板截面尺寸降液板厚受液板厚降液板支撑板数梁端间隙两侧中间两侧中间两侧中间20002200240090×56×660×1050×1066612122600280090×56×88（6）822253000100×56×83200340036003800110×56×8125×56×8140×56×8140×56×1070×1250×128（6）3330400045005000160×56×12160×56×12180×56×1210（8）3344表5卡子型号及材料型式材料卡板尺寸下的卡子型号卡板螺柱垫板螺母468101214ⅠA3F2Cr13A3FA3FⅠA4ⅠA6ⅠA8ⅠA10ⅠA12ⅠA14Ⅱ1Cr18Ni91Cr18Ni91Cr18Ni9Cr17ⅡA4ⅡA6ⅡA8ⅡA10ⅡA12ⅡA14ⅢCr18Ni12Mo2TiCr18Ni12Mo2TiCr18Ni12Mo2TiⅢA4ⅢA6ⅢA8ⅢA10ⅢA12ⅢA14图12卡子连接图注：1.支撑圈2.螺柱3.卡板4.M10螺圈5.椭圆垫板6.塔板②塔板与支持板连接（或与支持角钢连接）上可拆连接采用卡子连接，塔板上的卡子孔通常为长圆形，如图13。目前塔板与支持板间的上可拆连接也常采用图14所示的连接方法。图13塔板上的卡子孔塔板与支持板间的上、下均可拆连接如图15所示。双面可拆连接件由螺柱、异形垫板及螺母等组成，目前已标准化(JB1120-68)。图14塔板与支持板间的上可拆连接图注：1、降液管2、支持板3、垫块4、螺柱5、螺母6、垫片7、塔板图15塔板与支持板间的双面可拆连接图注：1、降液管2、螺母3、异形垫板4、支持板5、塔板6、垫块7、螺柱③塔板之间的连接塔板之间的连接如图16和17所示，图16为上可拆连接。图17为上、下均可拆连接。图16塔板之间的上可拆连接图17塔板之间的双面可拆连接④塔板紧固件的间距用于塔板与支持圈（或支持板）连接的紧固件（包括卡子、双面可拆连接件），其间距为150用于自身梁式塔板之间连接的紧固件（包括螺栓、双面可拆连接），其间距为150～200mm。14、塔高为便于安装、检修，直径800mm以上的塔都应设人孔。人孔处的塔板间距不应小于600mm。塔的最上层塔板到封头的距离为0.6m左右，最下层塔板到封头的距离为2.5m左右。根据以上数据可确定除了封头之外的塔高度。参考文献[1]石油化工设计参考资料（二）--工艺计算图表，燃化部石化设计院，1972。[2]《基本有机化工分离工程》，陈洪钫，化工出版社。[3]《化工原理》，下册，谭天恩等，化工出版社，1998。[4]《化学工程》，下册，上海化工学院等，化工出版社，1980。[5]《化学工程基础》，林爱光，清华大学出版社，2002。[6]《浮阀塔》，燃料化学工业出版社，1972。[7]《气液传质设备设计》，燃化部第六设计院，1973。[8]《塔的工艺计算》，石化部石油化工规划设计院，石化出版社，1977。[9]《化工设备结构图册》，上海科技出版社。[10]高冈成祯，《化工过程的评价法》，王林译，化工出版社，1981。[11]《斜孔塔板的研究》，清华大学，1975。[12]《化工原理》，下册，陈常贵著，天津科学技术出版社，2005。[13]《化工原理》，杨祖荣著，化学工业出版社，2004。[14]《化学工程手册》（第十三篇）《汽液传质设备》，化学工业出版社，1979。设计任务书姓名：专业：班级：同组人姓名：设计题目：筛板塔设计设计任务：设计条件：1、处理量：（万吨/年）。2、进料组成（mol﹪）:组份∑组成3、进料状态：4、分离要求：5、年开工时间：（小时）6、完成日期：年月日

大型化工装置拆除运输方案一、工程概况二、运输路线三、运输时间安排四、运输车组车辆配置五、车组操作程序六、公路运输安全措施七、运输安全保证措施工程概况：拆除，我公司负责运输吊钩下接货，走公路至大庆市油田现场车面交货。货物基本信息如表：序号设备名称外形尺寸（cm）重量（t）数量（台）预计装车时间1炼油设备各种2023.09，152炼油设备2023.10未完工二、运输路线：1.运输起止地：四、运输车组车辆配置序号1运输车组车辆配置1号车组参数表1厂牌陕汽产地中国型号F2000驱动形式6×4发动机功率440匹马力最大扭矩2200Nm/1000-1500rpm轮胎1200R20桥荷（吨）前8后32自重（吨）10外形尺寸7.36米×2.5米×3.3米牵引重（吨）200配备数量1台低平板参数表2轴线数2纵11轴轴载（吨）25轮胎数88单胎载荷3.125自重（吨）50载重量（吨）250外形尺寸长17米，宽3.4米，高1.07米数量1部车组参数表3车货总重车组总长车组总宽车组运行高度25米序号2运输车组车辆配置2号车组参数表1厂牌东风产地中国型号DFL4251A2驱动形式6×4发动机功率380匹马力最大扭矩1800Nm/1000-1500rpm轮胎1200R20桥荷（吨）前8后32自重（吨）8外形尺寸7.36米×2.5米×3.3米牵引重（吨）80配备数量1台低平板参数表2轴线数3桥轴载（吨）17轮胎数12单胎载荷4.25自重（吨）16载重量（吨）80外形尺寸长12米，宽3.2米，高0.7米数量1部车组参数表3车货总重车组总长车组总宽车组运行高度80吨20米3.2米4.5米五、车组操作程序（1）挂车的组装接货前，按设备的参数配备好适合的牵引头，拼好所需轴线板。（2）挂车组装载流程按照既定路线在厂方人员带领下进入车间指定地点接货，接货时板车纵向中心线对齐货物纵向中心线，货物重心与板车承载中心重叠，并在设备与板车接触地放上薄橡胶皮，封固货物，苫好苫布（3）封车加固在设备的每个吊点处采用下压式八字加固法进行捆扎，每个捆扎点用5吨手拉葫芦和钢丝绳捆扎。加固时钢丝绳、手拉葫芦等与变压器接触点用垫好以防摩擦刮伤设备表面油漆。所用工装、索具与变压器有接触的部位都要用胶皮片进行隔离。（4）捆扎加固措施要切实可行的做好捆扎加固工作，捆扎前要检查捆扎索具的完好度，如有索具磨损严重情况，坚决禁止使用。捆扎要牢固可靠，同时又不得损伤设备，在设备与车辆之间要加垫薄橡胶皮增大摩擦系数，无吊点设备应征求业主方技术人员的意见。六、公路运输安全措施（1）车组装载后，起步前司机及施工人员再次检查装载、封车等情况。清除影响行车中的不安全因素，确认牵引车和板车状况正常后方可起车。行驶一公里再次检查装载、封车等情况。并在运输途中适时安排车况检查及货物绑扎情况。（2）参加运输的所有人员（项目经理、驾驶员、乘员）应提前沟通确定，所使用的指挥信号，如：起车、慢行、缓行、停车等，