河南中孚30万吨高性能特种铝材精整车间施工方案(安装)

PAGE0PAGE79河南中孚实业股份有限公司30万吨高性能特种铝材项目精整车间桩基以上建筑安装工程施工方案编制：审核：审批:中国有色金属工业六冶洛阳机电安装有限公司二零一四年七月十日目录一、工程概况………………2二、编制依据………………2-4 三、施工内容………………4四、施工顺序………………5五、施工前准备……………5六、机械设备主要施工技术程序及作业方法……………5-18七、设备的试运转…………18-21八、电气主要施工技术程序及作业方法…………………21-40九、管道主要施工技术程序及作业方法…………………40-62十、安全管理及保证措施…………………62-71十一、文明施工技术组织措施……………71-74十二、劳动力配置………74-75十三、施工工机具计划……………………75-77一、工程概况河南中孚实业股份有限公司30万吨高性能特种铝材项目，位于河南省郑州市巩义市站街工业园区。安装工程主要有西马克涂层机组（机列线长328米）；达涅利佛洛林切边机组（两台）和一套纵切机组；德国恩格勒拉弯矫机组；韩国浦项制铁的小包、大包装线机组，该精整车间生产线由中色科技股份有限公司设计，选用进口生产线设备。二、编制依据此施工方案编制的主要依据：招标文件；国家法律法规；国家和行业施工规程及规范；各级政府其它相关规程；规范和标准；招标单位提供的图纸等技术资料；我单位的施工经验等。序号文件名称文件编号一合同文件1年产30万吨高性能特种铝材工程精整车间桩基以上建筑安装工程合同文件（河南中孚实业股份有限公司）编号：TL-1-2532初步设计文件、补充答疑文件二国家法律法规1中华人民共和国安全生产法2中华人民共和国建筑法3中华人民共和国环境保护法4中华人民共和国消防法三国家及冶金行业标准、规程、规范1工程测量规范及条文说明GB50026－20072冶金建筑安装工程施工测量规范YBJ212-883建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20134建筑工程冬期施工规范JGJ104-20115建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20136钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20127建筑钢结构焊接规程JGJ81-20028钢结构制作安装施工规程YB9254-959焊接材料系列GB/T511-199510钢结构焊缝尺寸JBT7949-199911钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果等级GB11345-8912钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级GB3323-8713焊接质量保证钢熔化焊接接头的要求和缺陷等级GB/T12469-9014涂装前钢材表面除锈等级和锈蚀等级SYJ4007-8615钢结构、管道涂装技术规范YB/T9256-9618建筑工程施工质量评价标准GB/T50375-200619钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果等级GB11345-8920钢结构、管道涂装技术规范YB/T9256-9621机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-9822冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范GB50387-200623冶金机械设备安装工程质量评定标准液压、气动和润滑系统YB9246-9224轧机机械设备工程安装验收规范GB50386-200625起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-9826连续运输设备安装工程施工及验收规范GB50270-9827压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-9828通风与空调工程施工质量验收规范GB50243-200229建筑电气工程施工质量验收规范GB50303-200230电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GBJ50169-200631电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50168-200632电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范GBJ50170-200633电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范 GB50171-9234电气装置安装工程1KV级以下配线工程施工及验收规范GB50258-9635电气装置安装工程低压电器施工及验收规范GB50254-9636电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境施工及验收规范GB50257-9637建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-200238工业金属管道施工及验收规范GB50235-9739现场设备、工业管道焊接施工及验收规范GB50236-9840工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-9341工业自动化仪表工程施工及验收规范GBJ93-8642自动化仪表工程施工及验收规范GB50093-200243自动化仪表安装工程质量检验评定标准GBJ131-9044电气装置安装工程高压电器施工及验收规范GBJ147-9045电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范GBJ148-9046电气装置安装工程母线装置施工及验收规范GBJ149-9047电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50150-2006四其他标准、规范、规程1建设工程施工现场供用电安全规范GB50194-932建筑施工安全检查标准JGJ59-20113建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-914施工现场临时用电安全技术规程JGJ46-20055建筑施工现场环境与卫生标准JGJ146-20046建设工程项目管理规范GB/T50325-20067建设工程监理规范GB/T50319-20138建设项目工程总承包管理规范GB50358-2005三、施工内容工程主要内容为涂层、拉弯矫、切边、大小包装线、纵切机械、管道、电气及自动化设备高、低压设备的安装调试、竣工验收、保修及服务等。四、施工顺序4.1、设备安装顺序图纸会审施工前准备技术交底基础验收设备开箱检查设备就位及初找设备精找设备设备二次灌浆设备本体管线连接设备加注润滑油设备单体试车设备联动试车4.2、管道安装顺序管子检验管件预制管线测量支架制作支架安装管道吊装、焊接管道除锈刷油管道打压管道吹洗五、施工前的准备5.1、施工前应熟悉设计图纸,技术文件及规范的有关规定,并研究施工程序和方法。5.2、施工前应进行技术交底工作。5.3、材料及管件等能满足施工要求。5.4、施工力量的准备,保证施工进度和质量。5.5、成立施工组织机构,组织好施工队伍。六、机械主要施工技术程序及作业方法6.1、基础检查验收根据土建提供的交工资料及基础设计图纸进行复核、验收。根据业主提供的基准点，将标高及中心线位置引至设备基础，并对下列项目进行验收：主体设备的纵横向中心线及基础标高；配套设备的纵横中心线及基础标高；地脚螺栓孔的平面位置。按照设备安装工程验收规范，土建基础应满足下列要求：设备基础应有确认基础已具备安装条件的资料；设备基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好；对需作沉陷观测的设备基础应有沉陷观测记录；设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表的规定：项目偏差公差基础座标位置纵、横向轴线±20基础各不同平面标高0-20基础上平面外形尺寸＋200凸台上平面外形尺寸0-20凹穴尺寸＋200预埋地脚螺栓标高(顶端)＋200中心距(在根部和顶部两处测量)±2预留地脚螺栓孔中心距±10预留地脚螺栓孔深度＋20孔壁的铅垂度10预埋活动地脚螺栓锚板中心距±5水平度56.2、基础标板埋设、中心线及水准点测设基础标板包括中心标板、水准点、沉降观测点。纵向和横向轴线中心标板：沿机列中心方向分别设置机组的纵向和横向轴线，用经纬仪投影在预先埋设的钢板上，预埋钢板上焊上铆爪，用混凝土浇注固定。用样冲在钢板上打出标记，在机组区域内复测中心线偏差应小于0.5㎜，在整个机列线全长方向及横向轴线复测应小于1㎜。水准点：可分别设定在操作侧和传动侧，埋设水准点时应参考车间地坪，使安装设备需要的标高都能够直接引测，水准点埋设后加上盖子防护。水准点的标高用电子水准仪（条码尺）测出，复测各标高相对误差不大于0.05㎜。沉降观测点：后视点应选择在机组基础板块外10-20m，地质稳定（如车间内未扰动的地坪）的地方，并有一定的埋深，用混凝土浇注固定。观测点选择在机组基础的四角，其位置以不妨碍测量和安装为原则，观测点的埋设和复测同水准点。中心标板及水准点型式： 中心标板 水准点设置：1）通过钢丝和铅垂进行中心线的设置2）通过经纬仪进行辅助轴线的设置3）通过钢丝和铅垂进行辅助轴线的设置6.3、沉降观测在机组设备基础四周埋设的沉降观测点建立沉降观测网，定期测量并绘出沉降曲线图。6.4、座浆垫板施工1）垫板型式：为确保设备的安装精度及施工的快捷，对机组底座的安装选用平垫板加斜垫板组成的垫板组；垫板的固定采用高强无收缩灌浆料，灌浆料的3d试块强度≥60MPa。1安装设备2倾斜度1:1003平垫板4高强无收缩灌浆料5基础5成对斜垫板2）垫板加工：每组垫板（包括一平垫板和二块斜垫板）的加工均应在铣床上加工，垫板间的接触面应占总面积的75%以上，用0.05㎜塞尺不得塞入，必要时应对垫板组对后进行研磨；对大规格垫板中间可开排气孔以保证和灌浆料的结合。3）垫板选用：除非安装图纸或其它设备文件规定，否则垫板面积应按下列公式计算选择A≥C(Q1+Q2)*104/R式中A—垫铁面积(mm2)；Q1—由于设备等的重量加在该垫铁上的负荷(N)；Q2—由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N）；R—基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（MPa）；C—安全系数，宜取1.5～3。4）垫板分布：根据基础螺栓的位置，可考虑下列因素进行垫板布置。一个地脚螺栓的两侧或每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁；垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方；相邻两垫铁组间的距离宜为500～1000㎜；设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。一般垫铁选用可参照以下规格，对主要设备，及重载、承受振动、冲击的设备应按上述公式进行核算。1螺栓孔2垫板组基础垫板布置示意图5）垫板的施工：光滑的基础表面应当打麻粗糙化处理，以加固混凝土和灌浆料（座浆层）的粘接；铲除表面松动的石子。此项工作应在座浆前完成。平垫板四周焊上螺帽，穿入调整螺杆，在基础上的螺杆位置分布处钻孔，用结构胶或膨胀螺栓固定。平垫板下的基础用风镐凿一凹坑，保持距离为40～70㎜，以便于灌浆料的充填。用风镐或手锤对基础表面粗糙化处理将成组斜垫板放置在平垫板上，在斜垫板的上表面用电子水准仪（条码尺）和方水平仪配合调整标高及水平度。垫板标高控制在0-0.5㎜，水平度在两垂直方向上应＜0.05㎜/m。垫板座浆法安装示意图在调整好的垫板四周支模，与基础间的缝隙用黄泥封堵。压缩空气吹除表面浮尘及杂物后洒水湿润。垫板座浆法安装示意图灌浆料应用搅拌机预以充分拌合，灌浆时仅从一侧或角部进行浇灌，不要中断。对开口区域覆盖进行保护，防置水分过早蒸发，待达到3d强度后方可安装设备。6.5机组设备安装1.1垫板的布置按照垫板选用要求，在设备基础面上布置垫板组，为防止垫板的变形，平垫板、斜垫板厚度均为20㎜。在布置垫板的同时，应在设备四角凿出适合放置薄型千斤顶位置，以便于设备在螺栓预紧后的调整。在每个地脚螺栓的近旁应放置两组垫板，无地脚螺栓处应在主要受力部位放置一组辅助垫板；每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3。垫板组伸入设备底面的深度应超过地脚螺栓。垫板安装后，垫板组之间，垫板与设备底座间，用0.05㎜塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。垫板的一次灌浆、设备的二次灌浆全部使用高强无收缩灌浆料。1.2设备的安装：1）基准设置：开卷和卷取的安装精度决定了带材的安装质量和使用。根据设置的中心标板用钢丝拉设机列中心线，作为开卷和卷取找正的基准（如图三）。图1安装精度：考虑到机列线与横向中心线的垂直，首先应从开卷和卷取进行安装，待开卷和卷取找正后安装其它设备如张力辊、夹送辊、挤干辊、清洗系统、圆盘剪、切头剪等等。开卷和卷取的找正方法如图1所示（摆臂找正法）。开卷、卷取找正后再进行其它设备的找正。在不影响开卷和卷取找正的前提下其它设备如张力辊、夹送辊、挤干辊、清洗系统、圆盘剪、切头剪等等可以先就位，辊平行度依照开卷、卷取平行度测量方法测量（摆臂测量法)开卷、卷取夹送辊、剪刀等设备安装中心、标高、水平依照以下找正方法。设备标高测量(水准仪）（图二）如图二所示：用水准仪和标尺测量设备标高。设备标高⑨=①读数+⑦读数-③读数设备标高需测多个点，对各点读数进行比较，最大数值与最小数值差不能超过外方设备安装手册偏差标准，即设备表面平面度。注:标尺必须放置在设备加工较平滑的加工面上，标尺必须与设备垂直。设备中心测量（钢线或经纬仪)设备中心即设备在轧制线方向中心和垂直轧制线方向中心。（图三）钢线（经纬仪）和基准点相吻合方法测量如图三所示：①轧线方向②轧线方向中心线（钢线）③垂直轧线方向中心线（钢线）④基准点⑥设备中线线将钢线和基准线相吻合，将线锥垂挂在将要测量的点或者线上用钢尺测量与中心线的偏差。B、钢线（经纬仪）安置在相对基准线偏差一定数据的位置（设备侧面)如图四所示：(图四)C、钢线定位（图五）如图五所示：①钢线②钢尺③油盒④设备测量基准面把线锥放在油盒里以防止线锥左右摆动，待线锥静止后，用眼观看线锥的两条线和基准点，移动钢线使两条线和基准点重合；钢线另一侧也做同样的工作，两点成一线来确定钢线位置。注：1、安装过程中特别要注意不要让线锥碰到油盒底部或者侧壁，线锥必须保证可以再油盒里自由晃动2、安装过程中要多次校验钢线是否跑偏。设备水平测量（水平仪）（图六）如图六所示：①方式（条式）水平仪②平尺③量块1、测距离较远两设备水平：用水平仪放在平尺上，用量块来调平水平，读出量块读数和后将设备抬高与量块读数和数值一样的高度；然后再次测量水平，一直这样达到不放量块后水平仪显示水平为止。单体或单面设备水平：直接放置水平于设备加工面上测量注：1、测量前设备表面必须清洁干净2、测量位置必须是设备较平加工面3、数据需测两次，第二次相对第一次翻转180度后测量，数值取平均值。5）设备垂直度测量（线锥或经纬仪）如图七所示：①钢尺②线锥从设备顶面垂下一根线锥，用钢板尺靠在需测量设备面上，读出数据，上下两数据相减后数值即为此设备面垂直度。注：测量时钢尺必须与设备面垂直。（图七）6）联轴器安装（百分表）对所有用联轴器传动的设备，联轴器的径向跳动、端面间隙、轴向位移必须满足设计及规范要求（如图八、九）；（图八）（图九）检测项目所用的计量器具：百分表、千分块、塞尺等计量器具必须经检定合格。1.3、二次灌浆二次灌浆前，钢垫板组的各垫板应相互点焊牢固，斜垫板之间及斜垫板与平垫板之间应在侧面焊，以免焊接时产生应力，影响机架的安装精度。二次灌浆是一道至关重要的安装工序，它不仅起着稳定垫板、封闭机座防止油液浸入的作用，更重要的是考虑由它承受一部分设备的负荷。二次灌浆前支模，并将基础表面吹扫干净再浇水湿润，才能灌浆。仍采用高强无收缩灌浆料进行。七、设备的试运转设备的试运转按照调整试运转、设备的单体试运转、无负荷联动试运转及负荷试运转阶段分别调试，其试车前的准备、试车程序及技术标准应按照设备安装指导手册进行。1、调整试运转每台机械设备，均应单独进行调整试运转。但由一个传动装置带动或在运动方面有联系的设备，可同时进行调整试运转。对主要机械设备宜先经过单体调整试运转后，方可同时进行联动无负荷试运转。如对主机列，应按照下列要求进行：电动机的空载试运转；电动机及主传动的空载试运转；夹送辊、张紧辊、等应分别进行调整试运转。调整试运转时，应注意如下事项：电动机未经空载试验，制动器、各种制动装置和限位装置未经试验，不得带动机械设备。设备起动前、供水、供风、液压、润滑等辅助系统必须保证正常工作。起动时，应先盘转数周，检查是否有阻滞、走偏及不正常音响等反常现象，确认无误后，方可启动。动压轴承、静动压轴承，开车前必须先开动油泵，待润滑油达到工作压力后，方可启动。停车时，待设备停止运转后，才允许停止供润滑油。启动时，应先用点动的办法作数次试验，每次间歇时间应适当，并观察电机回转方向及各部动作，确认正确后，方可正式启动。启动后，应由低速逐级增加至规定的转速。调整试运转时，应作下列检查：按设备技术文件的规定，检查各部的轴承的工作情况，电机和减速机温升符合规定要求；检查齿轮啮合的声音是否正常；检查各种填料的严密性；检查各联轴节的工作情况是否正常；检查离合器的工作情况，动作应灵活可靠；检查必须处于平衡状态下工作的零件的平衡性；检查各润滑部位的供油情况，液压风动系统的工作情况及用水部位的供水情况；检查各部位零件的窜动情况；检查应固定的零部件、地脚螺栓等是否松动。2、设备的单体试运转单体试运转应按“试运转规程”或设备安装指导手册进行；单体试运转的时间可参照下列规定：生产时停车次数少的机械，连续转8小时；间歇工作设备，试运转应根据实际工作情况进行，每次连续试运转时间应为JC值规定的时间的1.2~1.5倍，总试运转时间（包括间歇时间）应为4小时；往复运动设备，在全行程上应做5~10次试验，应运行平稳，无爬行、抖动，各种动作均应符合设备技术文件的要求。试运转时，应对设备的运转情况作详细检查，并作好记录。在规定的时间内运转合格后，交接双方应在“单体试运转合格证书”上签证。3、设备的无负荷联动试运转无负荷联动试运转，应按生产工艺流程开动轧制线上的全部机械设备（包括辅助设备）。若轧制线较长时，允许分区段进行。无负荷联动试运转的协调工作由生产单位负责，施工单位派人参加，并配合检查设备运转情况。无负荷联动试运转的时间一般由生产厂家确定，特殊情况可由监理方、生产单位商定。试运转完毕后，交接双方应在“无负荷联动试运转合格证书”上签证。4、设备的负荷联动试运转负荷联动试运转，应按生产工艺流程开动机列线上的全部设备（包括辅助设备）使之带负荷进行工作，从而考核设备的工作能力及安装质量；负荷联动试运转的指挥和操作等工作由生产单位负责，施工单位派人参加，做好密切配合；负荷联动试运转的时间，由交工验收机构组织生产、施工等有关单位，视具体情况商定。全部设备在规定的时间内经负荷联动试运转正常后，交接双方应在“负荷联动试运转合格证书”上签证。八、电气设备主要施工技术程序及作业方法1、工程概况本工程主要有变压器安装、接地工程、盘柜安装、桥架支架安装、电缆敷设及安装、仪表安装工程、调试工程。2、工程特点本工程按其施工特点分如下几个分项：1、接地工程；2、管、缆安装工程（含支、桥架）；3、变压器安装工程；4、盘、箱、柜安装工程；5、蓄电池安装工程；6、二次回路接线工程；7、照明工程；8、旋转电机工程9、仪表安装工程10、调试工程；3、施工部署1、施工步骤根据本工程的特点工程施工分三个阶段安排：第一阶段为电气室（控制室）设备安装：进行变压器、电气盘箱（仪表盘），PLC控制柜、操作台等设备安装。第二阶段为现场电气设施施工：主要进行电缆桥架以及电缆沟内支架的安装、电气管明配、现场各类电气仪表设备及各类电缆的敷设和接线等工作。最后是调整试车阶段。设备的调试可以在进行配接线工作的同时进行，做到边配线边调试，为确保送电试车创造条件。2、施工工作安排依据本工程特点，作业层设置2个施工班组。施工班组中含电工、电焊工，仪表工、调试人员。电气人员主要进行电气设备及电缆敷设、支（桥）架制作安装；仪表及调试人员主要进行仪表设备的安装和调校工作。根据工程需要，可安排两班作业，连续施工。对劳动力使用，各班组除领班人员和技术骨干外，可根据施工需要及时进行调配。4、电气施工工艺1．钢管与设备的连接:钢管与设备连接时，电线、电缆与设备的连接采用金属软管。对室外或室内潮湿场所，则采用包塑金属软管或采用普里卡金属软管。金属软管与钢制电线管、各类箱盒的连接时，均应采用其配套的管接头附件。电气配管进电动机做法图112345611234765符号说明：1-电动机接线盒2-接线箱连接器3-金属软管4-接地卡5-混合连接器6-接地线7-钢管接线箱连接器详图混合连接器详图332133572.支（桥）架安装工程2.2.1支架制作安装1）支架下料如果材料为10#槽钢及65#角钢以下采用无齿锯进行，以上应采用气割进行，焊接采用交流焊机，应牢固无变形，制作后应按规定进行除锈防腐。2）安装支架时应按照图纸确定安装的部位。支架的整体外观应成排成线、长短一致。水平支架间距为2m，竖向支架间距为1.5m。防腐应良好。3）支架安装应牢固，横平竖直，应按设计进行接地。2.2.2桥架安装：1）桥架应按设计进行安装，桥架连接应采用连扳连接，固定采用压板和螺栓固定，严禁焊接。2）桥架安装应平直整齐，水平或垂直安装允许偏差为其长度的2‰，全长允许偏差为20mm；桥架连接处牢固可靠，接口应平直、严密，桥架应齐全、平整、无翘角、外层无损伤。3）桥架敷设直线段长度超过30m时，其连接采用伸缩连接板，且伸缩灵活。桥架之间的连接采用半圆头镀锌螺栓，且半圆头应在桥架内侧，接口应平整、无扭曲、凸起和凹陷。4）桥架一般为成品配件，如果现场需要根据现场调整制作时，切应采用手持式切割机，钻孔采用手枪钻进行。桥架引出孔开口应采用机械开孔，并加护口。5）桥架水平安装：为确保电缆的顺利敷设，水平安装桥架的顶部距顶板最小距离为200mm，采用共用支架的桥架各层之间的最小间距为150mm。6）桥架应可靠接地，桥架的连接处应设明显的接地跨接线，桥架层间应每隔6米用不小于16mm2导线连接，并每隔30米和主接地做一次连接。如果采用镀锌桥架时，其截面符合设计最低要求时可利用其本体做接地体，但每隔30米要与主接地做可靠连接。接地线在桥架内的安装图如下：接地线沿桥架敷设节点图3314423符号说明：1-接地扁钢（母线）2-接地裸铜线3-M30×8镀锌螺栓4-金属桥架3.电线、电缆工程3.1工艺流程电线、缆材料检验→清扫管路→电缆敷设安装→电缆整理固定→线缆连接固定→电缆标识。3.2施工工艺1）电缆安装前应核对型号、规格，有特殊要求的高压电缆应先进行试验，合格后方可安装。2）管路清扫：将布条的两端牢固绑扎在带线上，从管的一端拉向另一端，以将管内杂物及泥水除尽。检查电缆线路的敷设路径，应畅通无阻，无杂物。3）桥架内电缆应排列整齐，固定点一致。电缆固定采用尼龙扎带，间距1m以内，每20m用金属电缆卡作加强固定。单芯电缆的固定卡不能形成闭合磁场回路。4）电缆应按设计分层敷设，不同电压等级的电缆原则上应分层敷设，如在同层敷设时应有一定的隔离宽度，电缆放线应采用专用放线架。5）电缆敷设严禁有交叉，拧弯、受力等现象。6）光缆敷设时应多人平放，严禁拖动敷设。7）电缆头制作所有接线端子均采用紧压铜端子，端子与电缆线芯截面应匹配，铜端子的压接采用电(手)动式液压压接钳，采用热缩头、热缩管作为电缆头绝缘保护。电缆终端制作好，与配电柜连接前要进行绝缘测试，以确认绝缘强度符合要求。同时电缆要作好回路标注和相色标记。电缆的裁剪长度要合适，保证电缆与配电柜母线或接线端连接后不产生过大的机械应力。连接前，对搭接面进行清洁处理，同时涂抹适量的电力复合脂，紧固力矩符合施工验收规范的规定，确保连接和导电性能可靠。8）电缆的标识：沿电缆桥架敷设的电缆在其端头、转弯、竖井处以及大于30m处应悬挂电缆标牌，应注明型号、规格、编号和起止地点，直线段每间隔10m增设PVC标志牌。标志牌规格应一致，并有防腐性能，挂设应牢固。9）管内穿线：电线管在穿线前，应首先检查各个管口的护口，保证护口齐全完整。当管路较长或转弯较多时，在穿线前向管内吹入适量的滑石粉。穿线时，两端的工人应配合协调一致。10）导线连接：如果导线为单芯线时可采用扭接并搪锡的方式连接；如果为多芯时，应采用连续管进行压接。11）电缆进箱、柜安装的处理电缆进箱、柜安装时，为防止电缆对箱、柜的面板产生涡流，要求箱、柜的面板按照如图所示的方法打孔。对于进线端的箱、柜采用铜母线作为支架固定电缆。单芯电缆进箱、柜上方进线安装图11234576符号说明：1-绝缘电缆2-封套螺母3-配电柜壳体4-封套本体5-电缆芯线6-绝缘材料7镀锌螺栓4、变压器安装工程4.1、安装工艺流程：如果变压器为油浸式变压器则其施工工艺为：本体就位→抽芯检查→附件检查安装→补充油如果变压器为干式变压器则其施工工艺为：基础处理→本体就位→内部检查及附件安装4.2、施工工艺4.2.1本体就位。检查变压器底座预埋钢槽钢平整度、中心间距是否符合设计要求。符合设计要求后，即可将变压器吊至设计的中心位置上，然后按要求的坡度进行调节固定即可。4.2.2抽芯检查1）变压器本体就位后需进行抽芯检查。如果环境比较差，需用彩条布搭一临时棚，防止灰尘进入（主要是地面杂物）。检查宜在晴天进行，环境温度应在0℃以上，相对湿度不超过75％，检查应在16小时之内完成。2）动力变压器的抽芯检查，可以用三脚架与手动葫芦相配合进行。起吊前，应将变压器内的变压器油枕内的放出，使油面低于上盖，拆开上部芯盖与器身的所有连接件，起吊时，钢丝绳与吊点中心的夹角应保持在30度之内，且要稳步向上，外壳与线圈及附件不得相碰。超出箱身后用缠雨布的枕木垫好，开始检查。3）铁芯检查：检查铁芯应无变形，无损伤，用2500V摇表测铁轭螺杆与铁芯，方铁与铁芯，螺杆与夹件之间的绝缘应符合要求。测量时应将铁芯的连接片打开，测量完毕后恢复接地。检查各紧固点应牢固，无松动现象。4）绕组检查：绕组绝缘层应完整，无缺损、移位现象；各绕组应排列整齐，间隙均匀；绕组压钉应紧固；防松螺母应锁紧。用2500V摇表测绕组对绕组之间、绕组对地之间的绝缘情况，应符合要求。引出线绝缘包扎应牢固无破损、拧弯现象，绝缘距离应合格，固定要牢固，裸露部分应无毛刺或尖角，其焊接应良好，引出线与套管的连接应牢固，接线正确。5）用手电筒沿箱体检查箱体内是否有杂物，并用直杆加磁铁检查是否有铁屑等杂物。6）检查完后，缓慢放下芯体，在落下的过程中防止线圈与箱体相碰，落稳后进行螺栓的紧固，应沿一定的方向进行紧固，防止把箱体紧固变形。4.2.3附件安装：检查附件的完好性，并按说明书中的要求进行各种附件的安装。4.2.4补油：最后进行油的补充，使油面和油的刻度相一致，24h后检查各个紧固点，应无渗、漏油现象。5、配电箱、柜安装5.1、安装前应先进行基础槽钢制作安装。根据盘柜尺寸进行基槽制作，下料采用无齿锯或氧-乙炔气割，焊接采用交流焊机焊接，焊接完成后按规定进行防腐处理，安装时采用预埋件焊接或膨胀螺栓固定，常规盘柜应高出地面10mm，10KV动力开关柜其基槽应与地面抹平。5.2、配电箱(柜)的吊装、水平转运任务量很大。根据实际情况，底层采用人工或用液压小车进行运输放位，二层以上采用慢速电动卷扬或吊车进行运送，而后人工进行放位。5.3、箱(柜)顶部有吊环者，吊索应穿在吊环内；无吊环者吊索应挂在四角主要承力结构处，不得将吊索吊在设备部件上，吊索的绳长应一致，以防柜体变形或损坏部件。5.4、盘柜安装时采用垫板找平，垫板不应大于三块，且应焊接固定（计算机盘柜应采用螺栓固定），盘间采用螺栓连接。5.5、单独的盘、柜应垂直，牢固。5.6、盘、柜、箱应可靠接地。5.7、配电柜运输就位应防止碰撞，以免损坏柜体及电器元件。5.8、配电柜的金属框架必须接地可靠，活动门和框架的接地端子应用镀锡编织铜线相连，且应有标识。5.9、配电柜安装在整体槽钢基础上，安装前要进行整体槽钢焊接制作、防腐及安装调整。配电柜安装所用连接螺栓均为镀锌螺栓，配电柜固定见下图：配电柜的固定方法11246735121符号说明：1-槽钢基础2-混凝土地面3-配电柜4-配电柜开孔5-成排配电柜6-支吊架7-电缆桥架管路及桥架进配电箱(柜)做法管路进出配电箱的方法112345678符号说明：1-暗配管暗箱做法2-明配管明箱做法3-根母、锁母4-接地线5-配电箱6-膨胀螺栓7-钢管8-墙体配电柜与桥架的连接：配电柜进出电缆开孔使用线锯或开孔器，电缆敷设完成后封闭，桥架与柜内接地母排用专用接地线可靠接地。桥架进出配电柜的连接方法11234符号说明：1-桥架2-螺母螺栓弹平垫3-配电柜4-锁母、根母6、蓄电池安装工程6.1蓄电池安装应平稳，间距均匀。同一排、列的蓄电池应高低一致，排列整齐。6.2蓄电池连接应正确，接头连接部分应紧固。6.3蓄电池充放电应按说明书进行，充放电后应按说明书中的技术要求进行使用和维护。7、二次回路结线工程7.1箱内配线整齐，绑扎成束，无绞接现象，在活动部位应用长钉固定，盘面引出及引进导线应留有适当余度，以利于检修。7.2回路编号齐全，标识正确。导线连接紧密，不伤芯线，不断股。7.3垫圈下螺丝两侧压的导线截面积相同，同一端子上导线连接不多于2根，防松垫圈等零件齐全。6.4照明箱内，分别设置零线(N)和保护地线(PE)汇流排，零线和保护地线经汇流排配出。7.5电缆引入线固定排列整齐、美观，且应悬挂电缆标牌，配线端子号应清晰。7.6多芯电缆或软电缆应压接端子或焊压端子。7.7线芯严禁有中间接头。8、照明安装工程8.1工艺流程灯具检查→灯具组装→灯具安装→通电试运行8.2灯具进场后，必须对灯具进行严格检查验收，检查灯具与设计的技术要求是否相符；检查灯具的外观，涂层是否完整，有无损伤，附件是否齐全；查验灯具的合格证等其它证件是否齐全。对灯具的绝缘电阻、内部接线等性能进行现场抽样检测。8.3灯具组装：将灯具的灯体和灯架进行组装，根据灯具的接线图，将灯具的电源线及控制线正确连接，灯具内的导线应在端子板上压接牢固。8.4灯具安装8.4.1灯具在安装前，应熟悉灯具的形式及连接构造，以便确定支架安装的位置和嵌入开口位置的大小。嵌入式日光灯具安装时，应根据设计图纸的不同区域的灯具形式，采用编号加以标注。并进一步明确不同吊顶区域的灯具样式，便于准确的安装。8.4.2灯具的电源线不能贴在灯具外壳上，灯线应留有余量，灯罩的边框应压住罩面板或遮盖面板的板缝，并应与顶棚面板贴紧。8.4.3灯具对称安装时，其纵横中心线要求在一条线上，偏斜控制在5mm以内。嵌入式荧光灯具的金属栅隔应与灯具主体的接地可靠连接。8.4.4开关、插座安装：开关插座安装前，须用錾子轻轻地将盒内残存的灰块剔掉，同时将其它杂物一并清出盒外，再用湿布将盒内的灰土擦净。一般场所开关、插座安装先将盒内的导线理顺，依次接线后，将盒内的导线盘成圆圈，放置在接线盒内。所有开关的通断设置的方向必须一致，且操作灵活、接触可靠。8.4.5开关、插座接线：同一场所安装的开关切断位置一致、操作灵活，接点的接头可靠；且相线须经开关控制。单相插座安装必须按照“左零右相，上接地”的规定接线，接地端子不应与零线端子直接连接。8.4.6照明配电箱安装应垂直，其偏差应＜1.5mm，成排灯具中心线误差应＜5mm，开关、插座并列安装高差＜2mm，同一场所高差＜5mm，面板垂直度＜1mm。8.4.7通电检查：开关插座安装完成后，应做通电试运行前的检查，然后进行绝缘测试，并做好记录，作为送电试运行的参考依据。分区域送电后，检查控制插座的漏电开关是否正常，并采用专用的测试器具检查插座的相线和零线是否接错，若有不正确，做好记录，待断电后逐个调整。9、旋转电机工程9.1电缆与电机之间的连接应牢固，接线端子应无受力现象。在设备接线盒内裸露的不同相导线间和导线对地间最小距离应大于8mm，否则应采取绝缘防护措施。9.2电机引出线相位正确、固定牢固、连接紧密，接线与铭牌一致。9.3电气设备安装应牢固，螺栓及防松零件齐全，不松动。防水防潮电气设备的接线入口及接线盒盖等应做密封处理。9.4引至电动机接线盒的导线应加强绝缘，易受机械损伤的地方应加装保护管。9.5电动机及其控制设备引出线应连接牢固，且编号齐全，接线前应对电机绕组进行绝缘测试。电机的转动应灵活，无卡涩。9.6电机接地应良好。10、仪表安装工程10.1支（桥）架安装10.1.1支架制作时材料应矫正、平直，下料应采用钢锯或无齿锯进行切割，切口处不应有卷边和毛刺现象。10.1.2支架一般不应直接焊接在工艺管路上，应采用“U”螺栓和卡子固定，支架应固定牢固、横平竖直整齐美观。10.2电缆的安装10.2.1电缆敷设前做绝缘检查，低压电缆用1000V兆欧表摇测绝缘电阻，其值不得低于10MΩ。敷设完后再次进行检查。10.2.2电缆的敷设应采用防线架进行，首先将放线架用枕木垫平，电缆盘用φ100厚皮钢管架于放线架上。根据电缆长度分段设5~10人人工牵引。在放线架、电缆中间转弯处及端头要设人进行导向，防止电缆的扭曲，打弯等现象。10.2.3在电缆沟内敷设时应按规定分层敷设，一般动力电缆在上层支架，控制，信号电缆在下层支架。在桥架内敷设时，采用隔板将动力电缆和控制信号电缆隔离，以免产生干扰。10.2.4电缆弯曲的半径大于其10倍的直径，并且中间不得有接头，在其端头，转弯处挂电缆标牌，注明型号、规格、编号及起始点。10.2.5电缆在敷设过程中应避免受机械力，以防绝缘破坏。10.2.6电缆穿管时，用铁线将电缆头部捆扎牢固，并在进线管口及电缆上涂抹滑石粉以减少摩擦力。在出线管口处用人工牵引铁丝，发生卡阻时立刻回拉电缆，以防电缆保护层被破坏。10.2.7仪表信号线缆与具有强磁场和强静电场的电气设备之间的净距离应大于1.5米，当采用屏蔽电缆或穿管敷设时应大于0.8米。10.2.8仪表的信号电缆、供电线路、安全连锁线路等线路应分别穿管敷设。10.2.9电缆引入设备或现场的仪表箱时，在防爆场合应采用防爆软管接入。型号规格应匹配。10.2.10补偿导线应穿管或汇线槽敷设，不应直埋，当进行中间接头或终端接头时严禁接错极性。10.2.11补偿导线不应与其他线路在同一管路中敷设。10.3仪表取源部件的安装10.3.1取源部件的安装应在工艺设备制造及工艺管道制作的同时进行。10.3.2取源部件的安装应在工艺设备及管道的防腐、吹扫和压力试验之前进行。10.3.3在工艺设备及管道上开孔应采用机械加工的方式进行。10.3.4温度取源部件的安装位置应在介质温度灵敏和具有代表性的地方，不应选在阻力部件或介质流束成死角等处，应远离强磁场。10.3.5温度取源部件在工艺管道上安装时，如果垂直安装其轴线应与管路轴线垂直，且感温部件的安装应在其轴线处，如果在拐弯处或倾斜安装时，其轴线应平行或与其相交，且应逆着介质的流向。10.3.6压力部件的安装应在介质流束稳定的地方。如果与感温部件在同一管路上时，应安装在感温部件的上游侧。10.3.7压力部件的端侧不应超出工艺管道的内壁，如果测试的是气体则应安装在工艺管道的上半部，如果为液体则应在工艺管道的下半部。10.3.8物位取源部件的安装应选在物位变化灵敏且不受物料冲击的地方。10.3.9流量计安装时其上下游的直管段的长度应符合规范规定或说明书中的要求，且同轴度的偏差应符合下式的规定t≤0.015D（1/β-1）。10.4、仪表设备安装10.4.1就地直接安装的仪表应选在操作方便、便于维修的地方，不应安装在潮湿、振动、强磁场等地方。10.4.2仪表安装前应清点配件，检查设备的完好性，如果要求脱脂的应先进行脱脂处理，合格后方可进行安装。10.4.3直接在工艺管道上安装的仪表应在管道吹扫后压力试验前进行安装，如果必须同时进行时在吹扫时应将仪表拆除，但应与压力试验同时进行10.4.4感温仪表的安装应保证感温部件与被测元件充分接触，在工艺管道上安装应在其轴线处。10.4.5压力仪表的安装应与被测取源部件同一高度，不同地点安装时应采用无缝钢管或尼龙管进行取压，应设放空阀和排污阀，且应遵循最短距离原则。10.4.6压力式温度计安装时其温包应完全浸入被测介质，且毛细管应有保护措施，其弯曲半径不应小于50mm。10.4.7流量仪表的安装应与工艺管道的轴线重合，且不应受其他方面的力。10.4.8调节阀以及其他阀的安装也应保持与管路的轴线重合，连接处受力均匀，不应受其他方面的力。10.5取压管路、能源提供管路的安装10.5.1管子一般采用镀锌钢管、无缝钢管及尼龙软管，其切割应采用手锯或管子割刀，不宜采用无齿锯，打坡口应采用坡口机进行。10.5.2管子的连接采用焊接，压力不高的管子可采用一般交直流焊机进行焊接，如果压力较高时应采用亚弧焊打底而后再进行焊接，或直接进行亚弧焊接10.5.3管子的弯制应采用冷弯，且应一次完成。10.5.4管子的固定采用管卡进行固定，固定间距应均匀，牢固。10.5.5管子完成后应进行相应的压力试验，如需脱脂应做相应的脱脂处理。10.6仪表元件及管路的脱脂10.6.1脱脂剂的选择脱脂剂的含油量不应大于50mg/L，脱脂剂按如下原则选择：工业用二氯乙烷，适用金属件的脱脂，工业用四氯化碳，适用于黑色金属、铜及非金属件的脱脂；三氯乙烯用于黑色金属和有色金属的脱脂；工业酒精适用于要求不高的仪表、调节阀、阀门及管子的脱脂。脱脂剂不得混合使用。10.6.2脱脂的方法与检验脱脂的方法有浸泡法、灌注法、搽拭法。检验的方法一般采用直接检查的方法。一般易于拆卸的可以进行拆卸后浸泡脱脂剂中1～2个小时。不可拆卸的采用灌注法进行，灌注时间不得小于2个小时。管子可以采用浸泡方法也可采用白布蘸脱脂剂进行搽拭脱脂。采用搽拭法时不得采用棉布，应采用不宜掉纤维的布或丝绸，脱脂后检查严禁有纤维附着在脱脂表面。脱脂后应自然通风或采用洁净无油的干燥空气或氮气进行吹干。脱脂后应进行检查，可用白滤纸搽洗表面应无油迹，或用紫外线灯照射，应无紫蓝荧光。10.7、仪表的调试10.7.1安装前的单体调试1）安装前要对仪表作单体调试，调校一般在洁净的室内进行，光线充足，电源稳定。2）热电阻在安装前应做鉴定，可用直阻仪或毫伏表进行，一般进行三点校验，现场一般进行零点和沸点的校验。与标准值进行比较应无较大的差别。3）压力及差压变送器的试验应用压力试验平台进行，按被测范围进行零点校验、量程校验和线性校验，一般也是采用三点式校验，如果被校仪表精度较高可提高被校的点数。4）对于调节阀和其他的调节设备可以在加能源的同时进行输入4～20mA的信号，观察调节阀的动作情况以及其他调节装置的动作，动作应灵敏且与输入信号一致。5）流量计一般不作现场校验，物位仪表按说明书进行，一般坐空仓标定或模拟标定。10.7.2安装完后的系统模拟试验1）待仪表及其他的元件完全安装后可进行系统得模拟试验。一般进行检测系统和调节系统的模拟试验2）对于检测系统在检测点加相应得温度、压力等信号，在PLC系统的接口处进行相应得信号检测，应有灵敏、正确的信号。如果PLC系统正常时，在界面上应能显示相应的信号。3）对于控制调节系统，可在PLC系统得输出接口处加相应得4～20mA的模拟信号，观察相应得调节执行机构，应按信号的输入作平滑的动作，动作应灵敏、正确。也可利用PLC系统发出模拟信号或控制指令进行模拟调节。11、调试工程电气调试是本电气工程中的关键工序，设备安装工作基本完成后进入电气调试施工。调试工作按以下程序进行：技术准备，熟悉图纸和设备说明书等技术文件—→编制调试方案—→仪器仪表准备—→核对设备规格型号及外观检查—→单元调试—→系统模拟试验—→送电单体试车—→联动试车。本工程的调试主要有如下调试内容：（1）接地系统调试；（2）低压系统调试；（3）高压系统调试；（4）变压器系统调试；（5）电机系统调试11.1调试程序确定按照施工程序确定如下调试程序接地系统调试—→直流系统调试—→高压系统调试—→变压器系统调试—→低压系统调试—→电机系统调试—→投入运行。11.2调试内容及工艺方法11.2.1接地系统调试：在调试工作开始进行之前，从安全角度考虑应对接地系统的完整性进行检测。在断线卡处断开，用接地摇表测其接地电阻，其阻值应在设计值之内。如阻值过大，可提出并由施工方按补打接地极方向补打接地极，然后测其电阻，直至其电阻值合格。11.2.2直流系统调试1）校接线：按图纸设计进行校接线，确定电源进线，内部连线及外部出线应正确，绝缘良好。2）充放电：断开馈出线开关，合上进线电源开关（临时电源），检测其充电电流值应符合产品说明书中的规定值，检测各蓄电池温度及电压，应无异常情况，充电完毕后，按说明书中要求进行充放电，置于自动位置，观察电压及温度，如无异常，则可投运。3）馈出电送电：合上馈出线一路开关，按照设计在受电端检测电压值应无异常，如有接地现象，断电并校线，直至无短路现象。各馈出线都应一一检测，均应正常。整个投运电结束。11.2.3高压系统调试1）校接线：按照设计和产品随机资料进行校接线，应正确无误。2）单体调校：按照设计所给的整定值进行保护调试，另外，中间继电器、零序互感器等各种常规仪器仪表作常规测试，并调校合格。对电流互感器作伏／安特性测试，结果应符合要求。对电压互感器应做变比试验，并与出厂数据相比较，应无较大差别。对断路器作时间，同期，接触电阻等试验，并与出厂数据相比较。应无较大差别。对高压柜做工频耐压试验。3）模拟操作试验：根据供电系统电气原理图，确认受电。母联及馈出回路高压开关柜的分合闸操作功能、联锁功能、状态显示功能。确认监控画面上状态显示功能的正确性。手动模拟产生故障信号检查系统的可靠性及灵敏性；开关柜分闸及联锁动作、报警及故障点指示、在供电系统与电气传动及自动化控制系统接口界面上确认故障信息的正确发出，确认监控画面显示及打印数据的正确性。在前述接口界面上模拟加入来自电气传动或自动化系统的联锁信号，确认高压开关柜的动作正常。4）保护系统模拟试验：电流保护：在被保护回路电流互感器一次母线两端施加试验电流，确认“电流互感器～综合保护装置～开关分闸绕组”组成的电流保护回路整体动作的准确性，同时确认相应电流指示表的读数。电压保护：断开电压互感器输出回路，在负载侧端子上施加交流试验电压，确认电压型保护继电器的动作与返回。确认高压指示电压表读数。5）遥测功能的模拟试验：对电压互感器负载侧加入100V试验电压，对进线及母联柜电流互感器加入相位可调的试验电流，确认高压柜上的电流、电压、功率表读数的正确性。6）进行系统正常运行模拟试验：在进线端施加3相380V交流试验电压，其它操作、控制、信号等电源均按正式工作电源投入。按系统运行方式对各高压开关柜进行操作，检查母线、各开关输出侧、电压互感器及电压指示表的相间电压和相序关系，以确认供电回路及电压互感器回路接线正确、回路中不存在短路或断路现象。7）投电运行：断开母联及2＃进线，送1＃进线，检测1＃电压指示应正常，正常后合上母联，检测2＃电压应正常，断开母联，合上2＃进线，利用电压互感器的输出端校相应无误，合上母联做并联运行试验，无误后可作考验送电。考验完毕后，投入正常运行。11.2.4变压器系统调试1）保护调试：按设计进行保护调试，一切传动正常，信号应反映正确，2）变压器本体试验：对变压器作绝缘试验和吸收比试验，相序组别测试，直流电阻测试，各分接头变压比测试，与出厂数据比较，应无较大差别。3）冲击试验及运行：对变压器作三次冲击试验，变压器应无异常，每次间隔应不小于15分钟，第三次合闸作考验试验，检测二次侧电压应无异常。考验合格后可投入运行。11.2.5低压系统调试1）校接线：按图纸设计对线路作系统校线，应正确无误2）绝缘测试：对馈出线用1000V摇表作绝缘测试应符合规范要求。3）常规保护：对常规保护作一般试验，常规仪表作一般性校验，确保系统元件正常合格。4）送电：按照系统顺序送电，在受电端用万用表和盘上仪表作监视，应显示正常。一切正常后，方可向下一级送电，直至全部低压送电完毕。11.2.6电机系统调试1）校接线：按图纸设计进行校接线，要求接线准确无误。复查主回路设备和元器件应与电动机容量配套；复查主回路的各连接点与接触情况应良好；对地绝缘合格，导体距离合格；主回路绝缘电阻与原测量结果接近。2）电机试验：对电机作绝缘测试、直流电阻测试。盘动转子应转动灵活无异常响声，对不可逆转的电机试车前确定其旋转方向。检查电机轴承绝缘垫放置位置正确，检查绝缘电阻。被试电机与其他设备有联锁需临时拆除时。冷却润滑系统试运合格。断路器和其他电动开关空操作和摸拟检查保护、联锁、信号、冷却、润滑系统的联锁装置动作应正确。大容量高压电动机试车前与供电部门协商采取必要的措施。有超速保护的电动机，为安全起见在电动机起动前由有经验的调试人员进行粗调整定待起动后再根据实际动作值进一步调整。3）保护试验：按设计对保护作单体调校，然后作模拟传动，动作应准确无误。4）试车步骤：先空转电机，合格后带机械运转，最后带负荷运转。起动操作的要求：第一次起动应采用点动的方法，对调速电机应用低速点动；点动时应观察电动机的转动是否灵活有无杂音，判断旋转方向是否正确。检车起动电流和运行电流，并与额定电流作比较，应无较大差别。同时对电机的旋转方向作判别，如不正确应进行调相处理，保证旋转方向正确。对于双速电机、多速电机、多台电机拖动同一机械的电动机试车时，应分别起动以判断其方向是否一致，然后再进行正式起动试车。对于电动机不能空转且机械不准超极限的装置（电动阀门），第一次起动时被试机械距极限位置应有足够的距离。九、介质管道主要施工技术程序及作业方法1、工程概述介质管道主要有二大部分组成：第一部分中间配管，主要有以下介质系统：(1)伺服液压系统(2)辅助液压系统(3)润滑系统(4)去离子水系统(5)循环冷却水系统(6)压缩空气系统（7）燃气系统。第二部分机上本体配管:由业主方提供。为有效控制安装质量，确保系统安全有效的运行是介质管道施工的重点。2、管道施工工艺流程根据介质系统的工作压力、管道材质、用途采用以下不同的施工工艺：1、伺服液压系统和辅助液压系统施工准备→材料的检查验收→酸洗（脱脂→酸洗→中和→钝化→防锈处理）→管道支架安装→现场配管→焊接→安装→试压→循环冲洗→管道全面复位→系统调试。2、去离子水系统、润滑（稀油、油气润滑等）系统施工准备→材料的检查验收→酸洗（脱脂→酸洗→中和→钝化→防锈处理）→管道支架安装→现场配管→系统水冲洗→试压→管道全面复位→系统调试。3、循环冷却水和压缩空气等管路施工准备→材料及成口半成品检验→酸洗（厂网视要求而定）→管道支架制安→管道加工预制→管道及附件安装→压力试验→吹扫或水循环冲洗→管道复位→系统调试。3、管材、液压管件、液压软管的选用及检查1、选用：管材依据设计要求的壁厚等级及系统要求，结合国内现行标准进行转化选用。液压管件和液压软管，由于液压系统是高压系统，液压管件、软管、密封件等的选用特别关键，建议选用原设计中设计的进口管接头、软管和密封件。液压管件的数量，按设计图、结合现场实际进行（主要为方便拆装、酸洗、维修），保证各种规格均有适当的富裕量，液压管件中的组合密封垫及O形圈属易损件，应在管件数量的基础上适当加大数量。其它管件及附件按设计要求比照国内标准转化选用。2、检查：材料进场后应将管道按规格、型号、壁厚、材质等分类后堆放，且应有明确标识，便于检查。实际施工中还应将业主供货、设备方供货、自供货的材料分类堆放，避免误安装，堆放场地设于室内，避免锈蚀。2.1管材主要检查如下项目：2.1.1钢管必须制造厂的质量证明书，证明书中应注明供方名称和厂标；发货日期；合同号；钢号；炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；品种名称、尺寸和级别；标准中所规定的各种试验结果；技术监督部门印证；2.1.2直径大于或等于36mm的钢管，其一端应有印记，印记应包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记。合金钢管在钢号后应印有炉号与批号。2.1.3到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符，如其中之一不符或无钢号和炉罐号则不得使用。2.1.4钢管表面不得有裂纹、折叠，离层和结疤缺陷存在，检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差外还应包括同一表面部位的锈蚀、刻痕、刮伤程度，其总和不应超过标准规定的厚度。2.1.5钢管的内径偏差（与同规格管件对比），不得超过0.5mm，采用游标卡尺测量，一般宜控制在0.3mm左右，此项指标极为关键，直接影响到系统的承压和冲洗效果，施工中应加以注意。2.1.6高压钢管应作部分无损探伤抽验和校验性检查，确保管材合格。2.2液压管件的检验2.2.1高压管件中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书，确认其化学成分、热处理后的机械性能、无损探伤结果，符合国家及部颁标准。2.2.2各类管件尺寸偏差应符合现行的部颁标准，材质应符合设计要求。2.2.3法兰、接头的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，螺纹应完整，无伤痕、毛刺；螺母与螺纹应配合良好，无松动或卡涩现象。2.2.4橡胶垫、橡胶制O型圈等非金属垫片应质地柔韧，无老化现象，表面光洁，无折损皱纹等。2.3液压胶管的检验2.3.1胶管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格型号应与设计相符。2.3.2胶管的壁厚应均匀，内表面应光滑，外表面应无伤痕、汽泡、老化变质等缺陷。2.3.3胶管总成的接头参照液压管件的接头进行检查。4、管道酸洗本工程中所有介质管道(除镀锌管、外方提供高压不锈钢管)必须进行酸洗处理，以保证管道的内壁清洁度。此工程的酸洗必须选择以下方法进行:由于酸洗工程属高污染项目，环保要求高，目前一般由供货商在供货环节进行，酸洗和保护、封装要求按照系统要求进行，到现场即可安装。5、管道加工1、切割：液压、润滑及气动系统的管子，一般采用机械方法切割，不得使用氧—乙炔切割。切割工具主要有带锯床、弓锯床、车床、切管器等。直径在12mm以下的管子可用手锯或管割刀切割。乳液(轧制油)系统的管道直径相对较大，可用锯床切割，亦可根据现场条件利用砂轮切割机转动切割。个别管道可使用氧—乙炔切割，但必须处理干净熔渣，并不能掉入管内。管道切口表面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100，管子切割表面必须平整，不得有裂纹，起皮，管端的切屑粉末毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。切割时为保证切口平直度，采用划线切割，为保证切割的精度，应在线外切割，避免因线过粗造成长度方向的误差。2、弯管加工：弯管加工在一次安装过程中工作量较大，且因组对管路同架敷设，对管道的质量、美观影响较大。2.1液压、润滑系统的管子只能采取冷弯，采用电动煨弯机、手动煨弯机或自动煨弯胎具进行，自制煨弯胎具一般应用于直径22mm以下的管子且煨弯机胎具无合适规格的情况下进行。2.2气动系统、乳液(轧制油)系统的管道一般采用压制弯头，小口径管道亦需采用冷弯，严禁热弯。2.3弯管的弯曲半径一般为管子直径35倍，管子工作压力高时，弯曲半径按下表进行：管子外径（mm）10、14、18、22、28、34、42、50、63弯曲半径（Rmm）50、70、75、80、90、100、130、150、190弯曲半径的确定除按一般要求外尚需保证同排施工的管道弯曲半径应一致，注意此点后可使管道排列更为整齐。2.4弯管的检查与校核：管道弯制后的质量应符合如下要求：无裂纹、分层及缺陷；管壁减厚率不超过10％；椭圆率不超过5％；弯曲角度偏差不得超过±1.5‰；高压钢管弯制后应进行无损探伤。弯管的校正采用机械方法校正，不得采用火焰校正，成排管段的弯管集中校正。3.SAE许多液压件的表面都有螺纹，用于所谓的DN40SAE法兰。单体SAE法兰和多体SAE法兰之间有明显区别。一定要参照法兰制造商的安装指导。如下图：图片1：SAE法兰，带O型环的单件，通过螺栓实现支撑功能。3.2SAE法兰，多个部件（图片2）此多个部件的SAE法兰由所谓的焊接法兰盘，可焊接材料制作的回转部件或者成型件，以及充当支撑功能的法兰侧翼组成。在底座表面和SAE法兰之间或者两个SAE法兰之间的密封由弹性O型环辅助完成。图片2：SAE法兰，多个部件，弹性密封，由螺栓实现的支撑功能。3.3使用方型法兰进行连接（见图片3）。对尺寸在DN50以上的法兰连接，从约210bar往上的压力范围要使用所谓的方法兰。他们是两处连接的管件，由焊接法兰盘自身和一个方形法兰组成，一个方形法兰充当支撑功能。4、螺纹加工 4.1气动、冷却系统的管道需采用部分螺纹管件，液压润滑系统亦存在个别的螺纹加工，施工中应掌握公英制的区别。4.2需加工的管子螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配合的螺纹种类及采用的标准相同，其精度加工和光洁度亦应与相配螺纹相同。4.3螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。6、管道焊接液压系统、润滑系统的焊接主要是管子与管件、管子与管子的对焊。1、坡口加工及接头组对1.1坡口形式：坡口角度=60~70°±5°间隙C=1±1mm钝边P=1±1mm1.2焊缝的坡口应用机械方法加工。外径大于60mm的用专用坡口机或机床加工，小于60mm用便携式自动坡口机加工。1.3管子、管件的对口应做到内壁平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10％，且不大于1mm，液压管道的内壁错进量宜控制在0.5mm以下。1.3管子、管件的对口应做到内壁平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10％，且不大于1mm，液压管道的内壁错进量宜控制在0.5mm以下。1.4管子组对时，应保证轴线对准，允许误差不得大于壁厚的1％，最大不超过2mm。2、焊缝质量要求：2.1工作压力≥6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不得低于Ⅱ级焊缝标准。2.2工作压力<6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不得低于Ⅲ级焊缝标准。3、管道焊接3.1进行液压管道焊接的焊工必须有施焊范围及等级合格证，否则不得上岗。3.2焊工必须遵守焊接制度，严格按施工方案和国家及相应的国际标准要求焊接，各焊工焊接的焊口应明确标识，以便检查。3.3焊接设备（电焊机、氩弧焊机）用的电源、氩气等必须保证质量，氩气纯度应在99.99％以上。3.4施焊前应对坡口附近20—50mm范围内的内外管壁进行清理，除去其上的油、水、漆、锈及毛刺。3.5管道点焊时，其工艺措施应与正式焊接一致，点焊后应认真检查焊肉，如发现裂纹等缺陷应及时处理，点焊部位应圆周上对称点焊。3.6焊接液压管道时、不锈钢管道管内外都应充氩保护，碳钢管焊接，最好也采用管内外充氩保护。润滑和乳液管道均采用氩弧焊打底。电焊盖面。碳钢管采用08Mn2Si氩弧焊丝，不锈钢管采用与管材相匹配的不锈钢氩弧焊丝。碳钢管的盖面用普通焊条选用E4303型，不锈钢管的盖面焊条依管道材质确定。3.7焊接形式采用参考表（与国外标准吻合）注意：所有的液压管路都要通过对头接焊。带有40预涂层的管路和焊颈法兰，最多20微米可留下。底漆预涂层的20微米厚的干涂层允许适当的焊接。4、焊接检验4.1焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧飞溅清理干净，并作好记录，进行外观检查。4.2各级对接接头焊缝的表面质量应符合GB50236—98要求。4.3焊缝射线探伤抽查量应符合以下规定：(或按外方技术要求)工作压力（MPa）抽查量％﹤6.3（63）56.3～31.5（63～315）15﹥31.5（315）1004.4按规定比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍有不合格者，则对该焊工全部焊缝进行无损探伤。7、支架制安与管夹配制1、支架制作时，其下料切割和螺栓孔口加工宜采用机械方法。2、管道直管部分的支架间距应符合下表规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。管道外径(mm)～1010～2525～5050～80﹥80支架间距(mm)500～10001000～15001500～20002000～300003000～50003、支架的选配应依照相关图纸及标准图选用；实际施工中应结合预埋件的布置并参考同排管道中最小管道的允许间距设置；支架及预埋件应为满焊，并焊接牢固。4、液压管夹采用重型管夹，可依照设计要求选用，塑料管夹或钢管夹；依照管路布置情况可用双管夹多管夹等，简化管道布置空间，增加美观。机架内的支架严禁直接焊接在机架上，要用螺纹垫板固定，且机架内的管夹螺栓在最后拧紧时要涂乐泰胶固定，防止震落损坏轧辊。5、管路支撑的装配示意5.1管夹固定示意：（图片4、5）底板由可焊接的钢制成，因此能够与基础板（预埋板）很好的固定和接合5.2组合支架示意：（图6）管道系统通常要固定于机械结构或地基墙壁。有时必须要为安装管道而另行制备预埋板（图片6）。两个管夹之间的距离取决于管子的外直径。图片4：单管夹，重型系列图片5：多管夹（两个管子一个叠加在另一个上）图片6：承载管道的支架8、管道安装介质系统管道布置较为密集，因此管道安装时必须做好“布管”工作。主要是结合设备布置的位置，与其他管道之间的避让关系、检修原则、现场的布置空间及管路敷设的原则等进行，若仍不能全部确认，则可分段安装、逐步确认。具体安装原则如下:1、管道安装一般应在与之相接的设备及元件安装完毕、有关土建工程施工完毕并检查合格后进行。安装时应设置专区，施工区域周围15m不得有其它专业施工，施工场地应清扫干净，不得扬尘。2、管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检查。3、管道安装要求横平竖直，排列美观，避免交叉，连接件与固定件必须交错布置，互不相碰，管子外壁与相邻管道的管件边缘的距离不得小于10mm，同排管道的法兰或接头应相互错开100mm以上。4、机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作和运行。5、软管应安装在与设备的同一运动平面，弯曲半径不小于9倍，静止或随机移动时，均不得有扭转变形现象，且余量适当（4%左右）。6、管道连接时不得采用强力对口，不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击。不锈钢丝接时，螺纹要涂润滑油脂，以利于检修时拆卸。7、同一平面上，排管的管外壁间距及高低一致，管道坐标及标高的安装相限偏差为±10mm，垂直度的允差为1.5/1000。8、液压泵和液压马达的地漏油管应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。9、双缸同步回路中的液压缸管道应对称敷设。10、润滑、气动及乳液的回油等管路其坡向坡度应符合规范和设计要求。11、管路中的密封件、管卡、管夹等均应紧固。12、安装应按系统连续进行，若临时中断，应采用与管道接头匹配的堵头或用清净的塑料布布正式封堵，避免大气污染或杂物进入。13、安装过程中，应始终保证在洁净环境下进行，否则将影响系统冲洗。（图7和图8）图7：法兰连接的补偿器用于液压系统的补偿器是由各种质量（根据压力的不同）的钢或橡胶/人造橡胶制成的，固定在合成纤维或钢丝粗糙表面上。（1）外层（2）内层（3）带有法兰盘外形的法兰（4）带有全部外形的法兰图片8：法兰连接的补偿器作为弹性管道连接的补偿器，安装时应该保证可能实现视觉监控。橡胶部分不必涂层（涂漆），不铺设绝缘材料。如果可能的话，进行安装时要把补偿器压靠在一起，加上负载。要避免在运行状态出现拉伸，避免产生转矩。在两个连接点之间，最多使用一个（仅仅一个）弹性管接头进行连接。橡胶的补偿器应该能够抵抗辐射和热量的侵蚀，必要的话要罩上一个保护性的衬套。如果电流通过管道（例如，作为焊接机器变压器的接地），补偿器必须实现有效跨接。如果没有这样的桥接线，此补偿器可能会充当一个电阻器而受到损害。对于特殊形状的补偿器，在补偿器中生成的涡流会导致噪音级别升级。出现这种情况一定要安装导管。10、液压、气动、润滑软管装配橡胶软管用作介质系统能量传递的一个媒介，在较长的管道系统中它们用作弥补管路振动或弥补长度的不足，提高适应性。软管管路由管道自身和相匹配的装置组成。此接头配件要与相连接的系统管路相匹配。如果软管管路布置正确的话能延长软管管路的使用寿命。在安一定不要超出最小弯曲半径的允许范围。如果软管管道安装时需要打弯的话，其长度选取时要按照自由弯曲的长度。具体布置参照下图：图片9：软管正确安装布置范例11、液压管道循环油冲洗循环油冲洗是液压管道安装中的重要环节，冲洗质量的优劣直接关系到系统安全，循环冲洗可有效地消除液压管道在预制、焊接、拆装、包扎、试漏等诸过程中形成的污染物，避免杂质进入阀腔及液压缸造成阀块卡阻、液压缸划伤、执行失误等事故。1、冲洗方式的选择目前主要倡导采用线内循环冲洗。冲洗泵站和过滤器皆用系统工作液压泵和过滤器以及冲洗板，阀台不用拆除。若采用线外循环冲洗，将增加临时冲洗泵站、过滤器，阀台将拆除，将增加短接工作量，增长冲洗时间。建议不采用此方法。2、冲洗设备的准备与检查由于此液压冲洗采用系统工作油泵作为冲洗泵，为了确保冲洗安全,在冲洗前应做好如下准备检查工作:2.1循环冷却水完成并可用；2.2电加热及自动控制完成并可用；2.3清理油箱及注油：系统工作油箱，液压油灌注前宜先进行清洗，一般采用湿面团粘去表面杂质，经外方及业主检查验收合格后，用带有过滤器的注油机进行注油。2.4液压泵在第一次启动前要从泵出口处向泵体内加满工作液压油，将调压螺丝调到最低位置，点动液压泵，确认电机旋转方向正确。2.5依照系统循环过滤器、主泵出口过滤器及回油过滤器的型号，选择过滤精度比工作精度高一级别的滤芯作为冲洗滤芯，在系统注油前将工作滤芯更换，冲洗滤芯应备用一套。作为冲洗更换之用。一般滤芯选择10μ、5μ、3μ各若干。3、冲洗回路的构成3.1在线冲洗时，由于工作泵流量一定，一般需组成多组冲洗回路，逐次冲洗，因而在冲洗前需计算好流量，使管内形成紊流（即Re≧4000）,冲洗流速不小于4m/s。通过工作油液反复冲刷管道内壁，达到冲洗目的。3.2冲洗回路的构成以单回路串联为最佳，但由于从泵站至阀台的主管路已存在P、T、Y三种管道类型，在回油过滤器前将T管和Y管并连短接，将Y管与油箱处用盲板堵住，再将阀台处及系统末端的P、T、Y管并连连接，形成主管道冲洗回路。然后将主管与阀台相连，将阀台上较为精密的伺服阀、比例阀等精密阀门用冲洗板更换，再以三到四个阀站后的A、B管作为新的冲洗回路，依次进行冲洗。具体的实施以图纸、现场情况和流量计算为基础确定实施方案。3.3冲洗紊流流量计算:冲洗要达到紊流,计算出的冲洗最小流量列表如下（按46号抗磨液压油考虑）序号规格40℃理想紊流流量L/min60℃理想紊流流量L/min备注112×27030216×210545320×2.513257425×321172530×419383638×5246106748×3360156848×6313145960×34612001060×83891631176×36182671276×104932131389×3.57203121489×1158625415114×4.592640116114×1476733217140×4.5114949818168×5139260319219×81782772根据上表选择合适的冲洗泵、过滤器等冲洗装置。3.4冲洗装置配备及AB管连接:见如下示意图临时管线临时管线连接软管连接软管压力表球阀压力表球阀球阀球阀压力表压力表双头变量齿轮泵双头变量齿轮泵取样点温度计双芯过滤器连接软管单向阀油箱取样点温度计双芯过滤器连接软管单向阀油箱试压泵试压泵P、T、Y管连接示意图:阀站阀站阀站阀站阀站阀站阀站阀站冲洗装置冲洗装置阀站阀站试压、循环冲洗管路试压、循环冲洗管路4、冲洗回路的短接确定好回路的划分与组合之后，回路的短接相应比较简单，主要按以下方式操作：4.1工作回