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文档简介

火电设备安装工程质量管理规划TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"目的 1\o"CurrentDocument"范围 1\o"CurrentDocument"定义 1相关文件 1\o"CurrentDocument"职责 1亮点工程项目策划 1\o"CurrentDocument"锅炉安装工艺亮点策划 2\o"CurrentDocument"电仪安装工艺亮点策划 8\o"CurrentDocument"油漆、保温安装工艺亮点策划 14\o"CurrentDocument"汽管安装工艺亮点策划 18\o"CurrentDocument"焊接工艺亮点策划 24\o"CurrentDocument"土建安装工艺亮点工程策划 30\o"CurrentDocument"程序 38\o"CurrentDocument"检查评定实施细节 39目的为加强本工程质量管理,规范现场施工质量过程控制,提高施工工艺质量,确保安装工程A标段工程顺利实现达标投产、创省优质工程,力争国优的目标。范围适用于安装工程A标段施工的全部范围。定义无相关文件《工程质量管理大纲》 /SGP/MSD/S2/001《工程质量奖惩管理制度》 /SGP/MSD/S2/007《施工工艺控制标准》(总公司编)《电力建设工程施工技术规范(2012版)》(各专业篇)《电力建设施工质量验收及评价规程》(各专业篇)《火电工程达标投产检验规程》DL5277-2012职责质量部经理负责组织对各工区的施工工艺亮点工程进行考核、评定、验收。质量部各专业质检工程师负责对现场施工质量进行监督检查、验收和评定。各工区负责按照合同要求、施工工艺标准、《电力建设施工及验收技术规范》、《电力建设施工质量验收及评价规程》、施工图纸要求组织施工,同时做好记录及成品保护。土建分包商质检工程师、施工工区工程师、技术员、班长配合质量部各专业质检工程师对现场工艺质量进行监督检查、验收和评定,实施施工工艺质量监督检查。质量部QA工程师负责对施工工艺质量监督检查及评定结果的统计、分析和汇总。质量部经理负责审核施工工艺质量奖的发放和质量罚款通知单的签发。项目经理负责审批施工工艺质量奖的发放。亮点工程项目策划锅炉平台扶梯栏杆安装工艺亮点6.2.锅炉小径管道安装安装工艺亮点锅炉受热面内部清洁度炉顶吊挂装置安装工艺亮点DCS盘柜安装及二次接线工艺亮点凝结水精处理车间热控仪表管路安装工艺亮点6.7.锅炉本体照明安装工艺亮点电子设备间电缆桥架安装工艺亮点锅炉本体保温、设备管道保温工艺亮点全厂油漆工艺亮点汽机小口径管道安装工艺亮点.高压管道支吊架安装工艺亮点.钛管安装工艺亮点咼再焊接工艺亮点P92厚壁管焊接工艺亮点P92厚壁管热处理工艺亮点.汽机基础清水混凝土结构.汽机基础预埋螺栓安装.建筑物内、外装饰装修工程锅炉安装工艺亮点策划锅炉平台扶梯栏杆安装工艺亮点策划炉本体平台扶梯栏杆是锅炉整体观感质量的第一道屏障,工艺精良的平台扶梯栏杆能够给人们良好的第一印象,是锅炉安装工艺亮点策划的的重点之一,其常见通病主要有平台扶梯未与钢架同步施工、栏杆接口位置未打磨光滑、立柱安装倾斜不一、栏杆和网格板随意切割等。主要亮点策划如下:栅格板铺设1) 格栅板全部由设备厂家订货半成品,现场安装。2) 安装时注意栅格板与钢柱等连接处应保持约25mm的安装间隙;3) 格栅板支垫处的平面,应垂直平整,其误差应在0.5mm范围内。4) 格栅板在现场拼接中,应保持全部格栅处在同一直线上,其弯曲度应在1%。的范围内。同一区域,格栅板铺设方向应一致。如图1.1所示。5) 对因与柱梁结构相碰而需要切割的部位,在切割部分网格后应考虑局部网格的加强。

6)格栅板放置应平稳无翘曲,焊接或卡固牢固。采用点焊固定方式时,焊点位置应尽量如图1.2所选在便于焊接、清理、油漆的地方。图1.1如图1.2所选在便于焊接、清理、油漆的地方。图1.1格栅板的现场拼接图1.2格栅板的现场拼接梯子安装1) 对于用螺栓连接的梯子应保证梯子安装的强度。2) 楼梯在吊装时就进行焊接安装,焊接时要焊接在钢梁上不得焊接在栅格板上。3) 楼梯踏板安装应均匀平整。如图1.3所示。立柱安装1)栏杆柱子垂直偏差:W3mm,栏杆柱距:间距均匀、符合设计。如图1.4所示。图1.3均匀平整的楼梯踏板图图1.3均匀平整的楼梯踏板图1.4间距均匀的栏杆立柱2) 立柱安装时先将根部点焊,用铁水平找垂直后再焊牢。同一直线上的立柱应先安装两端的两根,然后在这两根立柱之间拉一细线或钢丝,作为其它立柱的基准,以保证所有立柱在同一直线上。3) 所有立柱之间的距离应尽量做到一致。4) 梯子两侧立柱应在对称的位置上安装。如图1.5所示。7.1.4.栏杆安装1) 栏杆的安装在立柱安装找正后进行。栏杆的安装应用拉线法结合使用铁水平,以保证栏杆的直线度和水平度,横杆平直度偏差:<10mmo2) 相同斜度的梯子上的栏杆斜度应一致。3) 栏杆拼接采用机械加工,不允许使用火焰切割。加工尺寸准确,安装位置统一美观。如图1.6所示。

图1.5相同斜度的梯子和栏杆图图1.5相同斜度的梯子和栏杆图1.6栏杆的连接4) 栏杆对接时应避免错口、折口,因焊接变形而产生的折口应及时校正,校正时注意不要将栏杆管弄弯、弄扁。5) 栏杆对接时应留出约3mm的对口间隙(有衬管时)或打磨坡口(无衬管时),以确保焊接强度。6) 扶手、栏杆接头连接焊缝需打磨光滑。7) 所有栏杆与柱子相邻部位的结构形式及尺寸应一致,不同标高的栏杆扶手连接应连贯,形式应相同。8) 栏杆至钢柱处不允许焊接,应起弯不同标高的栏杆扶手连接和围板的制作。7.1.5.栏杆弯头安装1) 栏杆弯头的制作应尽量采用机械加工,以保证弯头角度正确一致。2) 栏杆弯头安装时应采用拉线法或用铁水平以保证其角度、方向正确,不产生偏斜。7.1.6.围板安装1) 围板安装应在立柱、栏杆、钢筋安装完毕后进行。2) 每一条围板安装时都应从一端或中间开始,以避免从两端开始到中间而产生的鼓肚”现象。3) 围板拐角应煨制,禁止焊制拐角。4) 围板对接处和围板与钢结构连接处焊接应牢固,外观工艺美观。5) 每层围板端头倒角应一致。锅炉小径管道安装工艺亮点策划锅炉小径管道较多,主要有本体疏水、放空气、定排、临炉加热、取样管道,如统一规划,小集中布置,走向合理,间距均匀,排列整齐、美观,则是锅炉上一道亮丽的风景,其主要策划要点是:施工前,会同厂家、业主、监理一起确定小径管道二次设计详图;管道安装时,应走向合理,不得影响通道及其它设备安装,且弯管选用规格一致,安装标高一致或对称,膨胀弯安装朝向统一,能满足管道本身的热补偿及锅炉运行时的膨胀要求;如有多根管道从炉顶引出,则要求管道从接管座引出后管线标高一致,固定方式统一;阀门操作平台应集中或小集中布置,阀门成排成线整体协调、美观,且便于操作与检修,同排阀门的手轮应尽量大小一致,垂直布置的阀门组可以考虑成菱形布置;自行设计的阀门操作平台应按照正式的平台施工工艺施工;取样管焊口应布置成“V”型或同在一条线上;如设有放水漏斗,则安装位置应便于检查,有滤网及上盖,且固定可靠,工艺美观;阀门安装验收完毕后应统一挂牌标识。锅炉受热面内部清洁度策划为了有效的防止本工程1号炉在调试和试生产阶段锅炉爆管,在安装前期阶段认真做好以下各项预防性策划:在锅炉安装技术方案中编制对受热面内部检查清理的相应措施,包括清理的步骤、设备、验证方法和标准等。坚持锅炉过热器、再热器系统管屏吹扫、通球试验作为质量见证点或旁站点以及焊前管端封闭的强制性措施;现场组合焊接前,应对屏过进口集箱、分配集箱,高过进口集箱,包墙过热器及中隔墙过热器下集箱,低再入口集箱等设备进行全面内部窥视检查,必要时应割除封头进行检查,彻底清除内部杂物。上述设备的内部检查均应作为质量见证点或旁站点;对于在安装组合时未进行上述内部检查清理且已完成整体水压试验的锅炉,在锅炉化学清洗前一周对锅炉受热面设备内部进行全面检查和彻底清理。对屏过进口集箱、分配集箱,高过进口集箱,包墙过热器及中隔墙过热器下集箱,低再入口集箱等割除封头进行检查;对完成吹管后的锅炉,有必要对高过及屏过进口集箱、分配集箱进行内部二次内窥镜检查及清理,彻底清理10mm以上的机械杂质;对于锅炉蒸汽吹管集粒器滤网孔径应控制在①10mm以内,防止较大颗粒状杂物进入再热蒸汽系统;所有各阶段锅炉受热面内部清理均应视为隐蔽工程,办理第三方见证和签证;受热面开工前制定《锅炉零爆管质量控制措施》,严格按零爆管质量控制措施执行;除施工阶段有效保证锅炉受热面内部清洁度外,建议业主与制造厂商加强沟通,高度重视锅炉受热面管屏的制造质量,加强设备监造,由业主方委托锅检单位对所有过热器、再热器管屏管子的材质及其它制造缺陷进行抽检,抽检比例要适当扩大。炉顶吊挂装置安装工艺亮点策划吊杆尺寸、材质复核所有吊杆尺寸、材质应符合设计图纸尺寸及材质要求。按系列捆扎好。螺母、销子、销钉、孤面垫圈等配件经光谱材质校核后,全部用油漆标上规格、材质、左右旋,上架分类放置。吊杆梁划线a) 在钢结构压力层受压件吊杆布置图上将需组装的吊杆位置上标明吊杆系列号及部件序号,以及相应各吊点处的吊杆梁编号。b) 吊杆与梁组装前,对梁的编号、尺寸、吊杆安装垫板位置、孔径与图纸核对并划线。如图4.1所示。图4.1屏再集箱吊杆的光谱复核后做好记录7.4.3.吊杆组合、穿装a) 将吊杆装置二次梁甚至是三次梁根据方便高空安装的原则在地面与吊杆组合好,组件标明安装位置和系列号。b) 其中较长吊杆考虑到组合后不便运输,在炉顶吊装平台上进行穿装后再由吊机整体穿装。c) 所有吊杆在与吊杆梁穿好,装上螺母和孤面垫圈后,均应采取保险措施:在螺母拼上后,吊杆端面点焊保险圆钢;孤面垫圈与吊杆梁之间应用铁丝扎紧防止吊装过程中翻倒坠落。如图4.2所示。图4.2炉顶吊杆穿装后所采取的保险措施d)在对吊杆定位尺寸进行调整的同时对所有吊杆上的孤面垫圈上的白漆条带(有孤度的一面)与锅炉膨胀中心进行对正。7.4.4.吊杆承重后调整a)吊杆承重后,可用榔头敲打吊杆,检查吊杆受力是否均匀。相同型号、相同结构、相似位置的吊杆敲打发出的声音应该相近,对于声音偏差较大的需调整吊杆螺母,使其受力与其他吊杆均匀。如图4.3所示。图4.3省煤器悬吊管吊杆型号、结构相同b) 所有按设计要求吊杆安装后需点焊螺母的,在高空穿装时,不予点焊,仅加以保险措施。待酸洗煮炉后受热面吊杆调整结束后,统一进行点焊。点焊后去除所有临时保险铁件。其它要求,如将吊杆螺纹敲毛的,施工中应无遗漏。c) 所有弹簧吊架在受热面设备安装后,及时调整紧力至冷态位置,定位销等在水压前检查不得缺损。水冷系统弹簧吊架定位销在水压后统一拆除,过热系统及再热系统弹簧吊架定位销在酸洗煮炉后统一拆除。d) 吊杆最终点焊时,若室温低于10°C,需至少预热至10°C以上。

图4.4弹簧支架在水压前应加固图4.5炉顶二次梁及三次梁水平及标高一致 图4.6炉顶吊杆露出的螺纹基本一致8.电仪安装工艺亮点策划DCS盘柜安装及二次接线工艺亮点策划DCS盘柜安装工艺亮点策划复核土建预留孔尺寸与设计施工图是否致,确认基础毛地坪已具备安装条件;型钢组合误差控制:不直度每米V1mm,对角线偏差每米V1mm,全长V5哑;基础型钢安装允许误差控制:基础中心线误差小于±5哑。水平度每米V1m,全长V5m;不直度每米V1m,全长V5m;基础型钢表面清理干净、无尘土、焊渣等;组合后的基础型钢刷防锈漆防腐,漆面均匀完整;基础安装标高应以所在楼面的竣工地坪标高为准,具体要求是:固定式盘柜基础与地面标高差+10m;当设计及盘柜生产厂家有特殊技术要求时应按厂家要求执行;预埋件与基础间焊接必须牢固,基础型钢内侧二次灌浆严实,并低于型钢基础;基础型钢应可靠接地,与主接地网连接的接地点数每列N2点。接地连接牢固,接地扁钢搭接长度N2倍宽度,焊缝完整饱满,三面焊接。当同一室内有多个基础时,应用镀锌扁钢焊接连接后与主地网连通。焊接处应刷防锈漆;盘柜运输、搬动、就位应控制平衡,受力均匀,防止变形;并做好柜面防护措施以损坏漆面;盘柜吊装就位应使用专用的尼龙吊带,不得使用钢丝绳,以免损坏漆面。用线锤检查垂直度误差:柜垂直度W1.5m/m,并测试前后两个屏面;从成列柜两端柜外侧的柜正面拉一直线,以此为基准线调整成列柜柜面平直;每面柜除测量垂直度外,相邻柜顶部水平度控制误差V2m,成列柜顶部水平度误差V5m,相邻两柜边不平度V1m,成列柜面不平面V5m,柜间接缝间隙应V2m;柜间紧固螺栓应采用镀锌件,螺栓露扣长度一致;控制及保护盘柜与基础型钢连接采用螺栓固定;基础型钢开孔禁止用火焊切割。盘柜与基础型钢固定无特别要求的可采用焊接,柜内侧四角各焊一处,焊接长度控制在20-40哑,焊缝清理干净后涂防锈漆及面漆;盘柜柜内设备外观检查应完好、整齐,标志清晰,油漆完好,无锈斑;盘柜内的二次接线应整齐、美观、可靠;盘柜标志牌和设备铭牌完整、清晰,并置于明显位置;其它应注意的问题:当安装与土建交叉作业时,应及时做好成品保护措施,防止盘柜表面受到二次污染。二次接线安装工艺亮点策划二次接线施工前,由技术负责人组织接线施工人员进行统一的接线工艺要求交底,以避免接线工艺各异不统一,造成观感不协调;落实专人专柜接线,确保一致性和准确率;接线场地周围照明设施齐全、环境整洁,具备接线条件;设计施工图应经会检确认;电缆头制作前,按照端子排布置从“上到下、从内到外”的电缆编排原则,对进入盘内的电缆进行合理的绑扎,线束绑扎要求均匀、牢固;当盘内电缆较多时,电缆固定可采用分层方式,每一个层的电缆上,以此类推,要求接较近端子的电缆布置在外层,接较远端子的电缆布置在内层;控制主线束线扎间距一般为100mm、分线束绑扎间距一般为50mm,线束应做到横平竖直、走向合理,整齐、美观。备用芯按要求统一放置在端子排远端;电缆头的制作和固定工艺要求:电缆破割做头时应考虑电缆的预留量,并与血腥内的电缆预留量保持一致,电缆破割点必须高于盘底的电缆封堵层,同时又不能离端子排过近而影响芯线的正常走向;在电缆破割做头时,注意不能伤及内绝缘层和芯线;电缆头制作前,应根据电缆的规格、型号选择相应规格的热缩套管(也可使用冷缩管)工艺,同一工程的热缩套管着色宜统一;电缆头的高度应保持一致,且高于防火封堵层表面,同时要求电缆头低于盘内最低端子;盘底200mm处应设置电缆头固定横档;有条件的盘柜可设内外两层电缆头固定横档,也可以根据盘柜内部空间的大小及电缆数量适当调整,但需保证均匀、整齐、美观;盘柜内电缆的屏蔽层要求从电缆头下部背后引出;当电线内有屏蔽铜线时,可穿入适当型号的同色塑料管引出;电缆内无屏蔽铜线时,在套热缩管前用屏蔽铜线与屏蔽层焊接牢固,并选择适当型号的护套管线引出,压线鼻子后接于盘柜内屏蔽层专用接线柱上;标牌要求统一使用白色的PVC电缆标识牌,并用专用打印机打印,要求字迹清晰、不易脱落,字体统一。电缆标识牌上标明电缆的编号、起点、终点和电缆型号及规格,每根电缆配一个标牌,使用尼龙扎带固定,同一排高度标一致;线号套尺寸应根据芯线截面选择。线号套上应标明电缆编号、端子号、芯线号和电气回路号。线号套正面打印电缆编号,端子号和芯线号;线号套长度要一致,线号套打印时应注意两端的对称性,打印的字体大小适应,字迹清晰;线束绑扎前电缆芯线必须完全松散再进行拉直,不能操作绝缘或线芯。同一盘内的线芯束要求排列整齐美观,主线束与分线束处必须圆滑过度,分线束与主线束绑扎后应保持90°角,外观保持整齐;端子接线需弯圈连接时,应按顺时针方向。每个接线端子上接线不得超过2根;线芯与端子的固定必须牢固,接触良好,无松动现场;其它应注意的问题:由于设计变更或在调试过程中对二次接线进行了修改,在修改后应进行必要的整理工作;打印电缆号牌、芯线标号牌的打印字迹,应清晰不脱色;电缆屏蔽接地线需整理,排列布置要整齐、绑扎合理;重点注意下述典型施工缺陷现象:对盘、柜、箱内的电缆整理不规范,对电缆接线端子未控制好从“上到下、从内到外”为电缆整理编排原则;电费接线不整齐、标识号牌不清;一个端子接线超过两根。8.2.凝结水精处理车间热控仪表管路安装工艺亮点策划热控仪表管路涉及范围比较广,安装工艺要求也较高,整齐美观的配管工艺可以形成安装工艺的亮点。由于热控仪表管路采用小口径金属管,尤其是集中布置管路的走向很关键,往往在施工中会遇到交叉作业的情况,因此对热控仪表管路安装的前期策划显得格外重要。一般热控仪表管路安装工艺亮点控制仪表管安装前的检查>核对仪表管材质和规格应符合设计要求;>检查仪表管外观应无裂纹、伤痕和严重锈蚀,无机械损伤及缺陷;>仪表管安装前应进行内部清洗,管端采用塑料管帽或塑料胶带临时封闭。仪表管敷设路径的确定>仪表管应按设计要求以最短的路径集中敷设;>仪表管应避免敷设在易受机械损伤、腐蚀或有震动的场所;A差压测量管路靠近热表面,其、负压管的环境温度应一致。仪表管敷设>仪表管路支架在制作安装时,应考虑其宽度与仪表管路排列的宽度相匹配。支架的间距应均匀。一般仪表管路支架距离为:水平敷设时1.Om〜1.5m;垂直敷设时,1.5m〜2.0m;>仪表管路支架在进行焊接作业后,应刷防锈漆防腐,然后再刷面漆;>仪表管路敷设时必须考虑主设备及管道的热膨胀,并应采取补偿措施,以保证管路不受机械损伤;>仪表管路水平敷设时,应按照技术规范的要求,保持一定坡度,一般应大于1:100,差压管路应大于1:12,其倾斜方向应保证排除气体或凝结水,否则应在管路的最高或最低点装设排气或排水阀门;A仪表管路敷设应整齐、美观,尽可能地减少交叉和拐弯;>仪表管路与仪表连接时接头必须对准,不得承受外加机械应力;>仪表管路敷设完毕后应进行全面检查,是否有漏焊、堵塞和错接等现象;仪表管路的弯制和连接>仪表管的弯制宜采用冷弯方法;>仪表管的弯曲半径,应不小于其外径的3倍,管子弯曲后应无裂缝、凹坑,弯曲断面的椭圆度不大于10%;>仪表管连接一般采用氩弧焊焊接或卡套式管接头连接法,当采用氩孤焊焊接时,焊丝要保证使用正确。当使用卡套或管接头连接时,应先除去管端的内、外圆毛束及金属悄、污垢等。一次门前取源管路宜用卡套式接头连接;>不同直径管子的对口焊接,其内径差不宜超过2mm,否则应采用变径管。相同直径管子的对口焊接,不应有错口现象。仪表管路的固定>仪表管路应采用可扩卸的卡子固定在支架上,成排敷设的仪表管路间距应均匀;>仪表管路支架的安装应牢固、整齐、美观,并符合管路坡度要求;>不锈钢仪表管路固定的支架上时,应采用不锈钢皮包覆。仪表阀门的安装>仪表阀门的型号规格应符合设计要求;>成排仪表阀门的安装应间距均匀、整齐,固定牢固。仪表管路严密性试验>被测介质为液体或蒸汽的仪表管路严密性试验应尽量随同主设备一起进行,在主设备升压前,打开管路的取源阀门和排污阀门冲洗管路,检查管路是否畅通及堵塞,然后关闭排污阀门,待压力升至试验压力时,检查管路各处应无渗漏现象;>仪表管路敷设完毕,用压缩空气将管内冲洗干净后,按规定要求进行严密性试验;>仪表管路及阀门的严密性试验严格按标准执行。仪表管路标识仪表管路两端的阀门处应挂有统一的标识牌,标明编号和名称,标识牌的字迹应清晰、整齐。热控气源管路安装工艺亮点控制气源管路应尽可能集中敷设在不易受损的位置,防止由于人为的原因使管路变形、泄漏;气源管路的敷设不得影响主设备的运行和检修维护操作;对于精处理车间的气源管路,一般就近布置于电磁阀控制箱处,通过电磁阀箱集中控制阀门的开关,由于电磁阀箱到各气动门一般都有阀门开关反馈信号电缆,需要安装电缆桥架和保护管。当热控气源管路和电缆敷设路径完全相同时,可以与电缆桥架同路径架空敷设;热控气源管路应按现场情况对敷设路径进行选择,避免与机务管路相碰。气源管路的敷设应牢固、整齐、美观;热控气源管路支架间距应分布均匀,管路支架固定牢固;气源管路采用丝扣或卡套方式连接时,应先除去管端的内、外圆毛刺及金属屑、污垢等,接头必须对准、连接密封;气源管路宜采用冷弯,弯制后应无裂缝和凹扁等现象;在压缩气源母管吹扫完毕后,应对热控气源管路逐根进行吹扫,并进行严密性检查。其它应注意的问题根据现场情况对集中布置的热控仪表管进行施工二次优化设计;仪表阀门的挂牌应规范统一,以达到整齐美观的效果。重点注意的典型施工缺陷现象:仪表管路走向随意,集中敷设的管路间距不均匀,布置不合理;现场交叉作业过程中仪表管路支架固定不规范、仪表管路被碰弯、仪表阀门被损坏。锅炉本体照明安装工艺亮点策划电线管敷设路径依据设计图纸要以短、弯曲少为原则,做到井然有序,美观大方;不同电源、电压系统有明显区分标志;电线管不得直接对焊;引至设备的电线管管口位置应便于与设备连接并不防碍设备拆装和进出,并列敷设的电线管管口应排列整齐;电线管与其他管路的距离要符合设计或规范GJ50258-96中1.014条的规定。管与管间连接要牢固,密封良好;管卡与电线管终端,转弯中点,电气器具或接线盒边缘的距离控制在150~500mm之间;配电箱安装依据设计图纸,找到相应位置安装。若设计图纸与实际场地有较大冲突,请通知技术员商榷修改。首先根据配电箱的尺寸做好架子,刷防锈漆。安装时请注意其水平垂直误差不得超过3mm,标高误差不得超过10mm。其金属附件必须油漆完整;灯杆、灯具的安装,灯头与灯罩的的安装需牢固可靠。安装位置符合设计或《规范》“电气照明装置篇”1.0.10,2.0.7,2.0.18条有关规定;使用的导线型号上应与灯具形式及线路电压相符。外观上无磨损,绝缘良好。灯头盒内导线连接牢固正确,接触良好;电线管管内光滑通畅、无积水杂物等;管内导线根数不得多于8根;不共管敷设回路要符合规范GB50258-96第3.2.3条规定;共管敷设回路须为同一回路;电缆通道要通畅,电缆外观无损伤、绝缘良好,敷设时排列整齐,不得有交叉,并在必要地方装设标志牌,注明线路编号和起止点等;电缆接线要牢固可靠,电缆头要套上热缩套管,要密封良好。各个子电源开关要标明其名称及编号,要注意箱内导线排列要整齐美观,接完线后把箱内废弃物清理干净。锅炉照明设备接地主要是照明配电箱、电缆桥架、电线管、灯柱等接地,接地线通过电缆桥架与主地网可靠连接,注意接地线两端要连接要牢固可靠。电子设备间电缆桥架安装工艺亮点策划施工前对电缆层和电缆竖井内的施工临时设施,如模板等建筑废弃物进行清理;根据电缆桥架施工图,确定桥架的走向及支架的固定位置。放线定位时应保证桥架横平竖直,并与其它设备保持一定的距离;支吊架立柱下料禁止用电焊、火焊切割,下料误差应在5哑范围内,下料后的支吊架立柱断面需用磨光机或锉刀打磨掉切口处的卷边或毛刺;支吊架安装前应对变形的立柱进行调整;控制支吊架的间距应小于1.5m,阻燃槽盒的支吊架的间距符合厂家规定,并保证每节桥架有两个支架支撑;支吊架应焊接牢固,无明显的变形及扭曲,各支架的横挡应在同一个平面,其水平偏差控制不应大5哑;支吊架固定在混凝土结构上时,可直接焊接到预埋件上或先将底座固定在预埋件上再与支持焊接,焊缝外观成形美观;支吊架安装完成后,对焊接部分进行清理并油漆;当支架利用肿胀螺栓固定时选用螺栓规格要适当,防松件齐全,并连接牢固;桥架拼装前应对变形的桥架进行整形,拼装控制桥架横平竖直,无变形;桥架必须专用工具进行切割,切割后除去表面的毛刺;电缆桥架的转弯半径,不应小于该桥架上敷设电缆的最小允许弯曲半径;当直线段钢制电缆桥架超过30m、铝合金或玻璃钢制电缆桥架超过15m时,以及电缆桥架跨越建筑物伸缩缝处,须设置伸缩节,其连接采用伸缩连接板;桥架的连接采用螺栓固定,连接螺栓的螺母应放置在桥架外侧,平垫及弹垫应齐全;拼装后的桥架应进行整体调整,保持桥架连接纵向水平、左右间距一致,观感效果好;其它应注意问题:电缆桥架在运输卸车、二次搬运过程中应防止电缆桥架变形或外表层受损;在施工现场临时堆放时应做好防护措施,防止二次污染;集控室电缆层由于电缆数量多,为防止进入盘柜的电缆易产生紊乱,故应对电缆桥架进行施工二次设计;应重点注意下述典型施工缺陷现象:在现场加工配制的电缆槽盒,由于工艺粗糙观感效果差;电缆桥架盖板不规范、油漆工艺差;电缆槽盒安装半径不规范、焊接工艺差。9.油漆、保温安装工艺亮点策划锅炉本体保温、设备管道保温安装工艺策划材料及开料

1) 外护板材料(铝皮或镀锌板)应无氧化斑、锈斑及破损;2) 放样开料应在平整、干净的场地上进行,并设垫层以防擦伤;图下料应细致、准确,加工好的部件应妥善保存至安装。运输加工好的配件,在运输途中应做好防护措施,不得挤压、碰撞、抛掷、损坏。施工3) 凡保温层都应饱满、牢固、外形圆、平、直均应符合要求;4) 外罩壳应牢固,做到防雨、美观,且达到膨胀要求,外形应圆润平直;5) 外罩壳应紧贴在主保温层上,并要求搭接牢靠;6) 环向搭口或相邻口方向与管道或设备坡度方向一致;7) 环向搭口或相邻搭口长度均不少于50mm,对于大直径的高温管道有膨胀要求的,需搭接75-100mm;8) 管道外护壳的轴向搭缝搭接尺寸为50mm,固定自攻螺钉间距200mm,水平状态时,搭口应布置在管道轴线下或斜上方45°,并最好布置于隐蔽部位,横平竖直,螺钉平直;9) 管道弯头部位外护壳宜采用套接型式,也可不加内衬条和螺钉,但必须保证搭接口不会因膨胀张口;10) 弯头护壳也可采用内衬条加螺钉,但两弯头起弯处接口每边搭接应增加50mm;11) 弯头的轴线搭口应与水平段和垂直段轴线竖一致,片数适合并起线加边;整条管系的轴线搭口都应在一条线上。12) 施工时,紧绳适中,绑扎时不应损伤外护壳;13) 电钻钻孔时,不能大力推压,左右摇摆,以免产生局部凹陷和扩孔;14) 三通、法兰、穿墙、人孔等特殊部位处的外护壳应遵照防雨、美观、适用等原则施工;15) 伸缩节的外护板壳要注意热膨胀方向,防雨、美观;16) 设备焊接的钩钉间距为200—300mmo17) 对于卧式圆罐口上半部及设备的顶部钩钉的间隔可为400—500mmo对于圆罐封头钩钉间隔为150—200mm,并成辐射状布置。靠近门孔和法兰附近的钩钉应适当增加。并要求焊接钩钉后,设备和管道壁面应无烧伤、穿透现象。18) 对于不允许施焊大型圆筒设备,若用扁钢制作环形抱箍,要求抱箍之间每隔(300—500mm)用钢带(1X20mm)组成网格状,整齐统一。19) 抹面层采用粗抹与精抹两遍,一次成活。粗抹要将平面找平,曲面找圆,务必盖住铁丝网。精抹用灰浆较稀,抹层薄而均匀。粗抹稍十后再进行精抹,精抹要压出水膜,表面光滑无裂纹。20) 抹面层应平整光滑,棱角整齐,其平面度不大于3mm/m,在冷态情况,表面应无裂纹。21) 设备容器的平顶部位保温抹面应做成单向或双向落水的斜坡。22) 抹面层的铁丝网的铺设应张紧,不应有起伏、松紧不匀的弊病,并且两网端部应互相对接20mm左右。每张铁丝网至少有2~3道铁丝加固。23) 抹面层必须盖住铁丝网,不得有铁丝网露出的现象。24) 高温管道支吊架处的抹面层要留出膨胀缝;大型高温设备抹面时,根据膨胀情况留出5~10mm方格形或环形膨胀缝;要求整齐统一,横平竖直。9.1.4.成品保护措施1) 防止机械损伤严禁在已完成外护壳的管道、设备上挤压、撞击,或重物、人员踩踏等;凡有阀门、仪表管或其它工种施工的地方,在设备或管道上方应搭脚手架,以供作业,以防人为踩踏和重物堆放;在已完成的外护板上方从事电、火焊割作业时,事先应对保护层采取有效的隔离防护措施,以免造成损伤;2) 防污经验收后的保温外护板必要处用薄膜或彩条布包裹,以防污损;在已完成的保温外护板上方有油漆工作时,应做好有效的隔离防护措施,杜绝涂料流、滴、洒而使外护板受污;一旦发生油污应马上用稀释剂和软布清洗,禁用硬物擦磨;3) 维护未正式移交前,都应对已完成的保温设备、管道进行维护;对设备管道顶部的外护板定期进行清扫,保持十净,以防铁屑锈蚀;谁施工,谁维护;谁需在上方施工,谁做隔离防护措施;施工完后,在该施工区域应挂警示牌。9.2.全厂油漆安装工艺策划油漆材料1) 油漆材料必须由厂家提供合格证书、生产日期、质保期等。并经验收合格才允许使用。2) 锅炉钢结构、发电机外壳及化妆板的油漆,必须严格按照相关设计要求及施工作业指导书指定的型号、颜色及调配的涂料和辅助材料来使用。3) 开罐时如见涂料成膜,应除去油膜,有粗粒应过滤。调制1) 先各自搅拌均匀后再调和在一起,调制前先检查是否在质保期内,开罐后采用目测检查原材料有无异常现象,双组份油漆必须然后充分搅拌均匀。2) 涂料加入稀释剂、固化剂等辅助材料时,加入数量应严格按照施工作业指导书及产品使用说明书中有关规定。3) 工艺标准:涂料粘度适中,颜色符合标准样板及色差范围,色泽均匀一致。物面处理工艺控制1) 除污:清除锅炉钢结构、发电机外壳及化妆板表面的油垢、油脂、油泥、灰尘及其它物质形成的污染。被漆物表面洁白干净,无油点、污迹、麻点及灰尘。2) 除锈:清除被漆物表面的锈蚀、颗粒、毛刺、焊渣及起泡旧漆膜,并进行打磨清理,锅炉钢结构、发电机外壳及化妆板需补漆表面及螺丝头必须机械除锈达到St2以上。嵌补1) 操作规范:如发电机外壳及化妆板表面喷漆,则在底漆涂刷完及干燥后,需要嵌补设备表面的凹陷、裂缝、孔眼及破损缺陷,并进行全面批刮处理。2) 工艺标准:设备表面应光洁平整,腻子无起壳、脱落,无刮刀痕迹,无残留腻子,略带光泽。手工涂刷工艺控制1) 底漆涂刷:采用开、横、斜、理等基本操作方法。漆刷或滚筒蘸漆不宜过多,以防流淌及挥洒滴溅到旁边其它设备上;开漆距离不宜过宽,以免漆膜过薄;涂刷用力要均匀,以免刷痕明显或透底;须特别留意一些隙缝、棱角及边缘,以免漏刷;涂刷完间隔约5-10分钟后须用漆刷(不蘸漆)再轻涂一次,以免产生流痕,达到光滑平整的涂刷效果。2) 漆层复涂前,必须确认前道漆膜是否已完全干透,并且在下道漆涂刷前均需重新打磨。3) 工艺标准:涂刷均匀,覆盖严密,无透底及漏刷,层间结合严密、粘附良好,无分层、起毛、龟裂。面漆涂刷1) 起增强粘合作用的底漆涂刷后,一般要在允许复涂时间内涂刷面漆,超过允许复涂间隔的均需对物面进行打磨处理。施工操作规范与底漆涂刷相同。2) 工艺标准:漆面光滑平整,色泽均匀一致,无透底、斑迹、脱落、皱纹、流痕、漆粒、起泡、浮膜及明显的刷痕;每道面漆干膜厚度按照业主要求执行;层间结合严密、粘附良好,无分层、起毛、龟裂。喷涂面漆工艺控制标准1) 工序顺序:除污…除锈…打磨…涂刷防锈漆…补灰…批刮…打磨…水刷…喷涂(装漆f接带f调节f喷涂)f喷青漆。2) 采用纵横交替法和纵行双重喷涂法等操作方法,可提高漆膜的厚度。喷涂时要适当地控制空气压力、喷嘴的口径、漆料的粘度、喷嘴与喷面间的距离及喷嘴的移动速度。喷料粘度要适中,粘度过低会使喷层薄、喷涂道数多而延长施工周期;喷嘴与喷面间的距离以不产生大量的漆雾,又能喷覆最大的面积为宜,距离过远,会造成漆膜表面粗糙无光。距离过近,会产生流挂等毛病;喷枪的喷嘴头与喷面应保持垂直距离,上下或左右平均移动速度不宜过快或过慢,以免漏喷及流挂。3) 工艺标准:漆膜光滑平整、润滑,色泽及厚度均匀一致,光泽度高,丰满度好,无皱纹、气泡、流挂、针孔及漏喷。涂层注意事项及保养工艺控制标准1) 雨、雾、雪、霜、大风天气及空气湿度大于85%的气候不露天施工;2) 分层检测油漆,使涂漆厚度符合图纸或设备文件要求;3) 刮抹腻子,应将凹处刮平,干燥后打平磨光;4) 漆膜表面干燥前,大风雨及浓雾天气要覆盖防雨、防砂及防雾塑料薄膜,以免造成漆膜分层、起毛、沾污及成蜂窝状。5) 在完成的漆面上,所有施工人员应尽量减少施工中人为的损伤、破坏及油污。10.汽管安装工艺亮点策划小口径管道安装工艺亮点策划施工前准备工作1)小口径管施工图设计工作,利用PDMS进行绘图工作,将小口径管的走向、定位尺寸、支吊架位置、排放位置进行统一布置。PDMS小口径管道设计2) 设备、材料齐全并经过验收合格,需加工制作的部件准备齐全。3) 确认与小径管接口的相关主体大管已施工完毕,具备小管安装条件。4) 施工人员经过技术培训考核合格,并通过安全考核合格。5) 施工人员必须熟悉施工图纸、有关技术资料和施工现场情况。6) 小管安装工具要准备齐全,如各类规格的弯管器等。7) 安装前对各类管材、阀门、承压部件进行检查和清理,对合金钢材部件必须进行光谱分析。8) 领用材料必须检查清点,规格、数量应符合设计要求,材料应有合格证或证明书,合金材料必须进行光谱检查,合格后才能使用。10.1.2.施工技术工艺质量控制要求1) 安装小口径管时,接管座安装应符合设计规定,孔洞一般小于中30mm的都要求采用机械钻孔。2) 高压管道及油管道应在小口径管安装前预先开好孔洞,并应焊好插座。3) 小口径管的接头应按设计要求,管道开孔应钻孔,不得将不同介质或不同压力的小口径管接入同一管或容器内。4) 所有小口径管的工艺质量应与主管一样,小口径管的阀门应安装在生产人员方便操作的地方。有热膨胀的管道应采取必要的补偿措施。小口径管道阀门集中布置5) 小口径管的布线应短捷,且不影响运行通道和其它设备的操作,布置应尽量集中,整齐排列,美观。6) 小口径管坡度应按照图纸设计要求或相关设计规范。7) 小口径管对接焊缝位置应符合设计规定,否则,应符合下列要求:焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径且不小于100mm。管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径,且不小于150mm。支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合,焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm,对于焊后需做热处理的焊口,该距离不得小于焊缝宽度的5倍,且不小于100mm。8) 小口径管的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定,当设计无规定时,应按DL/T860—2004《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)》的规定施工。9) 小口径管或管件的对口质量要求,应符合DL/T860—2004《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)》的规定。10) 小口径管和管件的坡口及内外壁10~15mm范围内的油漆、垢、锈等在对口前应清除干净,直至显示金属光泽。11) 小口径管对口时一般应平直,焊接角变形的距离接口中心200mm处测量,除特殊要求外,其折口的允许偏差应为:公称通径DNV100mm时,a扌2mm。12) 装设流量孔板(或喷嘴)时对于配管的技术要求应符合DL/T5190—2004《电力建设施工及验收技术规范(热工自动化)》的规定。13) 管道安装工作如有间段,应及时封闭管口。14) 管道安装的偏差值应符合规定。15) 支吊架全部做到逐件检查,保证尺寸正确,焊缝均匀。16) 支吊架安装工作宜于管道的安装工作同步进行。17) 支吊架间距应按设计要求正确装设。系统的强度及严密性试验和清洗1) 管道安装完毕后,应按设计规定,对管道系统进行强度和严密性试验,以检查管道系统及各连接部位的安装质量。2) 管道系统的水压试验,其水质应洁净,充水应保证能将系统内空气排尽。试验压力按设计图纸规定,设计图纸无规定时其试验压力应不小于设计压力的1.5倍,但不得大于任何非隔离元件的最大允许试验压力且不得小于0.2Mpa。3) 管道经清洗合格后,除按技术、安全和组织措施进行检查及恢复工作外,不得进行其它可能影响管道内部清洁的工作。按照规定恢复和清理后,应作为隐蔽工程进行验收。成品保护1) 施工完毕应挂有标明管路或阀门名称及用途的标示牌。2) 永久标牌应按公司的统一要求制作、挂设。3) 小口径管线应尽量靠近墙,梁,柱布置,避免踩踏,支架生根要合理,长度适中。4) 施工前后,利用协调会、宣传栏等机会,进行防护教育,并加大防二次污染、破坏的治理工作加强现场监督,禁止人为损坏现象发生。5) 安装完成以后,必须做好保护措施,挂上警告牌,防止踩踏、损伤。6) 加强巡视各施工班组监护各自设备,发现受损及时整改。10.2.高压管道支、吊架安装工艺亮点策划10.2.1.支吊架制作与安装1) 支吊架开孔应采用钻孔处理,吊杆的连接应符合设计要求。2) 管道支吊架螺纹拉杆应平直无弯曲。吊杆拉杆不够长时尽量采用带螺纹的管件连接,如拉杆需对接焊,必须在拉杆两侧用相同直径园钢加固焊接,不能直接对焊,焊后表面打磨光滑。3) 支吊架根部需用尽量用砂轮机切割机切割,根部的拉杆处及固定管道的包箍处开孔尽量采用钻孔。如根部拉孔>032以上无法钻孔时,使用火焊修割后应用内磨机打磨过渡光滑。4) 管道固定支架应严格按设计要求安装,在同一直管段上设有补偿装置的热管道不得同时安置两个以上的固定支架。5) 多条管道敷设中,其托架可以共用,但吊架吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等的任何两条管道。6) 膨胀螺栓生根的支吊架,其膨胀螺栓的打入必须达到规定深度值。7) 导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整、滚珠、滚柱等活动零件与其支承件应接触良好,确保管道能自由膨胀。8) 所有支吊架在管道安装完毕后应作检查,并调整好。检查与调整项目有:活动支架的位移方向,位移量及导向性能是否符合设计要求;管托有无脱落现象;固定支架是否牢固可靠;弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。9) 全段管道安装完毕及支吊架调整完毕后,应将弹簧销子拆除。恒力支吊架应按设计要求进行安装调整好。10) 与管部连接弧板或吊板应严格按设计要求使用,如与管部焊接的吊件主管厚度大于20mm厚或合金材料的应作热处理。11) 支吊架间距应按设计要求,若无设计要求时,可按管道安装篇规范的支吊架间距表安装间距。12) 吊架开孔应采用钻孔处理,吊杆的连接应符合设计要求。10.3.钛管安装工艺亮点策划管隔板清洁度控制穿钛管前将管隔板表面及管孔处的防锈油用钢刷清理干净,管孔应无毛刺、锈皮、凸起和纵向沟槽等缺陷,两边有1x45啲倒角;用压缩空气吹扫管隔板,并清理热井和外壳;施工中钛管的检查保护:a.管隔板调整安装完毕后用钛管试穿,以钛管抽动自如、无卡涩为准,否则应再次调整,直至合格,以保证钛管在穿装中无受损;钛管到现场后,开箱进行外观检查和取样,然后将钛管盖好密封保存在室内;钛管的取样应经扩张、压扁试验合格;钛管在运输过程中应轻吊轻放,防止碰撞、摩擦和挤压;钛管穿装前,凝汽器本体上的所有管道接口开孔和热工测点开孔均应完成;穿管时检查管子外观应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷,管内应无杂物和堵塞现象,管口应清理毛边;穿装的钛管应做100%的涡流探伤,不合格的坚决不用;穿管时应在两端管板和各道隔板处都设专人,使穿管对准各道管孔,避免冲撞;穿管时应轻推轻拉,不冲撞管孔,穿管受阻时,不得强力猛击,应使用导向器导入。钛管正式胀接前,进行试胀工作,试胀容器经水压试验检查胀口无渗漏现象;钛管胀接时,凝汽器壳体应垫平垫稳,同时保证管端和管孔的清洁;胀口应无欠胀或过胀现象,胀口处管壁减薄率为4%〜6%胀管后内径的合适值为17.18〜17.22mm;管子胀接前应在管板四角及中央各胀一根标准管,以检查两管板间距有无不一致和管板中央个别部位有无凸起,造成管子长度不足等情况,管子胀接程度应根据管束分布情况妥善安排,不得因胀接程序不合理而造成管板变形;正式胀管应先胀出水侧,同时在进水侧设专人监视,防止钛管从该端旋出损伤;胀口的胀接深度符合图纸要求,但扩胀部分应在管板壁内不少于2〜3mm,不允许扩胀部分超过管板内壁;胀接好的钛管应露出管板1〜3mm,管端光平无毛刺;0.钛管胀完后进行翻边,如无厂家规定时,一般在循环水入口端进行15°翻边,翻边处应平滑光洁,无裂纹和显著的切痕。p.凝汽器与低压缸连接时,应在钛管上方用防火石棉布搭盖严实,防止损伤钛管。胀、切管工器具,在正式使用前进行调试,使胀管器的胀管力矩以不使管子过胀且满足扩胀率为准。并将胀管器和切管刀的毛刺及锐角全部用锉刀锉成圆形端头,以确保管端胀切后管子内壁不受损伤;钛管的焊接按厂家的要求执行;水侧严密性试验试验前凝汽器应支撑在千斤顶上,基础弹簧不受力;把所有管道全部堵死(除接颈抽汽管外);把水位指示器隔离;试验介质、压力和试验时间按标准要求;对水侧进行严密性试验时,压力应维持不变。否则应检查钛管有无泄露。11.焊接工艺亮点策划焊接在火力发电厂安装建设中占有十分重要的位置。焊接质量的好坏直接影响工程的质量。优良焊接工艺是保证和控制质量的前提,焊接工艺亮点策划旨在推进发电厂拆建一期工程1号机组焊接过程控制,提高焊缝外观工艺水平,树立焊接产品形象。高再焊接工艺亮点策划组对过程控制:1) 锅炉受热面管子焊口,其中心线距离管子弯曲点或联箱外壁或支架边缘至少70mm,同根管子两个对接焊口间距离不得小于150mm。2) 焊口的局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物。3) 除设计规定的冷拉焊口外,其余焊口应禁止强力对口,不允许利用热膨胀法对口。4) 管道管口端面应与管道中心线垂直。其偏斜度符合:管子外径M60mm,△隹0.5mm。焊接作业控制:1) 管子焊接时,管两端头应是封闭的,管内不得有穿堂风。2) 点固焊时其焊接材料、焊接工艺、预热温度等应与正式施焊时相同。3) 高温再热器为小径薄壁管,采用全氩焊接工艺焊接,氩弧焊打底时根部质量要求较高,应严格控制焊缝根部尺寸。4) 注意对层间氧化硅的清理工作,防止夹渣产生。5) 钨极氩弧焊打底完成后,应及时进行次层焊接,氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm。6) 管排焊接时,应从中间向两侧焊,先焊不易焊接处,再焊容易焊接处,以免留下焊接死角。焊口间隙过小或过大,间隙过小易产生根部末焊透,易产生裂纹;间隙过大易发生根部凸出,减少了管子有效使用面积,且使焊缝应力集中容易产生裂纹。7) 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外,应连续完成。若被迫中断时,应采取防止裂纹产生的措施。再焊时,应仔细检查并确认无裂纹后,方可按照工艺要求继续施焊。8) 焊口完成后,仔细检查焊口外观,清理飞溅和其它杂物,保证焊缝成型漂亮美观,见图7.1。图7.1高再焊口成型漂亮T92小径管焊接质量控制重点:1) 做好焊接前的技术交底工作,让所有参与此项工作的员工熟悉T92钢的焊接特性、采用的焊接工艺。2) 为保证现场焊接质量,挑选参加过T92管口焊接或已有BIII类合金焊接经验、焊接质量一贯比较稳定的焊工,进行专项培训取得资格焊接操作中严格执行经评定的焊接工艺。3) T92钢氩孤焊打底预热温度为150〜200°C,电焊盖面预热温度200〜250°C,层间温度不高于250Co4) 对于T92等材料的焊接必须充氩保护,以免合金成份烧损,使焊接接头性能变差。中小管径充氩气保护范围以坡口中心为准,每侧100-200mm处,用可溶性纸做成密封气室,采用“气针”从探伤孔或坡口间隙中进行充氩。开始流量为10-20L/min,施焊过程中流量应保持在8-12L/min。5) 为得到细小的焊缝组织,在焊接过程中应严格控制线能量,保证了焊接接头的质量。6) 焊缝整体焊接完毕,应将焊缝表面焊渣、飞溅清理干净,自检合格后,按工艺规定及时进行焊后热处理;质量要求1) 焊缝边缘应圆滑过渡,表面不允许有裂纹气孔、夹渣、孤坑等缺陷。2) 焊缝应不低于母材表面;且不允许有深度大于1mm的尖锐凹槽;3) 焊缝根部不允许有未焊透、裂纹、未熔合、咬边深度不大于0.5mm。4) 焊缝根部凸出高度扌2mm,内凹深度W1.5mm。5) 焊接一次合格率大于96.8%,如探伤检查有超标缺陷,可采取挖补方式返修,但同一位置上的挖补次数不得超过三次,其中合金钢不超过二次,补焊完后要进行了100%无损检验委托。P92厚壁管焊接工艺亮点策划11.2.1.P92大厚壁焊接过程控制:1) 在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油漆、垢、锈清理干净,直至露出金属光泽,并保证清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。清理宽度:焊口每侧宽各为15〜20mm,经PT检查无缺陷后方可组装。2) 对口尽量做到内壁齐平,局部错口值不大于管壁厚6x10%,且不大于1mm。 3) 钢管壁厚大于于20mm,对口间隙要求3.0〜4.0mm,钝边小于2.0mm,严禁在间隙内加填塞物。4) P92材料组对焊接时,施焊前必须进行预热,预热方式采用电加热,5) 管子焊接时,管两端头应是封闭的,管内不得有穿堂风。氩孤焊打底的焊层厚度不小于3mm,以防止电焊盖面时击穿,形成根部缺陷。6) 点焊时,其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时相同。7) 大径厚壁管点固焊时,采用“定位块”法点固在坡口内,点固焊不少于3块,如图7.2,点固焊用的“定位块”应选用P92钢或表面堆焊P92熔敷金属的低碳钢,堆焊层不得少于两层,厚度不得小于5mm,见图7.3。点固焊后应检查各个焊点质量,如有缺陷应立即清除,重新进行点焊。图7.2点固焊平面图 图7.3坡口内点固焊形式焊接过程中,施焊至“定位块”处时,应将“定位块”除掉,并将焊点用砂轮机磨掉.不得留有焊疤等痕迹。并以肉眼或低倍放大镜检查,确认无裂纹等缺陷后,方可继续施焊。8)钨极氩孤焊打底完成后,应及时进行次层焊接,氩孤焊打底的焊层厚度不小于3mm,多层多道焊应逐层检查,目检合格后方可焊接下层。焊接工艺的执行和质量控制重点:1)为保证现场焊接质量,挑选参加过P92管口焊接或已有BIII大管合金焊接经验、焊接质量一贯比较稳定的焊工,进行专项培训取得资格焊接操作中严格执行经评定的焊接工艺。2) 做好焊接前的技术交底工作,让所有参与此项工作的员工熟悉P92钢的焊接特性、采用的焊接工艺。3) 焊前和层间温度采用远红外电加热方法加热和控制,采用温度记录仪自动记录。P92钢氩弧焊打底预热温度为150〜200°C,电焊盖面预热温度200〜250°C,层间温度不高于250C。4) 对于P92等材料的焊接必须充氩保护,以免合金成份烧损,使焊接接头性能变差。大厚壁管在距焊口200~300mm左右的两侧采用硬纸皮封堵管口,然后采用针形管(2〜3mm)在对口间隙处(上爬坡9~10)插入厚壁管中进行充氩保护,充氩应提前20分钟进行以便排出管内空气,对口间隙处用硅酸铝针刺毯或石棉绳填塞封严,氩气流量为10~15L/min。氩弧焊打底其它部位全完成后,撤掉充氩的针形管,将插入针形管处的氩弧焊打底进行完。5) 所有焊口采取两人对焊,打底时尽可能对称焊,两人相互不时地对对方根部焊道的质量进行监视和检查,发现根部焊道烧焦、未焊透等缺陷及时处理。打底厚度应在3~4毫米间,第一道电焊使用小直径焊条(①2.5)和小规范焊接,焊缝厚度控制在焊条直径加1毫米的范围。其他焊道也尽可能使用中小规范焊接OSMAW焊接时注意每层焊接接头应错开布置。6) 施焊过程中为多层多道焊,焊接时每层焊道的厚度不大于所用焊条直径,焊条摆动的宽度最宽不超过所用焊条直径的3倍。7) 焊缝整体焊接完毕,应将焊缝表面焊渣、飞溅清理干净,自检合格后,按工艺规定及时进行焊后热处理;8) 为得到细小的焊缝组织,在焊接过程中应严格控制线能量,保证了焊接接头的质量。11.2.3.质量要求1) 焊接时应严格遵守焊接工艺卡规定的工艺参数,焊缝外形尺寸应符合DL/T869-2004规程要求。对接接头的焊缝余高:平焊0〜2mm,其它位置扌3mm;余高差:平焊扌2mm,其它位置W2mm;焊缝宽度:比坡口增宽V4mm,每侧增宽V2mm。2) 焊缝表面不允许存在裂纹、未熔合、气孔、夹渣等缺陷;不允许有未焊透情况。咬边深度扌0.5mm;焊缝两侧总长度:扌焊缝全长的10%,且扌40mm。焊接角变形扌1/100。焊缝根部凸出高度扌2mm,内凹深度W1.5mm。3) 按照DL/T869-2004规程的要求,根据管道所在系统的工况,对表面自检合格的焊缝,

委托NDE进行射线或超声检验。如有不合格焊缝补焊时,焊前应彻底清除缺陷,并且焊前要首先必须进行预热,达到要求温度后再施焊。4)焊工应认真填写自检记录,工程师、质检员或电焊班长要做好质检工作。焊接项目工程师、焊接质量检查员要做好焊缝表面质量评定记录以及焊接记录等内容。11.3.P92厚壁管热处理工艺亮点策划SA-335P92热处理要求高,包括焊前预热过程及层间温度都要有严格的控制。这就要求热处理操作人员在工作中,要严格按照电力建设各项技术规范、施工方案及工艺卡进行施工。11.3.1.热处理工艺控制:1) SA-335P92焊接时的预热温度必须控制在150〜25CTC之间,层间温度必须控制在不得超过250°Co2) 焊前预热,当管子外径大于219mm或壁厚N20mm时应采用电加热法预热。并做好预热温度曲线记录。加热器及热电偶布置如图7.4,确保现场布置整齐划一。图7.4焊前预热示意图:如电凋布虱点① 少方响鳳电所啪皆壁陣且柘旬TIE1“礎厚保温施困如电凋布虱点① 少方响鳳电所啪皆壁陣且柘旬TIE1“礎厚保温施困3) 焊后应立即进行热处理,否则应作后热处理,温度以300~350°C为宜,恒温时间不小于1小时。当焊工中断焊接无法继续施焊时,亦应作后热处理。后热处理的加热范围与热处理要求相同。4) 进行热处理时,热电偶应对称布置在焊缝中心两侧,且不得少于两点。水平管道的测点应上下对称布置。5) 对于SA335-P92的焊接接头,焊接完成后,必须待焊接接头冷却至80-100C并保持至少1h,以实现向马氏体完全转变后,再尽快进行热处理。图7.5焊前热处理示意图:

执3倍管壁厚-t:6i:irnrri1D倍壁厚保温范围shess热电偶布置点①sssasss?3SJNl-Ke执3倍管壁厚-t:6i:irnrri1D倍壁厚保温范围shess热电偶布置点①sssasss?3SJNl-KeLn-6) 在包炉过程中,为使加热区域温度均匀,管下方的能量应稍大于管上方能量,在不增加加热器功率的情况下,采取增加保温棉厚度及保温宽度的方法。7) 热电偶的合理布置是正确反映部件温度的前提,公称直径大于500mm大径厚壁管设置4根热电偶,如图7.6所示。2根用作控温(电焊在焊缝上),2根用作监控(电焊在焊缝一侧)。必要时在外表面距焊缝中心线的轴向距离为一个壁厚点加装等效热电偶监测。图7.6热电偶布置图 图7.7水平管道块式加热器布置图8) 对于5G位置吊焊焊口宜采用履带式加热器,如图7.7所示上下分区域包炉,且不少于4块,即每块履带式电加热器为一个炉区。控温热电偶布置在钢管上方12点钟位置和下方6点钟位置。适当增加6点位置加热器宽度和保温厚度以利加热效果。9) 2G横焊焊缝热处理时热电偶采用对称布置,加热器上下部独立的绳式加热器包炉,电阻加热带的60%宣布置在焊缝下面,保温向焊缝下部偏移。10) 热电偶丝宜采用储能焊接的方法将其直接压焊在管道外表面,热电偶端部与电加热器之间用保温棉隔开。热处理完毕后,用锉刀或砂轮机轻磨去节点,然后目视检查同时进行渗透或磁粉检测。11) 热处理过程中,升温、降温速度按6250/壁厚°C/h,且不大于300°C/h。降温过程中,温度在300C以下可不控制,P92厚壁大于或等于12.5mm的焊接接头热处理升降温速度应严格控制在150C/h以下。热处理检验标准:1) 工艺参数在控制范围以内,并有自动记录曲线;2) 热电偶无损坏、无位移;3) 焊接热处理曲线与工艺卡吻合;4) 焊件表面列裂纹、无异常;5) 所有P92焊接接头焊后热处理完后必需100%做硬度检验,必须满足大于180HB且小于250HB;6) 金相组织分析应完全为马氏体组织。现场文明施工:1) 热处理工作地点要设有围拦、明显标志的警告牌。施工时穿戴整齐保护用品,防止触电及烫伤。拆装加热器应断电操作,防止触电。2) 在2米及2米以上的地点进行热处理作业时挂好安全带,防止高空坠落和高空落物,做好保温棉和加热器的回收工作。12.工艺亮点工程策划汽机基础清水混泥土结构质量标准:1) 几何尺寸方正,结构完整,无露筋、蜂窝、孔洞、夹碴、疏松、缺棱掉角、立面垂直、表面平整光滑。2) 预埋件位置正确(中心线位置偏差W5mm,-10mm<标高偏差W0),表面无焊痕、疤痕,有保护,有标识。3) 色泽均匀一致,无破损,无裂纹,无麻面,总体观感质量良好。汽机基础清水混凝土结构质量保证措施•模板制安工序薄弱环节的预测和防范措施汽机基础采用新竹胶合板支模,必须使用大模板,以增强表面的观感效果,模板制作按汽机基础造型设计图进行配模设计,合理布置模板的拼缝位置和施工缝留设位置,对拉螺栓孔位置。模板的大面扭曲和平整度、垂直度超标柱段混凝土垂直方向一次分段,横板纵向较大,容易出现垂直度超标的现象。为此,可使用50X100mm的钢方通作模板加固楞条,加强模板的整体性,同时,模板安装加固之后,用经纬仪检查其轴线偏差,如超标则要重新校正,同时,模板楞条刚度、模板侧向抗力必须经过验算。模板拼缝高低差超标大模板拼缝高低差超标主要是因为模板边沿变形,模板厚度不统一造成的,模板加工时必须经过挑选分类,对变形的模板,必须修理好之后再使用。模板拼缝处漏浆模板拼缝漏浆主要是由于边线不直,四边不垂直而导致的模板接缝不严密造成的。可采用如下两种方法预防,一是在模板接缝处夹海绵条;二是在模板内侧拼缝处钉装饰木线条(625半圆形),这样既可以防止漏浆,又可以将混凝土清水墙表面作艺术造型分格。•混凝土浇筑工序薄弱环节的预测和防范措施a、 表面粗糙、露砂石影和麻面,预防混凝土表面粗糙的方法首先要保证模板内模面光滑,用无缺陷的模板,同时模板表面涂脱模剂,另外就是延长拆模龄期,通常混凝土的侧模拆除时间较早,为防止由此而引起的混凝土表面脱皮现象,要保证混凝土浇完三天之后才能拆模。对表面露砂石影和麻面的现象,主要是控制混凝土振捣时间,要分层(约30〜50cm)按从一端到另一端的顺序振捣,保证不漏振、不过振。b、 混凝土色泽不均,引起的原因主要是使用不同品种或不同批号的水泥、混凝土浇捣时停歇时间太长出现冷逢等。所以混凝土施工前必须做好充分的准备,保证人力、材料和机械,确保水泥足够、施工连续。c、 戴帽现象,主要是施工逢处模板变形而出现漏浆引起的。所以模板拆模时必须保留上次的一块模板不被松动,同时考虑将施工逢留设在模板内侧拼逢处木线条的中间,这样拆模时就看不到施工缝的痕迹了。d、 螺栓孔孔位痕迹杂乱,补灰颜色不统一的缺陷,主要通过在模板设计过程中精心考虑螺栓孔布置,做到合理美观。同时补孔用材料要经过试配,使其颜色接近基层混凝土颜色。•钢筋安装工序薄弱环节的预测和防治措施a、 关键是控制钢筋接头的位置和接头的质量(焊接质量、搭接长度),以及避免出现露筋现象。b、 汽机基础钢筋安装的薄弱环节是钢筋位置出现偏差而导致露筋,施工时必须加密钢筋的保护层垫块并将其绑扎牢固,防止混凝土浇捣过程中脱落而导致钢筋产生侧向位移、露筋。.汽机基础预埋螺栓安装质量控制标准预埋螺栓位置准确。中心位置允许偏差<1mm,0W外露长度允许偏差<10mm,垂直度允许偏差WL/450(L为螺杆长)。.汽机基础预埋螺栓质量保证措施汽机基础预埋螺栓的施工质量,关键在于控制预埋螺栓安装的准确度。汽机基础预埋螺栓中心位置允许偏差W1mm,0W外露长度允许偏差W10mm,垂直度允许偏差W1/450mm(为螺杆长)。由于汽机基础预埋螺栓的深度较深,而且位置在框架梁上,钢筋密度大,在混凝土浇筑振捣时容易受振动而发生位移,严重的位移偏差将超出设计和验收规范要求,应采取以下措施:•汽机基础混凝土的配合比,应在试验室经过试配确定,以确保混凝土的强度满足设计要求和坍落度满足施工要求。•混凝土下料时,严禁将出料口直接对准预埋螺栓和模板,预埋螺栓两侧的混凝土浇筑应大致对称。•混凝土浇筑时严格控制分层厚度,以每层300〜500mm的标准控制混凝土浇筑,并加强振捣。•混凝土浇筑时,振捣棒严禁与钢筋、预埋螺栓(或套管)和模板直接接触。•汽机基础混凝土浇筑时,必须安排好施工单位、总包单位及监理单位高层管理人员的值班,以应付突发事件。同时,在整个混凝土浇筑过程,安排测量员监测预埋螺栓的位移,发现位移超过允许偏差应立即上报现场高层管理人员,以便及时处理。汽机基础混凝土浇筑完成后,应对预埋螺栓外露部分套钢套管,拉警示带进行保护,确保螺栓不受撞击。12.3.建筑物内、外装饰装修工程质量控制标准一般抹灰表面光滑洁净,颜色均匀,接槎平整,粘接牢固,分格缝的宽度和深度均匀,棱角整齐顺直,无空鼓,无爆灰,无掉粉,无裂缝,达到高级抹灰要求,允许偏差见下表:\立面垂直度表面平整度阴阳角方正分隔条(缝)直线度墙裙勒角上口直线度允许偏差(mm)\32233涂料工程无透底、流坠、皱皮;光亮足、光滑无挡手感;颜色一致无刷纹;装饰线、分色线平直。吊顶工程罩面板表面洁净,颜色一致,吊顶四周水平,表面平整,接缝平直、严密;总体观感质量良好。12.3.2.建筑物内、外装饰装修工程质量保证措施本条适用用于主厂房、集控楼、楼等对装修质量要求高的单位工程。12.3.2.1一般抹灰一般抹灰常见质量问题的产生原因及预防措施如下:•面层不平整、空鼓、裂缝产生原因:a、砂的含泥量过大。b、 基层处理不当,清理不干净,浇水湿润不足。c、 一次抹灰过厚,导致结合不牢。d、砂浆和易性差,保水性差,硬化后粘接强度低。预防措施:a、基层(如砖墙面)凹凸不平,必须凿修平整。b、 不同基层材料的交汇处应铺上钢丝网,每边搭接长度应大于100mm。c、 基层上的污垢、隔离剂必须清理干净。d、 砖墙体抹灰前应浇水湿润。e、 混凝土墙面抹灰前应用1:1水泥砂浆加10%107胶拉毛。f、 砂浆的和易性、保水性差,应及时调整,可掺入适量的石灰膏或加气剂等,如加入水泥用量2%的砂浆王。g、 严格控制白灰的熟化时间不得少于15d,用于罩面的白灰不得少于30d。h、 严格控制抹灰的材料、配比、厚度。•面层爆灰产生原因:a、罩面的白灰熟化时间不够,白灰膏内含有未熟化的颗粒,其生灰料吸收空气中的水分继续熟化,体积膨胀,造成表面起麻点和开花。b、罩面后,压光过早,砂浆未收水就开始压光,压光后起泡。C、基层底灰失水干燥,罩面灰抹后脱水快,造成赶光效果不佳,罩面层的光滑度差,或出现抹子纹。预防措施:a、白灰熟化时间一般不得少于15d,罩面用的白灰膏熟化时间不得少于30d,如采用细磨风选白灰粉时不少于7d。b、 底层灰浆脱水后应浇水湿润,在涂刷一道素水泥浆。c、 待抹灰砂浆收水后终凝前进行压光。•护角不牢,阴阳角不正护角做法:室内墙面、柱面的阳角和门窗口的阳角,宜用1:2水泥砂浆做护角,高度不低于2m,每侧宽度不小于50mm。阴阳角做法:阳角应根据灰饼的厚度分层抹灰,并应在阳角处粘好八字靠尺用以找方吊直,用水泥砂浆抹平,待水泥砂浆初凝之前,再用阳角器将水泥砂浆赶压光滑、平整、垂直,以使线角顺直清晰。•外墙接槎有明显抹纹、色泽不匀产生原因:a、墙面没有分格或分格太大;b、 抹灰留槎位置不正确;c、 罩面灰压光操作方法不当,砂浆原材料不一致,没有统一配料,浇水不均匀。预防措施:a、抹面层时要注意接槎部位操作,避免发生高低不平、色泽不一致等现象;b、 接槎位置应留在分格条或阴阳角、水落管等处;c、 阳角抹灰应用反贴八字尺的方法操作。d、 室外抹水泥砂浆墙面宜做成毛面,不宜抹成光面。e、 用木抹子搓抹毛面时,要做到轻重一致,先以圆圈形搓抹,然后上下抽拉,方向要一致。•雨水污染墙面产生原因:水泥砂浆外墙饰面,在窗台、雨蓬、阳台、压顶、突出腰线等部位没有做好流水坡度或未做滴水线槽,易发生雨水顺墙流淌,污染墙面,甚至造成墙体渗漏。预防措施:a、在窗台、雨蓬、阳台、压顶、突出腰线等部位抹灰时,应做好流水坡度和滴水线槽,滴水线槽一般做法为:深10mm,上宽7mm,下宽10mm,距外表面不少于20mm。b、外墙窗台抹灰前,窗框下缝隙必须用水泥砂浆填实,防止雨水渗漏;抹灰面应缩进木窗框下1〜2cm,慢弯抹出泛水。若为钢窗,窗台抹灰应低于钢窗框下10mm,窗框与窗台交接处必须认真处理好。12.3.2.2涂料工程在本工程中,涂料工程多为混凝土及抹灰表面施涂乳胶漆,施工质量须达到高级标准。1) 为保证涂料的质量,涂刷施工前须满足以下作业条件:•墙、柱表面应基本干燥,基层含水率不大于8%。•穿墙管道、洞口等处应提前抹灰找平。•门窗安装完毕,地面施工完毕。•环境温度保持在5度以上。•样板间经验收合格。2) 涂料工程的质量达到高级标准,在施工工序上将不同于普通及中级标准,必须按以下工序认真施工:清扫基层一填补缝隙、局部刮腻子…磨平…第一遍满刮腻子f磨平…第二遍满刮腻子…磨平…第一遍涂料…复补腻子…磨平…第二遍涂料f磨平f第三遍涂料。3) 涂料工程常见质量问题及施工注意事项如下:涂料涂层颜色不均匀注意事项:a、同一工程,应选购同厂同批涂料;每批涂料的颜色和各种材料配合比例须保持一致。b、 基层是混凝土时,龄期应在28d以上,砂浆可在7d以上,含水率小于8%。c、 基层表面麻面小孔,应事先修补平整,砂浆修补龄期补少于3d;若有油污、铁锈、脱d、 模剂等污物时,须先用洗涤剂清洗干净。e、 接槎必须在施工缝或阴阳角,不得任意停工甩槎。涂料涂层色淡易掉粉注意事项:a、施工气温不宜过低,应在10度以上,阴雨潮湿天不宜施工。b、涂料加水,必须严格按出厂说明要求进行,不得任意加水稀释。•外墙涂料饰面起鼓、起皮、脱落注意事项:a、涂刷底层涂料前,对基层缺陷进行修补平整;刷除标面油污、灰尘。b、检查基层是否干燥,含水率应小于8%;新抹水泥砂浆基面夏季养护7d以上,冬季养护14d以上;现浇混凝土墙面夏季养护10d以上,冬季养护20d以上方可涂刷涂料。C、外墙过干,施涂前可稍加湿润。d、当基层表面太光滑时,要适当敲毛,出现小孔,麻点可用107胶水配滑石粉作腻子刮平。•腻子裂缝注意事项:a、调制腻子时,胶液可略多些,稠度要合适,并防止干燥。b、基层表面尤其是凹陷处、边角等地,要清理干净,并先涂刷1遍胶粘剂,增加腻子附着力;孔眼大时,腻子粘性要略大些,并分层反复刮抹,压实抹平整。c、对裂纹较大并脱落的腻子,要铲除清理干净,基层重新处理后再抹新腻子。•腻子翻皮、翘起或呈鱼鳞状皱结注意事项:a、混凝土或砂浆抹灰基层表面的灰尘、油污及隔离剂等必须清除干净。b、加入胶液要适量,调制的腻子稀稠适合使用为准。c、太光滑的基层表面或清除污染后的表面,应先涂一遍胶粘剂,再刮腻子。d、每遍刮的腻子不宜过厚;不可在潮湿和高温的基层面上刮腻子。e、对翻皮、翘起及皱结的腻子要铲除干净,并找出产生原因,针对性采取措施后,重新刮新腻子。12.3.2.3吊顶工程1)吊顶工程外观质量的要求本工程中的吊顶,多采用轻钢、铝合金龙骨,其外观质量须达到优良标准。龙骨角缝吻合、表面平整、无翘曲、无锤印、接缝均匀一致,周围与墙面结合严密。其安装的允许偏差见下表:吊顶龙骨安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)1轻钢、铝合金龙骨表面平整32缝格平直13接缝高低差14起拱高度l/200±105四周水平标高土5吊顶的罩面板的外观质量要求须达到优良标准,罩面板表面平整、清洁、颜色一致,无污染、反锈、麻点和锤印,罩面板的接缝宽窄一致、整齐,压条宽窄一致、平直,接缝严密。吊顶罩面板工程质量允许偏差见下表:罩面板工程质量允许偏差项次项目允许偏差(mm)无机纤维板木质板塑料板纤维增强水泥板矿棉装饰吸声板玻棉装饰吸声板胶合板纤维板钙塑装饰板聚氯乙烯塑料板1表面平整22332—2接缝平直33343—3压条平直3333334接缝高低10.50.51115压条间距222222

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