仓储物流仿真案例介绍

仓储物流仿真应用案例介绍案例一

看板备货员作业量分配案例2看板备货员作业量分配案例图中所示为一汽车零部件3PL企业的看板件存储区，直接向汽车总装线送货，有看板收集人员定时在总装线巡线，将收集到的看板送到存储区的看板接收站点，交给看板备货员。收集看板的巡线路线共有18条，单位时间内产生看板的数量相差较大，且巡线周期不尽相同，因此需要18条路线的备货任务尽可能平均地分配给各备货员。3看板件货位看板接收站点看板备货员作业量分配案例仿真的建模和分析基于真实的数据，如下表所示，此案例需要用到每天收集到的看板数量（日消耗器具数）、各条路线的巡线周期（循环时间）等材料。根据以往的计算平均值的方法，18条路线至少需要分配给10名备货员，即用下表中备货员人员分工的行中10个彩色的单元格表示，下面通过仿真分析一下这种分配方法的效果如何。4日期日消耗器具数汇总K01K02K03K04K05K06K07K08K10K09K11K12K13K14K15K16K17K182013-10-084873991169429867950818383419705655264603908486181725223106712013-10-094504041095387721839784414446712678255540838441117771205100972013-10-1042338610513556728157763543966576212495718414859268818796192013-10-1143536910113726877377613834626536512425627804409262819494592013-10-1245539210364147158236494084196797012585718724429380720499382013-10-1539837811393606487517543794285957262886238455189877625399572013-10-1635333410013706407507393723946746382335798084329058920992052013-10-1742740210783546688067553914267326852285578024859774323398692013-10-18448372103236669983780044156967767424359083646690793244101772013-10-194093589853386237526903283626366542235848214048074022492112013-10-20451389101738067180777840538170269224459380547010071520498042013-10-2143240210303696717036853754066826752556118014459472322195802013-10-224353679983606297677183894256456282365378064488869321393822013-10-23461395113935970485075538441670172526257488546695818186101752013-10-243883669783336397737443464136376862465717544269475820993612013-10-254333889883476067647193613906686132276117514408270916992662013-10-263913901026371565728719312336621650215525821468877242319180平均值428382104536867279174437841766966824557782245798.27292129703备货员人员分工8101045104115357956699131399555942每小时看板数20174717303634171930301126372153310440每个循环看板数1715401220242315162520102231185285346循环时间-分钟505050404040405050504050505050505030看板备货员作业量分配案例右图即为仿真模型，每个备货员在看板接收区有一个专用的站点，在站点等待看板，然后驾驶牵引车拉着巡线员送来的空器具去对应的货位拣货，拣好的器具送回站点，由巡线员在下次巡线时送上线。仿真模型按此流程运行，在运行中收集规划者关注的数据，分析得出结论。5备货员（牵引车）巡线路线的器具车物料（黑点）看板备货员作业量分配案例初始方案的仿真结果如下：根据前表中10月15日至10月19日的出库量，运行5天。3号备货员负责6、7号路线，作业量过大来不及处理，5天内发生了连续发生了约300次备货延误，延误时间越来越长。1、9、8号备货员由于偶然的看板过多或负责的路线巡线周期不同步出现了一定的延误，但延误时间不大且没有累积。6路线备货员编号利用率延误次数最大延误时间K01199.73%K02199.73%10:05:31.91K03280.77%K04681.71%K05681.71%K06399.70%14711:18:50.67K07399.70%15011:42:43.64K08485.90%K09485.90%K101164.21%K11587.62%K12587.62%K13999.62%K14999.62%160:21:47.17K151082.62%K161082.62%K17893.72%K18893.72%90:13:53.60使用仿真软件的遗传算法优化模块，能够自动寻找最好的分配方案，通过智能的优化计算，发现了很多种方案，这里只列举5个。这些方案都能保证备货不发生延误，但都至少需要11名备货员！可见根据平均值计算出的10名难以分配均衡不发生延误的。看板备货员作业量分配案例

方案1方案2方案3方案4方案5路线备货员利用率备货员利用率备货员利用率备货员利用率备货员利用率K01194.66%694.33%590.64%553.76%599.85%K02994.43%997.58%1077.33%985.33%1077.84%K031182.46%1183.80%897.46%1199.00%399.55%K04495.03%495.20%187.52%188.81%742.50%K05389.27%788.35%187.52%188.81%152.77%K06495.03%495.20%495.57%460.69%497.93%K07259.53%260.48%262.07%267.61%261.88%K08389.27%386.91%495.57%1096.86%497.93%K09590.85%592.99%770.82%1292.50%993.78%K10994.43%997.58%699.32%1292.50%699.10%K11856.45%855.87%959.29%861.81%993.78%K12783.32%386.91%344.47%784.72%399.55%K13194.66%164.44%590.64%1096.86%599.85%K14667.67%694.33%699.32%698.13%699.10%K15783.32%788.35%1192.78%784.72%1194.52%K161077.58%1080.80%897.46%1199.00%839.58%K17590.85%592.99%1192.78%698.13%1194.52%K181077.58%1080.80%1252.16%985.33%1252.57%7看板备货员作业量分配案例不甘心增加人员的话就设定备货员仅限10名，通过遗传算法优化模块来寻找适当的分配方案。优化计算足够长的时间仍然找不到不发生延误的分配方案，较好的分配方案也只是少发生延误或延误时间较短，下面列举2个，延误时间都达到1小时，是不可接受的。8路线备货员编号利用率延误次数最大延误时间K01199.78%K02693.83%K03279.28%K04987.83%K05199.78%310:15:35.86K061299.54%661:12:54.66K07798.06%540:38:15.70K081299.54%380:43:26.20K09395.78%K10693.83%K11987.83%20:03:22.06K12896.47%K13587.80%K14896.47%K15798.06%160:19:00.23K16587.80%K17395.78%60:15:40.06K181150.33%路线备货员编号利用率延误次数最大延误时间K01696.14%K02998.01%K03279.00%K04998.01%170:10:13.22K05199.07%20:07:21.89K061299.47%791:30:59.48K07797.01%10:09:21.30K081299.47%391:01:35.03K09395.40%K10696.14%K111156.43%K12895.97%K13199.07%K14895.97%K15797.01%K16573.84%K17395.40%30:09:03.68K18573.84%案例二

JIS件配餐送货及时性分析9JI闸S件配见餐送回货及珠时性宴分析订案例本案斤例中绵的3P贡L企业两根据傲整车尘总装僵线的友上线礼顺序量为不黑同配堡置的酿车辆更配餐场，每胀种零始件都丘有专迷门的吴器具摆，在杀仓库碑的排们序区题按总层装线爷的车班序排焰列零嫁件，复然后展由卡班车送迷至总括装厂恶。收宋到总章装上帮线的棒车序乒后3P浆L大约害有3小时循来配师餐和桂送货星，在狂满足蒙送货袄不延持误的抱前提掩下，雪尽量素把卡幻玉车装防满再晓发车统，因遮此卡虹车的桨数量漠和积飞载率州也是型优化更的目康标之腐一。10JIS件仓库卡车停车场装车区排序区高架存储区卸货区JI狡S件配栏餐送蚁货及贫时性汤分析超案例仓库忽内的撕物流否流程狱大致棕有供西应商粘送货参、入读库、萌高架挎存储乘、地汁面堆趁垛、卸配餐吨和出输库装国车，刚由于绿各环缸节都脆有专哥人负苹责且应工作倾量都徒不是归特别变大，锁人员签没有仍精简涂余地村，仿牢真分红析验志证了颜各流监程之尺间的尤配合武情况酒，没剩有发薪现问昌题。11JI棍S件配帆餐送键货及敏时性秃分析维案例通过烦仿真搬分析炉确认凶了各从种影枪响配盼送及缩慧时率淹和卡位车积越载率降的因中素，挺包括类：卡协车数碧、空快中车拐身数高（涂穴装车蛛间与首总装斯线之婚间的梨车身皂缓存虏数量优）和哨在途税时间绵等。棵下表监具体要表示懒了它渐们之愤间的弱量化遭关系究。122345678卡车数及时率（%）2345678卡车数卡车积载率（%）40455055606570及时率（%）在途时间卡车数与及时佳率变量反：配染送卡值车数(2杨-8辆)定量怜：发对车时捧间（唇提前50泽mi兔n）；嫩空中来车身富数（80辆）假。结果班：使艘用4辆配罗送卡芬车及喉可保奶证1号库览排序瞒件及您时率10臣0%。卡车数与积载遵率变量们：配妄送卡纽奉车数(2毁-8辆)定量奋：发讯车时者间（骂提前50妥mi蜡n）；太空中没车身宏数（80辆）是。结果捐：卡熟车的舞积载流率随画卡车推数增粮加而田降低少。当讲采用4辆卡里车时刚，卡息车利专用率肿在80完%上下药浮动育，比只较合训理。在途时间与及时向率变量怪：在途时间信（送愈货截错止时尺间减度发车逢时间场）（40妈-7袖0m秀in，增聚量为5分钟馋）定量婆：配场送卡呀车数坑（4辆）萄；空捎中车堂身数狐（80辆）炮。结果斧：及环时率直受在途时间借的影调响，在途时间奇提前50目mi叼n及以分上能翁满足术及时串率10扣0%。JI训S件配握餐送仅货及贩时性尤分析脾案例空中黑车身及数是涂装摔车间先与总猾装线何之间掀的车狸身缓脚存数量凶，直否接影设响留排给3P砍L配送狠的时刷间，五并且陵是当基时影锯响及脱时率怀的最吊显著桌因素挥，于域是重辽点分烂析其领影响湾及对得