油气管道焊接

油气(yóuqì)管道焊接第一页，共七十八页。编辑课件焊接(hànjiē)概论焊接方法焊接材料焊接工艺评定焊前预热(yùrè)及焊后热处理焊缝质量检验第二页，共七十八页。编辑课件

焊接是指通过适当的物理化学过程使两个分离的固态(gùtài)物体产生原子（分子）间结合力而连接成一体的连接方法。焊接方法分类：熔化焊压力焊钎焊第三页，共七十八页。编辑课件熔化焊使被连接的构件表面局部加热熔化成液体，然后冷却结晶成一体的方法(fāngfǎ)手工电弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、药芯焊丝电弧焊、埋弧焊、激光焊……第四页，共七十八页。编辑课件手工(shǒugōng)电弧焊第五页，共七十八页。编辑课件钨极气体(qìtǐ)保护焊第六页，共七十八页。编辑课件熔化极气体(qìtǐ)保护焊第七页，共七十八页。编辑课件药芯焊丝(hànsī)电弧焊第八页，共七十八页。编辑课件埋弧焊第九页，共七十八页。编辑课件激光(jīguāng)焊第十页，共七十八页。编辑课件压力焊利用摩擦、扩散和加压等物理作用克服两个连接表面的不平度，除去（挤走）氧化(yǎnghuà)膜及其他污染物，使两个连接表面上的原子相互接近到晶格距离，从而在固态条件下实现的连接称为固相焊接，也叫压力焊接。第十一页，共七十八页。编辑课件钎焊利用某些熔点低于被连接构件(gòujiàn)材料熔点的熔化金属（钎料）作连接的媒介物在连接界面上的流散浸润作用，然后冷却结晶形成结合面的方法第十二页，共七十八页。编辑课件熔化焊焊接(hànjiē)接头：母材、熔合线、热影响区、焊缝金属第十三页，共七十八页。编辑课件焊接接头的力学性能分析热影响区：加热—降温热循环形成粗晶区，强度、硬度高于母材，韧性、塑性低于母材。焊缝金属(jīnshǔ)：由焊接材料与部分母材经过熔化冷凝形成的铸造组织，力学性能与焊接方法及工艺参数有关。第十四页，共七十八页。编辑课件焊接接头(jiētóu)的残余应力第十五页，共七十八页。编辑课件对焊接质量的监督(jiāndū)检查1、焊工资格《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

焊工必须按GB50236-98第5章的规定进行考试(kǎoshì)，合格后方可上岗施焊。《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002

从事有毒、可燃介质管道施工的焊工应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，取得合格证书。《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》SY0402-2000

参加焊接作业人员必须是按照焊接工艺规程，经过考试取得相应资格的合格焊工，焊工按取得的相应项目施焊。《钢质管道焊接及验收》SY/T4103—1995

取得资格的焊工可以进行规定范围的内的焊接工作第十六页，共七十八页。编辑课件一、焊接工艺评定（必监点）

1、概述焊接工艺包括的内容相当广泛，任何一个主要工艺规范参数的改变都会对接头的性能产生(chǎnshēng)较大的影响，因此在施工生产过程中每项焊接工艺应作相应的评定。焊接工艺评定的主要内容是按准备采用的焊接工艺在接近实际生产的条件下焊制模拟产品接头的试板，并从焊成的试板中按产品的技术条件制取拉伸、弯曲和冲击试样。对于新工艺，新焊接方法，新钢材和新型焊接材料必须首先进行相应的焊接性试验和工艺试验。焊接工艺评定试验只是对新工艺和新材料的最后验证。对于已经评定合格并在生产中应用的成熟工艺，如因某种原因需改变一种或一种以上主要焊接工艺参数，则需重做焊接工艺评定试验。因此，可通过焊接工艺评定这一环节严格控制产品的焊接质量，它是焊接工艺准备中不可缺少的程序。第十七页，共七十八页。编辑课件

焊接(hànjiē)工艺评定首先是按照钢种来进行的，原则上每一个钢种的接头均需焊接(hànjiē)工艺评定试验。但为了避免不必要的重复工作，将各种钢材按其强度等级和焊接(hànjiē)性归并成类。在所采用的焊接(hànjiē)方法，焊接(hànjiē)材料和焊接(hànjiē)工艺主要参数应基本相同下，属于同一类的各种钢材，只要厚度在规定的范围内，则已评定合格的工艺可相互通用。例如Q235和20g两种钢同属于一类，如果已完成Q235钢的焊接工艺评定，则就不必再作20g钢的焊接工艺评定试验。同时，在某些焊接工艺参数的改变并不影响接头的机械性能的情况下，不是所有的焊接工艺参数的变动都需重作工艺评定试验。例如坡口形状和尺寸，接头根部间隙，焊接位置和操作技术以及焊件在焊后需作水淬或正火处理时焊接电流，电压或焊接热输入量的改变都不会促使接头的机械性能产生明显的变化。第十八页，共七十八页。编辑课件2、工艺评定一般规定（1）焊接工艺评定应采用对接接头或角接接头。对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦可用于角焊缝。（2）评定试件应采用管状试件或板状试件，板状试件评定合格的焊接工艺可用于管状焊件，管状试件评定合格的焊接工艺亦可用于板状焊件。（3）当改变焊接方法时，应重新(chóngxīn)进行焊接工艺评定。（4）当同一个焊接接头采用多种焊接方法时，可按每种焊接方法分别进行焊接工艺评定，也可进行组合焊接工艺评定，组合焊接工艺评定合格后，其中的每种焊接方法可单独用于相应厚度范围焊件。第十九页，共七十八页。编辑课件（5）焊接工艺因素分为重要因素、补加重要因素和次要因素。（参见GB50236—98《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》）重要因素应为影响(yǐngxiǎng)焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素；补加重要因素应为影响焊接接头冲击性能的焊接工艺因素；次要因素应为对要求测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。当变更任何一个重要因素时均应重新进行焊接工艺评定；当设计对冲击性能有要求时，增加及变更任何一个补加重要因素，应按增加或变更的补加重要因素焊制冲击性能试件进行试验；当变更次要因素时，可不重新进行焊接工艺评定，但应重新编制焊接工艺规程或焊接作业指导书。第二十页，共七十八页。编辑课件

（6）母材应根据其化学成分、力学性能和焊接性能进行分类分组凡属首次焊接的材料应进行焊接工艺评定，且应使用与工程实际(shíjì)相同的材料。一种母材评定合格的焊接工艺可用于同组别号的其它母材。异种钢焊接工艺评定由于各标准中分类方法不同，评定合格的焊接工艺其母材认可范围须符合所选用焊接工艺评定标准的规定。（7）当改变焊后热处理种类时，应重新进行焊接工艺评定。第二十一页，共七十八页。编辑课件

（8）评定合格的焊接工艺其母材厚度和焊缝金属厚度的认可范围评定合格的焊接工艺其厚度的认可范围：现场设备、管道工程可参见GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；压力容器制造可参见JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》。（9）若返修工艺不同于原始焊道的焊接工艺，或返修是在原来的返修位置进行时，或当裂纹(lièwén)长度小于焊缝长度的8%时，必须使用评定合格的返修焊接工艺规程。（10）评定合格的焊接工艺可用于不等厚对接焊件，但焊件两侧母材的厚度都应在评定厚度的认可范围内。评定合格的焊接工艺用于角焊缝时，角焊缝母材厚度可不限。第二十二页，共七十八页。编辑课件对焊接工艺评定的监督：重点审查焊接工艺评定、焊接工艺规程或焊接作业指导书是否齐全，管材、焊材质量证明资料(zīliào)是否齐全。（1）焊接工艺评定报告来源；焊接工艺评定报告来源是否具有相应能力的单位出具（2）焊接工艺评定所用到的母材和焊接材料焊接工艺评定所用到的母材和焊接材料应有质量证明书或复验证明资料应符合相关标准的要求。工艺评定母材的代替范围应符合所选用的评定标准的规定。第二十三页，共七十八页。编辑课件（3）焊接工艺评定试板的焊接接头坡口型式和尺寸焊接工艺评定试板的焊接接头坡口型式和尺寸应符合设计要求和相关标准的规定。工艺评定试板应由本单位技能熟练的焊工施焊，评定合格的焊接工艺其厚度认可范围应在所施焊材料厚度之内（4）焊接工艺评定报告(bàogào)符合规程、规范情况。焊接工艺评定报告应详细记录工艺程序、工艺参数、检测结果、试验数据和评定结论，记录的数据应准确、齐全，含盖所施焊工程的全部工序内容，并经焊接工程师审查及单位技术部门负责人批准。工艺评定报告、焊接工艺规程或焊接作业指导书中编制人、审核人、批准人签名是否齐全。第二十四页，共七十八页。编辑课件⑸、施焊前应编制工艺规程或焊接作业(zuòyè)指导书，其内容应严格按照焊接工艺评定报告编制。焊接工艺规程或焊接作业(zuòyè)指导书编制是否有支持的焊接工艺评定报告的编号。⑹、检查现场使用的管材材质、壁厚是否在焊接工艺规程或焊接作业指导书认可范围内，材质是否属于同一组别。第二十五页，共七十八页。编辑课件常遇到的质量问题及处理方法

1、施工单位凭经验施焊，无焊接工艺评定报告。

2、焊接工艺规程或焊接作业指导书的编制无焊接工艺评定依据来作为技术支持文件。

3、现场施焊的管材、焊材、焊接方法超出焊接工艺规程适用范围。

4、现场施焊参数未严格按照焊接工艺规程或焊接作业指导书执行，如焊接电流、焊接层数，以及预热温度(wēndù)等。遇到以上问题1、2、3应责令施工单位停工，遇到问题4应责令施工单位局部停工整顿，对已施焊焊口作割口处理。第二十六页，共七十八页。编辑课件焊接材料焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊条应按说明书或焊接作业(zuòyè)指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥，焊接现场应设恒温干燥箱(筒)，温度控制在100～150℃，随用随取。焊条的受潮情况，在现场可从下列几方面判定：（1）包装的防潮性差和包装的破损，通常会导致焊条吸潮严重。（2）储存期长的焊条，目测如发现药皮表面出现霉状斑点，焊芯有锈迹，则表明焊条受潮严重。（3）将几根焊条平放在手中摇动，听不到清脆的金属声，表明焊条已受潮。（4）在焊接时焊条出现电弧吹力大，熔深增加，飞溅增大都说明焊条已受潮。焊剂在使用前应按产品说明书进行烘干焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。第二十七页，共七十八页。编辑课件常用焊条烘干(hōnɡɡàn)规范焊条类别药皮类型烘干规范及条件温度℃时间min烘后允许存放时间（h）允许重复烘干次数(次)碳钢焊条钛型钛钙型钛铁矿型75～15030～6085纤维素型70～10030～6063低氢型300～35030～6043低合金钢焊条非低氢型75～15030～6043低氢型350～40060～90E50XX4E55XX2E60XXI3E70~100XX0.52奥氏体不锈钢焊条低氢型250～30030～6043钛型、钛钙型150～250铬不锈钢焊条低氢型300～350钛钙型200～250第二十八页，共七十八页。编辑课件焊剂的烘干(hōnɡɡàn)温度和时间种类烘干温度/℃烘干时间/h熔炼型焊剂150～3001烧结型焊剂200～4001第二十九页，共七十八页。编辑课件质量监督要点在质量监督过程中，焊材的检查是一个重要的控制点，应对焊材的使用管理进行(jìnxíng)重点监督。焊接材料的检验方法主要是在焊接过程中检查质量证明书或复验报告，并对现场使用的焊接材料的实物质量和使用情况进行(jìnxíng)检查。第三十页，共七十八页。编辑课件（1）焊接材料的牌号、规格应符合设计的要求。焊接材料代用时应有材料代用记录。（2）焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。焊接材料须有产品质量证明书或材料复验报告(bàogào)。（3）焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书或有关规定。当焊接材料需要复验时，复验的项目要齐全，方法合理，结论应该明确，当有不合格项目时，应进一步追踪对不合格焊接材料的处置情况。（4）焊条在使用过程中，应严格执行领用、发放、回收制度。焊条的现场管理应符合规定。监督人员应对焊接工作记录、材料代用记录、产品质量证明书或复验报告、烘干记录、焊材发放和回收记录等资料进行抽查，并对施工现场焊材的使用情况进行监督检查。不合格的焊接材料应立即停止使用，质量有怀疑的焊接材料应做复验。第三十一页，共七十八页。编辑课件焊接(hànjiē)环境《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》SY0402-2000

在下列不利的环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接作业1、雨天或雪天。2、大气相对湿度超过90％。3、风速超过2.2m／s(气体保护焊)，风速超过8m／s(药皮焊条手工电弧焊)，风速超过11m／s(药芯焊丝自保护焊)。4、环境温度低于焊接规程中规定的温度时。5、常用管材允许焊接的最低环境温度：低碳钢为-20℃，低合金钢为-15℃，低合金高强钢为-5℃。第三十二页，共七十八页。编辑课件《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20021、焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高(tígāo)焊接环境温度的措施：（1）非合金钢焊接，不低于-20℃；（2）低合金钢焊接，不低于-10℃；（3）奥氏体不锈钢焊接，不低于-5℃；（4）其他合金钢焊接，不低于0℃。2、管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取保护措施时，应停止焊接作业：（1）焊条电弧焊焊接时，风速大于或等于8m/s；（2）气体保护焊焊接时，风速大于或等于2m/s；（3）相对湿度大于90%；（4）下雨或下雪。第三十三页，共七十八页。编辑课件《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

施焊环境应符合下列规定：1、焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。2、焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。（1）手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。（2）氩弧焊、二氧化碳气体保护(bǎohù)焊：2m/s。3、焊接电弧lm范围内的相对湿度应符合下列规定：（1）铝及铝合金焊接：不得大于80%。（2）其他材料焊接：不得大于90％。4、当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。第三十四页，共七十八页。编辑课件焊前预热：《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》SY0402-20001、预热应在焊口两侧及周向均匀(jūnyún)进行，应防止局部过热，预热宽度应为焊缝两侧各100mm。2、对有预热要求的焊接，在焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度。《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-981、要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。2、当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。第三十五页，共七十八页。编辑课件《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20021、焊前预热温度按设计(shèjì)文件及规范规定进行，中断焊接后继续焊接时，应重新预热。2、当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15℃以上。3、预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外100mm范围应予以保温。4、预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm。第三十六页，共七十八页。编辑课件焊接工艺《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20021、施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。2、定位焊应与正式焊接的焊接工艺相同，焊缝长度宜为10～15mm、厚度不超过壁厚的2/3。3、公称直径等于或大于500mm的管道，宜采用单面焊接双面成形(chénɡxínɡ)的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于500mm的SHA和SHD级管道的焊缝底层应采用氩弧焊。《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》SY0402-2000管道焊接时，根焊必须熔透，背面成型良好；根焊与热焊宜连续进行，其他层间间隔也不宜过长，当日焊口当日完成。第三十七页，共七十八页。编辑课件焊缝质量检验金相分析(fēnxī)力学性能试验焊缝的外观质量检查无损检测第三十八页，共七十八页。编辑课件焊接(hànjiē)缺陷咬边、表面凹陷、气孔、夹渣、裂纹、未熔合、未焊透、烧穿、内凹第三十九页，共七十八页。编辑课件咬边在焊趾或焊根母材处，烧熔形成的凹陷(āoxiàn)或沟槽

SY4103-1995深度长度大于12.5%管壁厚或大于0.8mm，取较小值任何长度均不合格大于6%-12.5%管壁厚或大于0.4-0.8mm，取较小值焊缝任何304.8mm连续长度上不超过50.8mm或焊缝长度的1/6，取较小值小于0.4mm或小于等于6%管壁厚，取较小值任何长度均合格第四十页，共七十八页。编辑课件气孔单个或分散气孔、密集气孔、空心焊道（根部焊道中发生的线形气孔）气孔产生的原因：焊条、焊剂烘干不足，被焊金属和焊丝表面有锈、油污或其他杂质，焊接工艺不够稳定（电弧电压偏高、焊速太快和电流太小等），以及焊接区保护不良等都会不同程度出现气孔。气孔的危害：削弱焊缝(hànfénɡ)的有效工件断面，带来应力集中，显著降低焊缝(hànfénɡ)金属的强度和韧性，对动载强度和疲劳强度更为不利。防治措施：制定合理的焊接工艺焊前仔细清除焊件、焊丝上的污锈，特别是油质焊条、焊剂严格烘干，存放在保温筒内第四十一页，共七十八页。编辑课件夹渣主要包括氧化物、氮化物及硫化物夹渣来源：焊条药皮或焊剂经冶金反应后产生，焊接过程中脱氧不完全产生，焊缝过饱和固溶体中析出。夹渣的危害：削弱焊缝的有效工件断面，带来应力(yìnglì)集中，显著降低焊缝金属的强度和韧性，增加低温脆性，增加裂纹倾向。防治措施：选用合适的焊接规范，以有利于熔渣的浮出多层焊时注意清除前层焊缝的熔渣焊条适当摆动以便熔渣浮出操作时注意保护熔迟，防止空气侵入第四十二页，共七十八页。编辑课件裂纹热裂纹：结晶裂纹、高温液化裂纹、多边化裂纹焊接高温下产生，沿奥氏体晶界开裂再热裂纹厚板焊接结构，采用某些沉淀强化合金元素的钢材，一定温度下在焊接热影响区内粗晶部位发生冷裂纹：延迟裂纹、淬硬脆化裂纹、低塑性脆化裂纹焊后冷至较低温度下产生，主要出现在焊接热影响区，少量在焊缝(hànfénɡ)层状撕裂厚壁焊接结构平行于材料轧制方向的阶梯形裂纹，出现在热影响区附近或稍远的地方应力腐蚀裂纹在腐蚀介质和拉伸应力的共同作用下出现的一种延迟破坏现象，出现在焊缝、热影响区第四十三页，共七十八页。编辑课件未熔合焊接线能量输入过小，焊条、焊丝偏于一侧，母材或前一层焊缝金属未充分熔化就被填充(tiánchōng)金属覆盖而造成。表面未熔合：熔焊金属与母材之间未能完全熔化结合且延续到表面夹层未熔合：熔焊金属之间（层间未熔合）或熔焊金属与母材之间（坡口未熔合）未能完全熔化结合，但不延续到表面第四十四页，共七十八页。编辑课件未焊透焊接时根部未完全熔透的现象产生(chǎnshēng)原因：焊接电流过小，运条速度太快，焊条角度不当或电弧发生偏吹，对口间隙过小等。第四十五页，共七十八页。编辑课件焊缝的外观质量检查（长输管道必监点）《油田集输管道施工及验收规范》SY0422-97

焊缝表面不得存在裂纹(lièwén)、气孔、夹渣、熔合性缺陷；检查焊缝宽度、余高、表面凹陷、咬边、接头错边等项目。《天然气集输管道施工及验收规范》SY0466-97

焊缝表面不得存在裂纹、气孔、夹渣、熔合性缺陷；检查焊缝宽度、余高、表面凹陷、咬边、接头错边等项目。第四十六页，共七十八页。编辑课件《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-20061、焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔(qìkǒng)、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。2、焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高一般不应超过2mm，局部不得超过3mm，余高超过3mm时，应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。3、焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽0.5mm～2mm。4、咬边最大尺寸：大于0.8mm或大于12.5%管壁厚，取二者中的较小值时任何长度均不合格；大于6%～12.5%的管壁厚或大于0.4mm，取二者中的较小值时在焊缝任何300mm连续长度上不超过50mm或焊缝长度的1/6，取二者中的较小值；小于或等于0.4mm或小于或等于6%的管壁厚，取二者中的较小值时任何长度均为合格。第四十七页，共七十八页。编辑课件《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》SY0402-20001、焊缝允许错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于1.6mm。2、焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽1-2mm。3、焊缝表面余高应为0-1.6mm，局部不应大于3mm且长度不大于50mm。4、焊缝应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其他缺陷。5、盖面焊道局部咬边深度(shēndù)应不大于管壁厚的12.5%且不大于0.8mm。焊缝任何300mm连续长度中累计咬边长度应不大于50mm。第四十八页，共七十八页。编辑课件质量问题的处理方法

1、非裂纹性缺陷焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接返修。若返修工艺不同于原始焊道的焊接工艺，或返修是在原来的返修位置进行时，必须使用评定合格的返修焊接工艺规程。

2、裂纹当裂纹长度小于焊缝长度的8%时，应使用评定合格的返修焊接规程进行返修。当裂纹长度大于8%时所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除。

3、焊缝在同一部位的返修，不得超过2次。根部(ɡēnbù)只允许返修一次，否则应将该焊缝切除。返修后，按原标准检测。

4、电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁厚度减少到小于材料标准允许的最小厚度。否则应将含有电弧烧痕的这部分管子整段切除。第四十九页，共七十八页。编辑课件无损检测（必监点）无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提(qiántí)下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。射线探伤超声波探伤磁粉探伤渗透探伤涡流探伤第五十页，共七十八页。编辑课件射线探伤利用射线可穿透物质和在物质中有衰减的特性(tèxìng)来发现缺陷的一种探伤方法分为X射线探伤、γ射线探伤和高能射线探伤第五十一页，共七十八页。编辑课件超声波探伤利用超声波在金属介质中传播时遇到不连续性（缺欠）时会(shíhuì)产生反射，接受反射波来对材料探伤的方法。第五十二页，共七十八页。编辑课件磁粉探伤利用铁磁性材料或工件磁化(cíhuà)后，在表面和近表面如有不连续性（缺欠）存在，则在不连续性处磁力线离开工件和进入工件表面发生局部畸变产生磁极，并形成可检测的漏磁场进行探伤的方法。第五十三页，共七十八页。编辑课件渗透(shèntòu)探伤利用毛细现象使渗透液渗入缺陷，经清洗使表面渗透液去除，而缺陷中的渗透残留，再利用显像剂的毛细管作用吸附出缺陷中残留渗透液而达到检验缺陷的目的第五十四页，共七十八页。编辑课件涡流探伤金属在交变磁场中产生涡流,当被测材料表面有缺陷或裂纹存在时,通过(tōngguò)涡流探伤仪探头线圈的磁通量就发生变化,根据涡流大小及分布发现材料缺陷的探伤方法第五十五页，共七十八页。编辑课件射线探伤（1）检查检测仪器的性能、精度、灵敏度是否满足相应检测任务的需要；（2）检查射线探伤使用的胶片、显影、定影药剂的规格(guīgé)、型号、质量是否符合要求；（3）检查探伤人员资格证书是否有效、探伤人数是否齐全到位是否满足施工进度需要；（4）检查检测单位是否建立了相应的规程或工艺文件，检查原始记录、管道单管图与有关标准设计的一致性，是否能严格执行；（5）核查射线探伤是否按规定的焊缝无损检测验收标准执行；（6）检测前，焊道外观应检查合格，被检测区域的表面应达到检测要求的条件；第五十六页，共七十八页。编辑课件（7）无损检测人员是否按相应规范规定的比例对焊口进行了抽查，抽样方法是否科学合合理，抽取的焊口是否具有代表性；（8）对射线照相底片进行抽查，核查检测人员对缺陷的识别及定性、定级(dìnɡjí)是否准确，底片的暗室处理的黑度、象质指数是否达到了规定的要求；（9）无损检测中发现的不合格缺陷是否及时通知委托单位进行处理，不合格焊口是否重新进行了无损检测。检查对抽查的不合格焊口是否进行了追加抽查，抽查的数量、位置是否符合规范规定；（10）检查检测报告内容、记录是否齐全、完整，报告是否经具备资格的人员签发；（11）检查监理无损检测人员复评记录和比例是否符合监理规划、细侧的要求。第五十七页，共七十八页。编辑课件超声波探伤（1）检查检测使用的探伤仪、探头、试块、耦合剂等是否具备与检测任务要求相适应的技术性能，应特别注意选用的探头是否具备要求的技术性能；（2）检查核对是否对超声检测系统的性能定期进行检查校验；（3）检查探伤人员资格证书是否有效、探伤人数是否齐全到位是否满足施工进度需要；（4）检查检测人员是否在检测前，对焊缝表面及探头移动区进行认真清理，并使之达到检测规定的要求；（5）是否建立了相应的超声检测规程或工艺文件，与有关标准的一致性，是否能严格执行，现场核查检测人员的操作手法(shǒufǎ)，如扫查速度、扫查轨迹等；第五十八页，共七十八页。编辑课件（6）核查超声检测是否按规定的焊缝无损检查验收标准对缺陷进行评定和分级；（7）是否按规定要求对时基扫描和距离——波幅曲线进行调整、校验；（8）检查检测人员(rényuán)是否对实施的检测活动内容及结果进行详细的记录，报告内容是否齐全完整，是否在规定的时间内由具备资格的人员(rényuán)审核并签发检测报告。（9）检查监理无损检测人员复评记录和比例是否符合监理规划、细侧的要求。第五十九页，共七十八页。编辑课件表面探伤检查表面探伤设备、探伤剂及配套器材是否配备齐全、探伤人员资格证书是否有效、探伤人数是否齐全到位是否满足(mǎnzú)施工进度需要；检查原始记录、探伤工艺卡执行是否符合标准规范，检查探伤比例是否符合设计文件的规定，复查评定准确性是否符合标准规范。返修焊缝是否返修合格，探伤报告原始记录报告签字是否齐全第六十页，共七十八页。编辑课件无损检测资料检查探伤人员资格无损探伤人员必须具有Ⅰ级及其以上资格证，射线评片员应具有Ⅱ级及其以上资格证。经批准的无损检测工艺规程及工艺卡监理（建设）单位指定(zhǐdìng)检测焊口情况：监理单位应确定无损检测部位，下达《无损检测指令书》，未实行工程监理时由建设单位进行指定。第六十一页，共七十八页。编辑课件探伤标准探伤、评定标准：石油天然气长输、集输及站内工艺管道焊缝的射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤及渗透探伤应按《石油天然气钢质管道无损检测(jiǎncè)》SY/T4109-2005的规定执行。第六十二页，共七十八页。编辑课件无损检测比例：

《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-20061、输油管道的检测比例应符合下列规定：（1）采用射线检测检验时，应对焊工当天所焊不少于15%的焊缝全周长进行射线检测。（2）采用超声波检测时，应对焊工当天所焊焊缝的全部进行检查，并对其中5%环焊缝的全周长用射线检测复查。（3）对通过(tōngguò)居民区、工矿企业和穿（跨）越大中型水域、一二级公路、铁路、隧道的管道环焊缝，以及所有碰死口焊缝，应进行100%超声波检测和射线检测。第六十三页，共七十八页。编辑课件无损检测比例：

《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-20062、输气管道的检测比例应符合下列规定：（1）所有焊接接头应进行100%射线和超声波无损检测。焊缝表面缺陷可进行磁粉或液体渗透检测（2）当采用超声波检测对焊缝进行无损检测时，应采用射线检测对所选焊缝进行复验，其复验数量为每个焊工或流水作业焊工组当天完成的全部焊缝中任意选取不小于下列数目(shùmù)的焊缝进行：一级地区中焊缝的5%；二级地区中焊缝的10%；三级地区中焊缝的15%；四级地区中焊缝的20%。（3）穿（跨）越水域、公路、铁路的管道焊缝，弯头与直管段焊缝以及未经试压的管道碰死口焊缝，均应进行100%超声波检测和射线检测。第六十四页，共七十八页。编辑课件无损检测(jiǎncè)比例：

《油田集输管道施工及验收规范》SY0422-97管道级别固定焊接或转动焊接管道类别IIIIIIIV合格级别探伤比例％合格级别探伤比例％合格级别探伤比例％合格级别探伤比例％A固Ⅱ100Ⅱ100Ⅲ40Ⅲ10转10015155B固Ⅱ50Ⅱ50Ⅲ20Ⅲ5转50883C固Ⅱ25Ⅱ25Ⅲ10Ⅲ3转25442第六十五页，共七十八页。编辑课件无损检测(jiǎncè)比例：

《天然气集输管道施工及验收规范》SY0466-97设计压力PN（MPa）超声波探伤射线探伤复检数量（％）合格级别数量（％）合格级别16<PN≤70100Ⅱ100Ⅱ10<PN≤16100Ⅱ15Ⅱ4<PN≤10100Ⅱ10Ⅱ1.6<PN≤4100Ⅲ5Ⅲ第六十六页，共七十八页。编辑课件无损检测比例：《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》SY0402-2000

无损探伤检查的比例及验收合格等级应符合设计要求。如没有规定时，应按下列规定执行：1、管道对接焊缝无损探伤检查数量及合格等级应符合本规范表5.4.4的规定。2、穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行100%射线照相检查。合格级别应符合下表的规定。3、不能进行超声波或射线探伤的部位焊缝，按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235进行渗透(shèntòu)或磁粉探伤，无缺陷为合格。焊缝无损探伤检查数量及合格等级设计压力（MPa）超声波探伤射线探伤抽查比例（%）合格级别抽查比例（%）合格级别P＞16——100Ⅱ4.0＜p≤16100Ⅱ10Ⅱ1.6＜p≤4.0100Ⅱ5ⅢP≤1.650Ⅲ——第六十七页，共七十八页。编辑课件检查不合格焊口的返修、处理及扩探情况《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006