数控技术数控机床的机械结构

数控机床的机械结构第八章数控机床的机械结构一般由以下几部分组成：1.主传动系统:包括动力源、传动件及主运动执行件（如主轴）等2.进给传动系统:包括动力源、传动件及主运动执行件（如工作台、刀架）等3.基础支撑件：包括床身、立柱、导轨、工作台等4.辅助装置：包括自动换刀装置、液压气动系统、润滑冷却装置等8.1概述1.动、静刚度高数控机床要在高速和重负荷条件下工作，机床的床身、底座等支撑件的变形都会影响刀架和工件之间的相对位移，引起加工误差。机床应合理选择结构形式、合理安排结构布局、采用补偿变形措施和合理选用材料来提高支撑件的静刚度和动刚度。数控机床的结构特点：2.抗震性好

机床工作时可能产生两种形态的振动：强迫振动和自激振动。

数控机床在高速重切削情况下应无振动，以保证加工工件的高精度和高的表面质量，特别要注意的是避免切削时的自激振动，因此对数控机床的动态特性提出更高的要求。3.热稳定性好

数控机床的热变形是影响加工精度的重要因素。引起热变形的热源主要是机床的内部热源，如电动机发热、摩擦热及切削热等。机床的热膨胀不均是影响刀具与工件正确位置的一个主要因素。机床的热稳定性好包括机床的温升小，产生温升后使温升对机床的变形影响小，机床产生热变形时对精度的影响较小4.灵敏度高

数控机床要求在相当大的进给速度范围内能达到较高的精度，因而运动部件应具有较高的灵敏度。

导轨通常用滚动导轨，塑料导轨，静压导轨等以减小摩擦力，使其无低速爬行现象。工作台、刀架等部件的移动由伺服电机驱动，经过滚珠丝杠传动，减少了进给系统所需的驱动扭矩，提高定位精度和运动平稳性。5.自动化程度高、操作方便

为了提高数控机床的生产率，必须最大限度的压缩辅助时间。如采用多主轴、多刀架，以及带到库的自动换刀装置等以减少换刀时间。对于多工序的自动换刀数控机床，除了要减少换刀时间外，还大幅度的压缩多次装卸工件的时间。几乎所有的数控机床都具备快速运动的功能，使空程时间缩短。主传动系统应当具有较大的调速范围以保证加工时能选用合理的切削用量，同时主传动系统还需要较高的精度及刚度，尽量降低噪声，从而获得最佳的生产率、加工精度和表面质量。8.2数控机床的主传动系统8.2.1主传动系统配置方式

数控机床的主传动系统多采用交流主轴电动机和直流主轴电动机无级调速系统，为了适应低速大扭矩的要求，也经常采用齿轮有机调速和电动机无级调速相结合的方式。1、带有变速齿轮的主传动3、由调速电机直接驱动的主传动2、通过皮带传动的主传动这是大、中型数控机床采用较多的一种方式。这主要应用在小型数控机床上。这种主传动方式大大简化了主轴箱体结构，提高了主轴部件的刚度。

一、主轴轴承的配置方式

1、前后支撑采用不同轴承

此配置形式使主轴的综合刚度大幅度提高，可以满足强力切屑的要求，因此普遍应用于各类数控机床。

2、前轴承采用高精度双列向心推力球轴承

向心推力球轴承高速时性能良好。但是，它的承载能力小，因而适用于高速、轻载和紧密的数控车床。

3、双列和单列圆锥滚子轴承

这种轴承径向和轴向刚度高，能承受重载荷，尤其能承受较强的动载荷，安装与调整性能也好。但是，这种轴承限制了主轴的最高转速和精度，因此使用中等精度、低速与重载的数控机床。8.2.2主轴组件结构上一页下一页二、刀具自动装卸与切屑清除装置

上一页下一页刀架拉钉主轴拉杆蝶形弹簧活塞液压缸行程开关行程开关压缩空气管接头弹簧钢球端面键刀架拉钉钢球拉杆变速齿轮传动

同步齿形带传动主轴电机直接驱动电主轴一、进给传动系统作用

数控机床的进给传动系统负责接受数控系统发出的脉冲指令，并经放大和转换后驱动机床运动执行件实现预期的运动。

二、对进给传动系统的要求

为保证数控机床高的加工精度，要求其进给传动系统有高的传动精度、高的灵敏度（响应速度快）、工作稳定、有高的构件刚度及使用寿命、小的摩擦及运动惯量，并能清除传动间隙。

8.3数控机床的进给传动系统上一页下一页8.3.1进给传动系统简介

电机支承丝杠螺母

1、步进伺服电机伺服进给系统

一般用于经济型数控机床。

2、直流伺服电机伺服进给系统

功率稳定，但因采用电刷，其磨损导致在使用中需进行

更换。一般用于中档数控机床。

3、交流伺服电机伺服进给系统

应用极为普遍，主要用于中高档数控机床。

4、直线电机伺服进给系统

无中间传动链，精度高，进给快，无长度限制；但散热

差，防护要求特别高，主要用于高速机床。

三、进给传动系统种类

上一页下一页１、联轴器

联轴器是用来连接寄给机构的两根轴使之一起回转移传递扭矩和运动的一种装置。目前联轴器的类型繁多，有液力式、电磁式和机械式。

套筒联轴器构造简单，径向尺寸小，但装卸困难（轴需作轴向移动）。

绕行联轴器采用锥形夹紧环传递载荷，可使动力传递没有方向间隙。

凸缘式联轴器构造简单、成本低、可传递较大扭矩，常用于转速低、刚性大及对中性好的场合。他的主要缺点是对两轴的对中性要求很高。四、进给传动机械部件上一页下一页２、减速机构

(1)、齿轮传动装置

齿轮传动是应用非常广泛的一种机械传动，各种机床的传动装置中几乎都有齿轮传动。

(2)、同步齿形带

同步齿形带传动是一种新型的带传动。他利用齿形带的齿形与带轮的轮齿依次啮合传递运动和动力，因而兼有带传动、齿轮传动及链传动的优点，且无相对滑动，平均传动比较准确，传动精度高，而且齿形带的强度高、厚度小、重量轻、故可用于高速传动。上一页下一页数控机床的机械进给装置中常采用齿轮传动副来达到一定的降速比和转矩的要求。由于齿轮在制造中总是存在着一定的误差，不可能达到理想齿面的要求，因此一对啮合的齿轮，总应有一定的齿侧间隙才能正常地工作。齿侧间隙会造成进给系统的反向动作落后于数控系统指令要求，形成跟随误差甚至是轮廓误差。对闭环系统来说，齿侧间隙也会影响系统的稳定性。因此，齿轮传动副常采用各种消除侧隙的措施，以尽量减小齿轮侧隙。数控机床上常用的调整齿侧间隙的方法针对不同类型的齿轮传动副有不同的方法。8.3.2齿轮传动副1．圆柱齿轮传动消除间隙（1）偏心轴套调整法如图所示，齿轮装在电动机轴上，调整偏心轴套可以改变齿轮之间的中心距，从而消除齿侧间隙。偏心套齿轮齿轮1．圆柱齿轮传动消除间隙（2）锥度齿轮调整法如图所示将一对齿轮１和２的轮齿沿齿宽方向制成小锥度，使齿厚在齿轮的轴向稍有变化。调整时改变垫片３的厚度就能改变齿轮１和２的轴向相对位置，从而消除齿侧间隙。齿轮齿轮垫片

1．圆柱齿轮传动消除间隙（3）双片齿轮错齿调整法图示是双片齿轮周向可调弹簧错齿消隙结构。两个相同齿数的薄片齿轮1和2与另—个宽齿轮啮合，两薄片齿轮可相对回转。在两个薄片齿轮1和2的端面均匀分布着四个螺孔，分别装上凸耳3和8。齿轮1的端面还有另外四个通孔，凸耳可以在其中穿过，弹簧4的两端分别钩在凸耳3和调节螺钉7上。通过螺母5调节弹簧4的拉力，调节完后用螺母6锁紧。弹簧的拉力使薄片齿轮错位，即两个薄齿轮的左右齿面分别贴在宽齿轮齿槽的左右齿面上，从而消除了齿侧间隙。1．圆柱齿轮传动消除间隙（4）双片齿轮错齿调整法图b是另一种双片齿轮周向弹簧错齿消隙结构，两片薄齿轮1和2套装一起，每片齿轮各开有两条周向通槽，在齿轮的端面上装有短柱3，用来安装弹簧4。装配时使弹簧4具有足够的拉力，使两个薄齿轮的左右面分别与宽齿轮的左右面贴紧，以消除齿侧间隙。2．斜齿轮传动消除间隙（1）基本思想斜齿轮传动消除侧隙的方法与直齿圆柱齿轮传动中双片薄齿轮消除间隙的思路相似，也是用两个薄片齿轮和一个宽齿轮啮合，只是通过不同的方法使两个薄片齿轮沿轴向移动合适的距离后，相当于两薄片斜齿圆柱齿轮的螺旋线错开了一定的角度。两个齿轮与宽齿轮啮合时分别负责不同的方向（正向和反向），起到消除侧隙的作用。2．斜齿轮传动消除间隙（2）轴向垫片调整法如图所示是斜齿轮垫片错齿消隙结构。宽齿轮4同时与两个相同薄片齿轮1和2啮合，薄片齿轮由平键和轴联接，互相不能相对回转。斜齿轮1和2的齿形拼装后一起加工，并与键槽保持确定的相对位置。装配时在两薄齿轮之间装入厚度为δ的垫片3，使薄片齿轮1、2的螺旋线产生错位，其左右两齿面分别与宽齿轮4的齿贴紧，消除齿侧间隙。2．斜齿轮传动消除间隙（3）轴向压簧调整法如图所示是斜齿轮轴向压簧错齿消除间隙结构。该结构消隙原理与轴向垫片调整法相似，所不同的是利用齿轮2右面的弹簧压力使两个薄片齿轮产生相对轴向位移，从而它们的左、右齿面分别与宽齿轮的左右齿面贴紧，以消除齿侧间隙。图a采用的是压簧，图b采用的是碟形弹簧。a轴向压簧法b蝶形弹簧法为了提高进给系统的灵敏度、定位精度和防止爬行，必须要降低数控机床进给系统的摩擦并减少静、动摩擦系数之差。因此，行程不太长的直线运动机构常用滚珠丝杠副。

滚珠丝杠的静、动摩擦系数实际上几乎没有什么差别。它可以消除反向间隙并施加预载，有助于提高定位精度和刚度。滚珠丝杠由专门工厂制造。

上一页下一页8.3.3滚珠丝杠螺母副１．工作原理和特点（1）滚珠丝杆螺母副由于在丝杆和螺母之间放入了滚珠，使丝杆与螺母间变为滚动摩擦，因而大大地减小了摩擦阻力，提高了传动效率。丝杆１和螺母３上均制有圆弧型面的螺旋槽，将它们装在一起便形成了螺旋滚道，滚珠４在其间既自转又循环滚动。1-丝杠2-滚道3-螺母4-滚珠１．工作原理和特点（2）滚珠丝杠螺母副的优点传动效率高，摩擦损失小滚珠丝杆螺母副的传动效率η＝0.92～0.96，可实现高速运动。运动平稳无爬行由于摩擦阻力小，动、静摩擦系数之差极小，故运动平稳，不易出现爬行现象。传动精度高，反向时无空程,滚珠丝杆副经预紧后，可消除轴向间隙。磨损小,精度保持性好，使用寿命长。具有运动的可逆性可以将旋转运动转换成直线运动，也可将直线运动转换成旋转运动，即丝杆和螺母均可作主动件或从动件。１．工作原理和特点（3）滚珠丝杠螺母副的缺点由于结构复杂，丝杆和螺母等元件的加工精度和表面质量要求高，故制造成本高。由于不能自锁，特别是垂直安装的滚珠丝杆传动，会因部件的自重而自动下降。当部件向下运动且切断动力源时，由于部件的自重和惯性，不能立即停止运动。因此必须增加制动装置。结论由于其优点显著，虽成本较高，仍被广泛应用在数控机床上。

2．结构类型（1）外循环滚珠在循环过程结束后通过螺母外表面上的螺旋槽或插管返回丝杆螺母间重新进入循环。在螺母外圆上装有螺旋形的插管口，其两端插入滚珠螺母工作始末两端孔中，以引导滚珠通过插管，形成滚珠的多圈循环链。2．结构类型（2）内循环靠螺母上安装的反向器接通相邻滚道，使滚珠成单圈循环。反向器２的数目与滚珠圈数相等。这种形式结构紧凑，刚度好，滚珠流通性好，摩擦损失小，但制造较困难。适用于高灵敏、高精度的进给系统，不宜用于重载传动中。3．滚珠丝杆副间隙的调整（1）为了保证滚珠丝杠反向传动精度和轴向刚度，必须消除滚珠丝杆螺母副轴向间隙。消除间隙的方法常采用双螺母结构，利用两个螺母的相对轴向位移，使每个螺母中的滚珠分别接触丝杆滚道的左右两侧。用这种方法预紧消除轴向间隙时，预紧力一般应为最大轴向负载的l/3。当要求不太高时，预紧力可小于此值。3．滚珠丝杆副间隙的调整（2）双螺母垫片式消隙此种形式结构简单可靠、刚度好，应用最为广泛，在双螺母间加垫片的形式可由专业生产厂根据用户要求事先调整好预紧力，使用时装卸非常方便。双螺母垫片调整法

（端部加垫片）图例3．滚珠丝杆副间隙的调整（3）双螺母螺纹式消隙如图所示，利用一个螺母上的外螺纹，通过圆螺母调整两个螺母的相对轴向位置实现预紧，调整好后用另一个圆螺母锁紧，这种结构调整方便，且可在使用过程中，随时调整，但预紧力大小不能准确控制。3．滚珠丝杆副间隙的调整（4）齿差式消隙如图所示，在两个螺母的凸缘上各制有圆柱外齿轮，分别与固紧在套筒两端的内齿圈相啮合，其齿数分别为Z1、Z2，并相差一个齿。调整时，先取下内齿圈，让两个螺母相对于套筒同方向都转动一个齿，然后再插入内齿圈，则两个螺母便产生相对角位移，其轴向位移量为：式中Z1、Z2为齿轮的齿数，t为滚珠丝杠的导程。齿差式消隙图例4．滚珠丝杆副的支承方式（1）一端装止推轴承(固定－自由式)如图a所示。这种安装方式的承载能力小，轴向刚度低，仅适应于短丝杆。一端装止推轴承，另一端装深沟球轴承(固定－支承式)如图b所示。滚珠丝杆较长时，一端装止推轴承固定，另一端由深沟球轴承支承。为了减少丝杆热变形的影响，止推轴承的安装位置应远离热源。4．滚珠丝杆副的支承方式（2）两端装推力轴承（单推—单推式或双推—单推式）如图c所示。这种方式是对丝杠进行预拉伸安装。这样做的好处是：减少丝杠因自重引起的弯曲变形；在推力轴承预紧力大于丝杠最大轴向载荷1/3的条件下，丝杠拉压刚度可提高四倍；丝杠不会因温升而伸长，从而保持丝杠的精度。两端装双重止推轴承及深沟球轴承(固定－固定式)如图d所示。为提高刚度，丝杆两端采用双重支承，如止推轴承和深沟球轴承，并施加预紧拉力。这种结构方式可使丝杆的热变形转化为止推轴承的预紧力。

8.4.1导轨

导轨是进给系统的重要环节，是机床基本结构的要素之一。机床加工精度和使用寿命很大程度上取决于机床导轨的质量。

对导轨的要求：高的导向精度、良好的精度保持性、良好的摩擦特性、运动平稳、高灵敏度、寿命长。8.4数控机床的导轨与回转工作台1）滑动导轨

摩擦特性好、耐磨性好、运动平稳、工艺性好、速度较低。近年来出现了新型的塑料滑动导轨（贴塑导轨和注塑导轨）。

2）滚动导轨

摩擦系数小、运动轻便、位移精度和定位精度高、耐磨性好、抗震性较差、结构复杂、防护要求较高。

3）静压导轨

摩擦系数小，效率高，能长期保持导轨的导向精度，承载油膜有良好的吸振性。但结构复杂，需配供油系统，油的清洁度要求高，多用于重型机床滑动导轨滚动导轨8.4.2回转工作台

1．回转工作台工作特点数控机床的圆周进给由回转工作台完成，称之为数控机床的第四轴，回转工作台可以与Ｘ、Ｙ、Ｚ三个坐标轴联动，从而加工出各种曲面和曲线等复杂的形状。回转工作台对于自动换刀多工序的加工中心是必备的部件。数控回转工作台主要用于数控镗床和铣床，其外形和通用机床分度工作台相似，但它的驱动是伺服系统的驱动方式。数控回转工作台图例2．回转工作台的锁紧与松开当工作台静止时，必须处于锁紧状态。为此，在蜗轮底部的辐射方向装有８对夹紧瓦４和３，并在底座９上均布着同样数量的小液压缸５。当小液压缸的上腔接通压力油时，活塞６便压向钢球8，撑开夹紧瓦４，并夹紧蜗轮２。在工作台需要回转时，先使小液压缸的上腔接通回油路，在弹簧７的作用下，钢球８抬起，夹紧瓦将蜗轮松开。3．回转工作台的圆周进给运动工作台的回转运动通过电液脉冲马达，经齿轮减速，由蜗杆１传给蜗轮２。为了消除蜗杆副的传动间隙，采用了双螺距渐厚蜗杆，通过移动蜗杆的轴向位置来调整间隙。这种蜗杆的左右两侧面具有不同螺距，因此蜗杆齿厚从头到尾逐渐增厚。但由于同一侧的螺距是相同的，所以仍然可保持正常的啮合。１．分度工作台特点分度工作台只能完成分度运动，不能实现圆周进给。分度工作台的分度只限于某些特定的角度。定销式分度工作台的定位分度主要靠工作台的定位销和定位孔实现，分度的角度取决于定位孔在圆周上的分布数量。数控机床分度工作台定销式分度工作台图例2．基本组成工作部分分度工作台（1）、矩形工作台（10）、上底座（21）定位部分定位销（7）、定位孔衬套（6）、马蹄形环行槽等。夹紧部分锁紧液压缸（8）、锁紧液压缸活塞（11）顶起部分中央液压缸（17）传动及支承部分双列圆柱滚子轴承（14）、滚针轴承（19）、推力圆柱滚子轴承（20）、齿轮（9）等。3．工作原理（1）分度前的准备工作：

CNC发出分度指令→夹紧液压缸（8）上腔回油→液压缸活塞（11）在弹簧的作用下复位→分度工作台（1）放松→中央液压缸（17）下腔进油→中央液压缸活塞（16）上升→由螺栓（15）下端带动推力轴承（20）上升处于工作状态→由螺栓（15）上端带动分度工作台（1）上升使得定位销（7）和套（6）分离3．工作原理（2）分度CNC再发指令→液压马达回转→大齿轮（9）回转→带动工作台回转分度→接近目标位置时，第一个行程开关动作→工作台减速→第二个行程开关动作→工作台准停→新的定位销正好对准定位套工作台定位夹紧中央液压缸（17）上腔回油→分度工作台靠自重回位→夹紧液压缸（8）上腔进油将工作台夹紧一、自动换刀装置的作用

自动换刀装置可帮助数控机床节省辅助时间，并满足在一次安装中完成多工序、工步加工要求。

二、对自动换刀装置的要求

数控机床对自动换刀装置的

要求是：换刀迅速、时间短，重

复定位精度高，刀具储存量足够，

所占空间位置小，工作稳定可靠。

8.5数控机床的换刀装置上一页下一页三、换刀形式

1、回转刀架换刀

其结构类似普通车床上回转刀架，根据加工对象不同可设计成四方或六角形式，由数控系统发出指令进行回转换刀。

2、更换主轴头换刀

各主轴头预先装好所需刀具，依次转至加工位置，接通主运动，带动刀具旋转。该方式的优点是省去了自动松夹、装卸刀具、夹紧及刀具搬动等一系列复杂操作，缩短了换刀时间，提高了换刀可靠性。

3、使用刀库换刀

将加工中所需刀具分别装于标准刀柄，在机外进行尺寸调整之后按一定方式放入刀库，由交换装置从刀库和主轴上取刀交换。

上一页下一页自动换刀装置中，实现刀库与主轴间传递和装卸刀具的装置为刀具交换装置。刀具交换方式常有两种：采用机械手交换刀具和由刀库与机床主轴的相对运动交换刀具（刀库移至主轴处换刀或主轴运动到刀库换刀位置换刀），其中以机械手换刀最为常见。上一页下一页四、刀具交换装置

刀库远离主轴，常常要附加运输装置，来完成刀库与主轴之间刀具的运输。为了缩短换刀时间，可采用带刀库的双主轴或多主轴换刀系统刀库装在机床的工作台上，这种换刀装置，直接利用机床本身及刀库的运动进行换刀。当某一刀具加工完毕从工件退出后，即开始进行自动换刀。机械手换刀五、刀库

刀库是自动换刀装置中最主要的部件之一，其容量、布局及具体结构对数控机床的总体设计有很大影响。

１、刀库容量

指刀库存放刀具的数量，一般根据加工工艺要求而定。刀库容量小，不能满足加工需要；容量过大，又会使刀库尺寸大，占地面积大，选刀过程时间长，且刀库利用率低，结构过于复杂，造成很大浪费。

上一页下一页２、刀库类型

一般有盘式、链式及鼓轮式刀库几种：

(1)盘式刀库刀具呈环行排列，空间利用率低，容量不大但结构简单。

(2)链式刀库结构紧凑，容量大，链环的形状也可随机床布局制成各种形式而灵活多变，还可将换刀位突出以便于换刀，应用较为广泛。

(3)鼓轮式或格子式刀库占地小，结构紧凑，容量大，但选刀、取刀动作复杂，多用于FMS的集中供刀系统。

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盘式刀库链式刀库3、选刀方式

常有顺序选刀和任意选刀两种：

(1)顺序选刀是在加工前，将加工所需刀具依工艺次序插入刀库刀套中，顺序不能有差错，加工时按顺序调刀。工件变更时，需重调刀具顺序，操作烦琐，且加工同一工件中刀具不能重复使用。

(2)任意选刀是刀具均有自己的代码，加工中任选且可重复使用，也不用放于固定刀座，装刀、选刀都较方便。

一、排屑装置二、刀具预调仪8.6数控机床的辅助装置谢谢观看/欢迎下载BYFAITHIMEANAVISIONOFGOODONECHERISHESANDTHEENTHUSIASMTHATPUSHESONETOSEEKITSFULFILLMENTREGARDLESSOFOBSTACLES.BYFAITHIBYFAITH最易遭老板“炒”的15种员工广东韦邦集团李双华有人在工作中出了问题，于是首先想到的是换一家企业去工作，考虑的只是换一个环境而已，根本没有反思自身的问题。可是，换了工作环境问题却依然存在啊！老板