冲压模具操作规范、日常维护及其他注意事项

PAGEPAGE1冲压模具操作规范、日常维护及其他注意事项第一篇：冲压模具操作规范、日常维护及其他注意事项冲压模具操作规范、日常维护及其他相关知识一、总则1、目的：为有效使用与管理车间模具，保证模具工作状态完好，为生产提供合格工艺装备，制订本规范。2、适用范围：本规范适用于淮海电动车有限公司冲压模具的使用管理。二、冲压模具使用操作规范1、模具在使用前，要对照工艺卡片进行检查，所使用的模具是否准确，是否与工艺卡片一致。2、操作者应了解模具的使用性能，掌握正确的使用操作方法。3、检查所使用的模具状态是否完好，使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求，防止由于原材料不符合要求而损坏模具。4、检查所使用的设备是否符合工艺要求，如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。5、在安装模具前，把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净。6、检查模具在压力机上的安装是否正确，上模体下模体是否紧固在压力机上，模具安装闭合高度正确，尽量避免偏心载荷。调整闭合高度时，采用手动、点动的方法逐步调整行程深度，在确认调好之前禁止连车。7、模具安装完后，应检查模具安装底座各紧固螺钉是否锁紧无误,以免损坏模具和机床。正确使用设备上安全保护和控制装置，加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。工作过程中必须定时检查模具状态，如有松动或滑移应及时调整。8、严格执行车间“三检”制度，使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查，首件合格后才可以进行批量生产。9、二人以上进行作业时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下；确需垫在上模板上的，需经技术人员同意、指导下进行。11、模具在使用中，要遵守操作规则，在设备运转时，禁止将手伸入模具取放零件和清除残料，在用脚踏开关操作时，手与脚的动作要协调，续料或取件时，脚应离开脚踏开关。每冲完一个工件时，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误操作。12、在工作过程中，要随时检查模具运转情况，发现异常现象要随时进行维护修理。13、要及时对模具的工作件表面及活动配合部位进行表面润滑。14、模具使用后，要按操作规程正确的将模具从压力机卸下，拆卸模具时，必须在合模状态下进行。清理好工作现场，对模具使用过程中出现的问题及时向技术人员反应。15、要对拆卸后的模具表面进行清理，去除油污灰尘等其他杂物，做到外观清洁、无锈蚀、无油垢，小型工装上架摆放，大型工装指定存放地点摆放，摆放整齐。做好润滑工作，确保工装处于完好状态，工装存放区域需设有存放标识。16、模具的搬运、吊运过程中应稳妥、慢起、慢放。17、操作人员不按操作规程操作，造成工艺装备损坏，按照车间经济责任制实施考核管理。三、注意事项（1）模具安装使用前应严格检查，清除脏物，检查模具的导向套和模具是否润滑良好。（2）定期对冲床的转盘及模具安装底座进行检查，确保上下转盘的同轴精度。（3）按照模具的安装程序将凸凹模在转盘上安装好，保证凸凹模具的方向一致，特别是具有方向要求的（非圆形和正方形）模具更要用心，防止装错、装反。（4）冲床模具的凸模和凹模刃口磨损时应停止使用，及时刃磨，否则会迅速扩大模具刃口的磨损程度，加速模具磨损，降低冲件质量和模具寿命。（5）冲压人员安装模具应使用较软的金属（如铜、铝等）制成操作工具，防止安装过程中敲、砸时损坏模具。（6）模具运送过程中要轻拿轻放，决不允许乱扔乱碰，以免损坏模具的刃口和导向。（7）保证模具的使用寿命，还应定期对模具的弹簧进行更换，防止弹簧疲劳损坏影响模具使用。四、冲压模具日常保养模具的日常保养由操作工人实施，模具维修人员确认，保养周期为：1次/批；制件完成后由模具操作者对模具在生产中的状况、首末件及过程制件质量、保养实施情况及维修情况在《模具日常保养记录》表中作相关记录，作为模具是否需要维修的依据。4.1日常保养内容：4.1.1模具使用前的检查1）检查模具的标识是否完好清晰，对照工艺文件检查所使用的模具是否正确；2）检查模具是否完整、凸凹模是否有裂纹、是否有磕碰、变形、可见部分的螺钉是否有松动，刃口是否锋利（冲裁模）等；3）检查上、下模板及工作台面是否清洁干净、导柱导套间是否有润滑油；4）检查所使用的原材料是否与工艺文件一致，防止因使用不合格的原材料损坏模具和设备；5）检查所使用的机床是否与模具相配备合理；6）检查模具在机床上是安装是否正确，上、下模压板螺栓是否紧固。4.1.2模具使用过程中的检查1）模具在调整开机前，检查模具内外有无异物、刃口固定螺钉有无松动、所用的板料是否干净、清洁2）检查操作现场有无异物、地面是否整洁、周围应无影响安全操作的因素；3）开式可倾压力机上的成形模具要调整好压件力、压料力，导向销是否正确、齐全。4）模具在试制后的首件按样件检查，由质检员判断合格后方可批量生产；5）模具在使用过程中，要严格遵守操作规则，定时对模具的工作件表面及活动配合面进行表面润滑，及时清理废料；6）在工作中，要随时检查模具工作状态，发现异常现象要立即停机，通知带班组长确定处理方案。4.1.3模具使用后的检查1）模具在使用后，利用机床打开模具型腔，使用工具顶住机床上滑块，在确保安全的前提下，清理型腔、检查型腔型面是否损坏、导柱导套是否松动，检查压料、退料机构及刃口是否完好，检查定位件是否正确可靠，检查可见紧固件有无松动；在导滑和工作表面涂油；2）清理模具安装面并涂油防锈；3）将模具从机床上卸下，吊运时应物妥、慢起慢放；4）车架纵梁成形模具在换模块时，应清理模座型腔内的工作面，检查模座型腔、刃口、调整块有无损坏，拆下的模块应按序轻轻放置在指定位置，擦拭并涂油防锈；5）选取在模具要停止使用后的未件进行全面检查；6）检查完成后将模具的技术状态填写在《模具日常保养记录》表上，状态合格的及时完整地送入指定的存放地点，不合格的送模具维修车间。五、模具缺陷的分析和解决措施（1）凸模磨损太快主要原因：①模具间隙偏小，一般建议模具总间隙为材料板厚的20XX25%。②凸凹模具的对中性不好，包括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造成模具对中性不好。③凸模温度过高，主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。④模具刃磨方法不当，造成模具退火，磨损加剧。⑤局部的单边冲切，如步冲、冲角或剪切时，侧向力会使冲头偏向一边，该边的间隙减小，造成模具磨损严重，如果机床模具安装精度不高，严重的会使冲头偏过下模，造成凸模和凹模损坏。（2）模具带料问题模具带料会造成废料反弹，其相关因素：①模具刃口的锋利程度，刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹。②模具的入模量，机床每个工位的入模量是一定的，模具入模量小，容易造成废料反弹。③模具的间隙是否合理，如果模具间隙不合适，容易造成废料反弹。④被加工板材表面是否存在较多的油物。⑤弹簧疲劳损坏。防止模具带料的方法：①使用专用的防带料凹模。②模具经常刃磨保持锋利，并退磁处理。③增大凹模间隙。④采用斜刃口模具代替平刃口模具。⑤模具安装退料器。⑥合理增大模具的入模量。⑦检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度。（3）模具对中性问题模具在使用中容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同，有的部分有较大划痕，磨损较快，这种情况在细窄的长方模具上特别明显。该问题主要原因：①机床转塔设计或加工精度不足，主要是上下转盘的模具安装座的对中性不好。②模具的设计或加工精度不能满足要求。③模具凸模的导套精度不够。④模具间隙选择不合适。⑤模具安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好。为防止模具磨损不一致，应：①定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。②及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。③采用全导程模具。④加强操作人员的责任心，发现后及时查找原因，避免造成更大损失。（4）特殊成形模具使用为满足生产需要，经常需要使用成形模具或特殊模具，主要有桥形模具、百叶窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模具等，使用特殊或成形模具可以大大提高生产效率，但是成形模具价格较高，通常是普通模具的4～5倍。为避免失误，应注意和遵循以下原则：①模具安装时进行方向检查，确保模具凸凹模安装方向一致。②根据要求正确调整模具的冲压深度，每次调整最好不超过0.15mm。③使用较低的冲切速度。④板材要平整无变形或翘起。⑤成形加工位置应尽量远离夹钳。⑥成形模具使用时应避免向下成形操作。⑦冲压时按照先普通模具冲压，最后使用成形模具。六、冲压件常见缺陷的判断以及处理方法、预防措施对于外板件，要求较高,不能有明显的缺陷.内板件主要不能出现开裂、暗裂，对于拉深件，应首先检查压力点是否清晰，然后检查是否有暗裂，然后用手摸、用油石推。1.废品产生的原因：A原材料质量低劣；B冲模的安装调整、使用不当；C操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；D冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；F操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。2.预防废品的主要措施：A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查)。B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守。C所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作。D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理。E坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量。F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。2.常见缺陷及解决措施1)凸凹不平判断方法：手摸、用油石推，用眼睛看。推荐用油石推，亮点为凸起，暗点为凹陷。原因：如发现不平，应检查模具内是否有沙粒等异物，处理办法：如有沙粒，应用擦模纸将模具擦拭干净。2)开裂（暗裂）判断方法：用眼睛检查拉深件的转角处等材料变形较大的地方，应翻过反面来检查。原因：可能是模具拉伤、压边力偏大。处理办法：检查工件是否拉伤严重，适当降低压边力。3)起皱判断方法：用眼睛看原因：压边力小处理办法：适当增加压边力。4)毛刺判断方法：用眼睛看原因：凸凹模间隙大。处理办法：修模5)孔偏判断方法：上检具检查，与样件比较。原因：工件没摆好，模具定位装置问题。处理办法：如工件摆正后仍孔偏，应报告班长，通知修模。6)少孔判断方法：与样件比较。原因：冲头断掉。处理办法：立即停止生产并立即报告班长，通知修模。7)孔变形判断方法：用眼睛看。原因：冲头磨损。处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，通知修模。8)拉深不到位判断方法：看压力点是否清晰。原因：主压力偏小。处理办法：适当调高主压力。9)折边不良判断方法：与样件比较原因：件没摆好，定位装置问题。处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长报告，通知模修人员修模。10)压印判断方法：用眼睛看原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。处理办法：将模具上模擦拭干净。11）拉伤判断方法：用眼睛看原因：模具工作面磨损，模具硬度不够。处理办法：修模。12)砂粒判断方法：用油石推原因：材料或模具表面不干净。处理办法：检查材料或将模具表面擦拭干净。13)碰伤、划伤判断方法：用眼睛看原因：进料或出料碰到模具等硬质物体。处理办法：进出料要小心，产品要轻拿轻放，必要时将模具的闭合高度调大。第二篇：冲压模具的日常维护规程冲压模具的日常维护规程发表于20XX年03月13日由feimao我们在用加工出来的冲压模具等都要注意平时的日常维护工作.冷冲模的日常维护与管理工作．对改善冲模的技术状态、保证制件质量和确保生产顺利进行至关重要。因此，必须认真做好这项工作。那么我们该如何做呢？这就是今天要为大家介绍的东西：冲压模具的日常点检与维护。1，定期的模具清扫、点检、及对可动部的给油等2，刃口检查下料加工的冲头及凹模。工件形状、间隙、表面粗糙度、材质等，都会影响模具寿命。若使用至异常磨耗状态时，磨损量就会增多，也会缩短模具的使用寿命。3，弯曲、拉伸等成形的冲头及凹模。这些部位是以R角及侧面来滑过材料。所以在初期时滑配面会出现橘皮状、中期则会出现压痕、后期则是整个形状崩溃，因为变化十分缓慢，有点类似下料模具的毛边，因为无明显状态变化，通常都不太会引起注意，制件表面形状的异常是由于有异物混入，使滑配面受损，受损部份会反应到制件上。此类的要因与模具材质、模具R角形状及表面粗糙度、润滑油等相关。4模具上使用很多的橡皮及弹簧，却很少受到适切的管理。长期使用产生的磨损及破损等所造成的事故，对模具的伤害是很大的。因为通常是在看不到的状态下使用，会较慢发现，所以模具的破损也会较大。因为从零件外观很难判断状态，所以应定期进行更换。5模座导柱导套是维持模具精度的重要部件。给油状态、偏心荷重等影响所造成的磨耗，会使柱衬套的间隙扩大，就很难保持上模及下模的关系精度，在模具的各个部份就会发生问题必须定期进行更换。6模具使用的标准紧固件。模具大都使用附有六角孔的螺栓。因为模具在维护中重复锁紧与拆卸有时会使六角孔部份变形，而无法获得足够的锁紧力，从而出现模具不正常的损耗。二冲压模具的日常维修利用储备的冲模易损件，更换冲模在工作过程中已经损坏的零件．如冲头，凹模镶块定位装置等。2刃磨被磨损而变钝了的凸、凹模刃口，使其变得锋利。3利用抛光等对拉深模、成型模等进行工作部位的抛光，以消除因经常使用而被磨损表面质量降低的影响。4紧固松动了的固定螺钉及冲模其他零件。5更换卸料弹簧及橡胶垫等。6调整冲模因磨损或偏离的凸、凹模间隙以及定位装置。7更换被损坏了的顶杆及顶料杆等其他辅助零件。二，冲压模具使用前后的注意事项冷冲模在使用前，要对照工艺卡片进行检查，所使用的冲模是否正确．规格、型号是否与工艺卡一致。2操作者应了解冲模的使用性能、结构特点及作用原理，并熟悉使用操作方法。3检查所使用的冲模是否完好．使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求，防止由于原材料质量不好，而损坏冲模。4检查所使用的设备是否合理，如压力机的行程、压力机吨位、漏料孔大小是否与所使用的冲模配套。5检查冲模在压力机上的安装是否正确，上摸板、下模板是否紧固在压力机上6冲模在调整开机前，一定要检查冲模内外有无异物，所冲的毛坯、板料是否干净、整洁。7冲模在试冲后的头几件制品要按图样仔细检查，合格后再正常开机批量生产，以防冲模开始就带病工作。8冲模在使用中，要遵守操作规则，防止乱放、乱砸、乱碰。9在工作中，要随时检查冲模运转情况，发现异常现象要随时进行维护性修理。10要定时对冲模的工作件表面及活动配合进行表面润滑。12冲模使用后，要按操作规程正确的将冲模从压力机卸下，绝对不能乱拆、乱卸，以使冲模损坏。13拆卸后的冲模，要擦试干净，并涂油防锈。14冲模的搬运应稳妥、慢起、慢放。15选取在冲模要停止使用后的几个零件，进行全面检查，以确定检修与否。这些就是冲压模具日常维护该注意的地方了。第三篇：冲压模具维护保养新威冲压模具维护保养计划为延长公司冲压模具的使用寿命,生产更多的产品,创造更大的经济效益,制订如下保养计划：一、装模时的检查、维护1、装模前要对模具的上下表面进行清擦，保证模具安装面和压机工作台面正确配合。2、模具装好后将模具打开，将模具导向机构，模腔表面清擦干净，以保证制件的质量。3、对模具各滑动部份进行润滑或涂抹润滑脂。4、检查、维护侧护板，清理冲孔废料道、孔。5、检查模具安全侧销、安全螺钉等安全件，发现问题，及时修复、更换。二、生产中的保养1、定期对拉延模的压料圈、圆角、修边模的刀口部位、翻边刀块部分进行涂油润滑。2、定期对修边冲孔模小孔的废料道进行清理。3、经常观察、感觉模具在生产时使用状态，发现异常，立即停机检查，及时排除。故障排除后再进行生产。三、生产后的保养1、生产结束后要对模具进行全面的检查。2、对模具进行全面的清擦，将模具内的废料、杂物清理干净，保证废料盒中无废料。3、将模具的使用发现的问题作如实地反馈，并在交接单中做好记录或通知修理人员经行修理。四、模具的一、二级保养1、模具的一级保养由生产操作人员进行。保养的主要内容为清擦、润滑和检查。2、模具的二级保养工作由模修人员完成，并根据保养情况做好记录。二级保养的主要内容:a、对模具的圆角拉毛部位进行抛光，如果出现压坑要对模具研配。b、对检查发现有问题的导向零件进行修理、恢复。c、对模具在使用过程中刀口崩刃和刃口塌陷处进行补焊、修复。d、对损坏、失效的弹簧等弹性零件进行更换（注意弹簧的规格和型号）。e、对模具在使用过程中的冲头折断、弯曲和啃坏及损坏的冲套进行更换。f、检查紧固零件是否松动、损坏。如有，则进行更换。g、检查压料板、卸料板是否损坏，如有对损坏的部分进行修复。h、检查气动系统有无渗漏；如有，则进行修复、更换。五、久放模具的保养对于长期放置的模具要每两个月安排一次保养，方法是打开模具给予除尘、除锈并对模具所有部位给予涂油处理。第四篇：冲压模具维护手册冲压模具维修手册1、五金连续模具的维护有什么要领？连续模的维护须做到细心耐心按部就班,切忌盲目从事,因故障修模时需附有料带,以便问题的查询。打开模具,对照料带,检查模具状况,确认故障原因,找出问题所在,再进行模具清理,方可进行拆模。拆模时受力要均匀,针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构,其脱料板的拆卸要保证脱料板平衡弹出,脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂.(1)凸凹模的维护凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录.更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅,并试插与凹模间隙是否均匀,更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀.针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够.更换已断凸模要查明原因,同时要检查相对应的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够,有压块的要检查是否留有活动余量.组装凹模应水平置入,再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要检查凹模面是否与模面相平.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查,各部位是否装错或装反,检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用力交叉锁紧,不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低.(2)脱料板的维护脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力取出.遇拆卸困难时,应检查模具内是否清理干净,锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料影起的模具损伤,查明原因再做相应处理,切不可盲目处置.组装脱料板时先将凸模和脱料板清理干净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并反复几次.如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确）查明原因再做相应处理.固定板有压块的要检查脱料背板上偷料是否足够.脱料板与凹模间的材料接触面,长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm,当压痕严重时,会影响材料的压制精度,造成产品尺寸异常不稳定等,需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨.等高套筒应作精度检查,它不等高时会导致脱料板倾斜,其精密导向平稳弹压功能将遭到破坏,须加以维护。(3)导向部位检查导柱导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常,应作检查.导向件的磨损及精度的破坏,使模具的精度降低,模具的各个部位就会出现问题,故必须作适当保养以及定期的更换.检查导料件的精度,若导正钉磨损,已失去应有的料带导正精度及功能,必须进行更换.检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)看其是否断裂或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的维护更换,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。(4)模具间隙的调整模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检查,作适当的间隙调整.间隙小时,断面较少,间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的方式来获得合理的间隙,调整好后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等,以便后续维护作业.日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变异时,可作为模具检修的参考.另外,辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶料,导正钉及衬套是否已磨损,应注意检查并维护。2、模具爆裂的主要原因有哪些由于冲压工序不同,工作条件不同,造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析模具爆裂的原因,并捉出相应的改善措施。(1)模具材质不好在后续加工中容易碎裂不同材质的模具寿命往往不同。为此,对于冲模工作零件材料提出两项基本要求:①材料的使用性能应具有高硬度(58~64HRC)和高强度,并具有高的耐磨性和足够的韧性,热处理变形小,有一定的热硬性；②工艺性能良好。冲模工作零件加工制造过程一般较为复杂．因而必须具有对各种加工工艺的适应性,如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等,选择性能优良的模具材料,同时兼顾其工艺性和经济性。(2)热处理:淬火回火工艺不当产生变形实践证明,模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。从模具失效原因的分析统计可知,因热处理不当所引发模具失效“事故”约占40％以上。模具工作零件的淬火变形与开裂,使用过程的早期断裂,均与摸具的热加工工艺有关。1)锻造工艺:这是模具工作零件制造过程中的重要环节。对于高合金工具钢的模具,通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求。此外,还应严格控制锻造温度范围,制定正确的加热规范,采用正确的锻造力法,以及锻后缓冷或及时退火等。2)预备热处理:应视模具工作零件的材料和要求的不同分别采用退火、正火或调质等预备热处理工艺,以改善组织,消除锻造毛坯的组织缺陷,改善加工工艺性。高碳合金模具钢经过适当的预备热处理可消除网状二次渗碳体或链状碳化物,使碳化物球化、细化,促进碳化物分布均匀性。这样有利于保证淬火、回火质量,提高模具寿命。3)淬火与回火:这是模具热处理中的关键环节。若淬火加热时产生过热,不仅会使工件造成较大的脆性,而且在冷却时容易引起变形和开裂,严重影响模具寿命。冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱碳,应严格控制热处理工艺规范,在条件允许的情况下,可采用真空热处理。淬火后应及时回火,并根据技术要求采用不同的回火工艺。4)消应力退火:模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理,具目的是消除粗加工所造成的内应力,以免淬火叫产生过大的变形和裂纹。对于精度要求高的模具,在磨削或电加工后还需经过消应力回火处理,有利于稳定模具精度,提高使用寿命。(3)模具研磨平面度不够,产生挠曲变形模具工作零件表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗粘着能力等有着十分密切的关系,直接影响模具的使用寿命。尤其是表面粗糙度值对模具寿命影响很大,若表面粗糙度值过大,在工作时会产生应力集中现象,并在其峰、谷间容易产生裂纹,影响冲模的耐用度,还会影响工件表面的耐蚀性,直接影响冲模的使用寿命和精度,为此,应注意以下事项:1)模具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象,应严格控制磨削工艺条件和工艺方法(如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数)；2)加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕．夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中,成为断裂的根源,造成模具早期失效；3)采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工,获得较小的表面粗糙度值,提高模具使用寿命。4)设计工艺:模具强度不够,刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够无垫板垫脚,模具导向不准,间隙不合理。5)线割工艺:人为的拉线线割,线割间隙处理不对,没作清角及线割的变质层影响。冲模刃口多采用线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解作用,使模具加工表面产生一定厚度的变质层,造成表面硬度降低,出现显微裂纹等,致使线切割加工的冲模易发生早期磨损,直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口容易崩刃,缩短模具使用寿命。因此,在线切割加工中应选择合理的电规准,尽量减少变质层深度。(6)冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深。冲压设备(如压力机)的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好,冲模寿命大为提高。例如:复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV,在普通开式压力机上使用,平均复磨寿命为1-3万次,而新式精密压力机上使用,冲模的复磨寿命可达6~12万次。尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机,否则,将会降低模具寿命,严重者还会损坏棋具。(7)冲压工艺:冲压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差(如锈迹)或不干净(如油污)等,会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此,应当注意:1)尽可能采用冲压工艺性好的原材料,以减少冲压变形力；2)冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等,并将原材料擦拭干净,必要时应清除表面氧化物和锈迹；3)根据冲压工序和原材料种类,必要时可安排软化处理和表面处理,以及选择合适的润滑剂和润滑工序。(8)生产作业的正确使用和合理维护。1)脱料不顺:生产前无退磁处理,无退料梢;生产中有断针断弹簧等卡料。2)落料不顺:组装模时无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎。3)生产意识:叠片冲压,定位不到位,没使用吹气枪,模板有裂纹仍继续生产。为了保护正常生产,提高冲压件质量,降低成本,延长冲模寿命,必须正确使用和合理维护模具,严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查,使用过程中检查与使用后检查),并做好冲模与维护检修工作。其主要工作包括模具的正确安装与调试；严格控制凸模进入凹模深度；控制校正弯曲、冷挤、整形等工序上模的下止点；及时研磨刃口；注意保持模具的清洁和合理的润滑等。总之,在模具设计、制造、使用和维护全过程中,应用先进制造技术和实行全面质量管理,是提高模具寿命的有效保证,并且致力于发展专业化生产,加强模具标准化工作,除零件标准化外,还有设计参数标准化、组合形式标准化、加工方法标准化等,不断提高模具设计和制造水平,有利于提高模具寿命。第五篇：冲压操作规范冲压工安全操作规程一．工作开始前的准备：1.穿戴好规定的劳动护具。如穿好工作服，工作鞋，戴上工作帽和手套。严禁挽袖子。穿拖鞋，高跟鞋，裙子，光膀子干活。2.检查安全操作工具或安全装置是否完好，工位布置是否符合工艺要求，工位器具是否完好齐全。一．检查设备主要紧固螺钉有无松动，模具有无裂纹。3.清理压力机工作台面及工作地周围的废料及杂物。并将模具，工作台擦干净。4.不准将杂物放在机床电气，台面及模具上。5.检查局部照明情况。6.检查润滑系统有无堵塞或缺油，并按规定润滑机床。7.在开动压力机，剪板机前，必须检查压力机，剪板机周围有无维修人员。8.在检查机床及模具正常的情况下，然后开机试车。通过试车检查机床离合器，制动器按钮，脚踏开关，是否灵活好用，特别是刹车系统是否可靠，确认正常好，方可开始工作。二．上机安全操作规程：1.工作时精神应集中，不准打闹，说笑或打瞌睡等。注意滑块运行方向，以免滑块下行时，手误入模具内。2．按照标准作业指导书或班组长指定的规范操作，没有保护措施不准连车生产。3.严禁用楔块等物嵌入按钮或压，卡脚踏开关，拉杆而闸住操作机构。4.在生产中发现机床运行不正常时，立即停车，不准凑合继续使用。应停止送料，检查原因或停车修理。5．滑块下行时，操作人员的手不得停在危险区内。当手从冲模内取件或往冲模内送料时，不准踏下开关。6.两人操作同一台压力机或剪板机时，应注意协调配合好。7.滑块运行中，不准手扶在打料杆，导柱及冲模危险区域。8.禁止两件重叠冲压，以避免损坏机床或模具。9.从冲模内取出卡入的工件或废料时，要用工具，不准用手抠取。而且要把脚从脚踏开关中移开，必要时应在飞轮停止后再进行。10．防止刚性离合器失灵后而打连车。11.每加工一个零件，脚和手必须离开操纵机构，以免在取送料时因误送而发生事故。12.按工艺要求使用手动工具，如用电磁吸盘，镊子，空气吸盘，钳子，钩子送料或取件，以免发生事故。13.安装模具时必须将压力机的电气开关调到寸动位置，然后将滑块开到下死点。高度必须正确，严禁使用脚踏开关。14．模具必须紧固牢靠，并通过试压检验。三．下班前结束工作：1．关闭电源开关。对于有缓冲器的压力机，要放出缓冲器内的空气，关闭气阀。2.在模具工作部位涂抹机械油，并清理压力机及工作场地。冲压事故的发生规律及预防一．冲压事故发生的规律及预防：冲压作业中发生的事故，在设备日趋复杂。生产规模日趋扩大的今天，可按下面的三点来分类：1.在凸模和凹模之间（作业点）发生的。2.由压力机的飞轮或送料装置造成的。3．在材料和设备保管运输时发生的。二．冲压事故的分布规律：据一份权威资料介绍，在冲床出现的人身事故比一般机械行业高三倍。在冲压车间每年有20XX工人受伤，平均停工时间12天，其中伤手50%，伤眼20XX伤脚8%。现介绍一份日本多前的相关资料：1.按企业规模分析半数以上的冲压事故发生在不满100人的小企业里，小批量零星生产占70%。2.按压机类型分析：80%以上的事故由曲柄压力机产生。7%为剪板机产生。3.按压力机大小分析：70%左右的事故发生在50吨以下的小型压力机上。18%的事故发生在50—100吨的压力机上。其余为100吨以上。4.按受伤部位分析：右手47.4%，左手37%，面颈部6.9%，右脚3.8%，左脚2.5%，头部1.6%，前躯0.5%，后躯0.3%。5.按事故直接原因分析：取件送件时引起的占31.5%，发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%，模具安装调整中的占20XX%，材料运输中的占13.9%，安全装置不完备的占4%，模具不好用的占2%，起动踏板故障引起的占0.6%，其他占0.6%。6.按操作方式分析：脚踏开关操作的占69%，按钮操作的占29%