人工挖孔灌注桩施工工艺

人工挖孔灌注桩施工工艺

人工挖孔灌注桩施工工艺细则1.0人工挖孔桩的施工方法人工挖孔灌注桩是指在桩位采用人工挖掘的方法成孔，然后安放钢筋笼、灌注混凝土而成桩基础的施工方法。为确保施工安全，必须采取防止土体坍滑的支护措施，支护方法包括现浇混凝土护壁和钢套管护壁。孔口设置锁口圈，锁口圈高于地面，截面尺寸为20（高）×30（宽）cm，起到截排地表水、安全防护及与护壁连成整体，防止护壁下沉的作用。2.0人工挖孔桩施工工艺流程见图1。3.0人工挖孔桩施工的技术措施3.1孔位测定开孔前，桩位及标高应定位放样准确，并应从桩中心位置向四周引测桩心控制点。3.2锁口圈施工锁口圈可采用C20素混凝土，布置于地面以上，其布置见图2。在锁口圈混凝土浇筑之前，在护壁竖向钢筋位置预埋Φ12@200钢筋，捶击打入地下施作护壁时与护壁竖向钢筋连接。3.3土石方开挖采用分段开挖，每段高度应视地质情况及土壁保持直立状态的能力确定，一般为0.5～1.0m，挖土次序应先挖中间部分、后挖周边部分；如遇人工难以开挖的地层，可采用浅眼爆破，炮眼深度硬岩不得超过0.4m，软岩不得超过0.8m，装药量不得超过炮眼深度的1/3，起爆应采用电雷管或导爆管雷管。人工挖孔桩的孔径（不含护壁）不得小于0.8米，同一墩台各桩开挖顺序可视地层性质、桩位布置及间距而定，桩距较大不需爆破工艺时，可对角开挖，反之宜单孔开挖，当桩间净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖；当桩孔为梅花型布置时，宜先挖中孔再开挖其他各孔。开挖结束后，对孔壁进行检查，开挖面允许偏差为+50mm。3.4混凝土护壁构筑挖孔桩护壁混凝土强度等级不低于桩身混凝土强度，护壁井圈中心线与设计轴线偏差不得大于50mm，厚度不小于10cm，上下节护壁搭接长度不得小于50mm。护壁混凝土必须密实，根据地层渗水情况可适量添加R1～R15型水泥减水剂。文章没有明显的格式错误，但是第一段中的“加速凝剂”可能是错别字，应该改为“加速凝固”。同时，第二段中的“淤泥”和“沙”可能是重复的，可以改为“沙土”。改写后的文章如下：图3中的护壁及配筋示意图可以加速混凝土的凝固。当护壁混凝土强度达到2.5MPa时，可以拆除护壁模板。在进行爆破开挖时，护壁混凝土的强度必须达到3.0MPa。如果遇到局部或厚度不大于1.5m的流动性沙土和可能出现涌泥流沙的情况，每节护壁的高度可以减小到30～50cm，并随挖、随验、随浇混凝土，或采用钢护筒及有效的降水措施。进行基底验收时，需要将基底的淤泥、积水、积碴、杂物等清理干净，并检查桩孔位置、垂直度、基底标高及核对地质情况。可以使用伞形孔径仪检查桩径及垂直度，使用皮尺+垂球检查孔深。钢筋笼制作应在地面进行，加工前需要铺设作业平台，场地要求平整、坚实。钢筋应平直、无损伤、表面洁净、无油渍、颗粒状或片装锈蚀、无裂纹。主筋之间焊接长度双面焊不得小于5d，单面焊不得小于10d。钢筋笼焊接成形操作中要注意钢筋笼的平顺，防止钢筋笼整体扭曲，各项偏差值要控制在表1的允许范围内。钢筋焊接应牢固，不得出现假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，焊缝饱满，焊缝高度不小于6mm。焊条使用要求为HPB235级钢筋（箍筋）焊接时采用E43型焊条，HRB335级钢筋焊接时用E50焊条。在钢筋笼主筋外侧，需要绑扎垫块或钢筋骨架保护层。钢筋笼吊装时，可以采用吊车起吊安放。为防止扭转、弯曲变形，在笼身每隔2.0～2.5m设置加劲箍一道，加劲箍设置在主筋外侧，在钢筋笼内侧每隔3～4m安装一个可拆卸的十字形临时加劲架。钢筋笼安放入孔后再拆除。起吊时需要慢起慢落，安装钢筋笼应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放。如果下放遇到困难，不得强行下放，待查明原因进行处理后再下放，避免碰撞孔壁。就位后需要定位固定牢固，并检查钢筋笼位置、标高、垂直度。3.7桩身混凝土的拌制和浇注在拌制混凝土时，必须使用符合设计和施工规范要求的水泥、水、骨料和外加剂等原材料。原材料的计量必须按照施工规范的规定进行，每盘称量的允许偏差见表2。混凝土应采用自动化搅拌站集中拌和方式进行，使用强制式搅拌机搅拌时间不得少于3分钟。在拌制过程中，应对坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比要求，偏差不应超过±20mm。挖孔桩桩身混凝土的坍落度应为100～120mm。浇注混凝土时，必须通过溜槽和串筒或导管输入孔底，串筒或导管末端距孔底高度不应超过2m。混凝土应采用插入式振捣器捣固密实。如果桩孔内渗水量过大影响混凝土浇注质量，应采用水下混凝土灌注方式。4.0人工挖孔桩施工安全措施在施工作业期间，必须规范佩戴安全帽、安全带等劳动保护用品。必须在孔内设置应急软爬梯，并使用安全可靠的起吊装置。起吊装置必须配备自动卡紧的保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳等吊挂弃碴或其他物体。严禁脚踏井壁突缘上下。在作业前，必须检查弃碴起吊装置的安全起吊能力，以及各部位组件是否牢固。每日