特略中走丝线割编程教程【方法汇总】

〔的高速走丝电火花线切割机床〔WEDM-HS〕，由于构造简洁、造价低、工艺效果好，加上使用过程消耗少，自上世纪六十年月末被研制成功之后就得到飞速进展2023370%。但由于其加工质量问题未得到有效解决，而随着国外生产的低速走丝电火花线切割机〔WEDM-LS〕技术水平的不断提高，模具工业的进展，曾令中国人感到骄傲的中国特有的WEDM-HS，如今却陷入难于进展的逆境。已难于满足模具进展需要。术〔即第一次切割用较大的电规准进展高速粗切割，然后用精规准和精微规准进展其次次、度〕，开发了能实现屡次切割的智能化系统中走丝线切割〕。该机比快走丝更人性化，便捷化，适用范围更广。被越来越多的厂商所青睐。目前已在市场上销售了500余台，用户普遍反映这种线切割机的加工质量比较好。我公司生产的“中速走丝”，不仅电极丝移动速度介于“高速”与“低速”之间，而且加工质量高于“高速走丝机”，并靠近低速走丝机。点工艺处理方法和加工操作方案〔仅供参考〕第一章屡次切割工艺参数设置第一次切割任务是高速稳定切割⑴脉冲参数：选用顶峰值电流，较长脉宽的规准进展大电流切割，以获得较高的切割速度。⑵电极丝中心轨迹的补偿量小：f=1/2φd+δ+△+S式中，f为补偿量(mm)；δ为第一次切割时的放电间隙(mm)；φd为电极丝直径(mm)；△为留给其次次切割的加工余量(mm)；S为精修余量(mm)。在顶峰值电流粗规准切割时，单边放电间隙大约为0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm。而加工余量△则取决于第一次切割后的加工外表粗糙度及机床精度，大约在0.03～0.04mm范围内。这样，第一次切割的补偿量应在0.05～0.06mm之间，选大了会影响其次次切割的速度，选小了又难于消退第一次切割的痕迹。⑶走丝方式：承受高速走丝，走丝速度为8～12m/s，到达最大加工效率。其次次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度。⑴脉冲参数：选用中等规准，使其次次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之间。⑵补偿量f：由于其次次切割是精修，此时放电间隙较小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工质量甚微，只有几微米，二者加起来约为0.01mm。所以，其次次切割的补偿f1/2d+0.01mm⑶走丝方式：为了到达精修的目的，通常承受低速走丝方式，走丝速度为1～3m/s，并对跟踪进给速度限止在肯定范围内，以消退来回切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。第三次切割的任务是抛磨修光。⑴脉冲参数：用最小脉宽进展修光，而峰值电流随加工外表质量要求而异。⑵补偿量f：理论上是电极丝的半径加上0.003mm的放电间隙，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会转变工件的尺寸大小。所以，仅用电极的半径作补偿量也能获得抱负效果。⑶走丝方式：像其次次切割那样承受低速走丝限速进给即可。其次章屡次切割变形问题处理方法凸模加工工艺时应留意选择好切割路线(或切割方向)。切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具(装夹支撑架)保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。夹具固定在左端，从葫芦形凸模左右两侧的材料越割越小，毛坯右侧与夹具渐渐脱离，无法抵抗内部残留应力而发生变形，过程都使工件与夹具保持在同一坐标系中，刚性较好，避开了应力变形。一般状况下〔支撑局部〕留在靠近毛坯夹持端的部位。下面着重分析一下硬质合金齿形凸模的切割工艺处理。一般状况下，凸模外形规章时，线切割加工常将预留连接局部(暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分别而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置上，大局部精割完毕后对预留连接局部只做一次切割以后再由钳工修磨平坦这样可削减凸模在中走丝线切割上的加工费用硬质合金凸模由于材料硬度高及外形狭长等特点导致加工速度慢且简洁变形特别在其外形不规章的状况下预留连接局部的修磨给钳工带来很大的难度因此在中走丝线切割加工阶段可对工艺进展适当的调整使外形尺寸精度到达要求免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。 由于硬质合金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢扭转变形严峻大部格外形加工及预留连接局部(暂停点)的加工均实行4次切割方式且两局部的切割参数和偏移量(Offset)均全都第1次切割电极〔钼丝偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分释放内应力及完全扭转变形，在后面3次能够有足够余量进展精割加工，这样可使工件最终尺寸得到保证。具体的工艺分析如下：预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm。凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。为后续切割预留的连接局部(暂停点)应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm〔取决于工件大小，〕。为补偿扭转变形，将大局部的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.15—0.18mm3大部格外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接局部(留意：切勿把胶水滴到工件的预留连接局部上，以免造成不导电而不能加工)。凹模板加工中的变形分析工精度。针对此种状况，对精度要求比较高的模板，通常承受4次切割加工。第1次切割将全部型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位功能，完成第2次、第3次、第4a切割第1b切割第1c切割第1→n1a2→b2次→……→n2次→a3次→……→n3次→a切割第4次→……→n4使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力响、微量变形降低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。但是这样加工时间太长，1次统一加工取废料不变，而将后面的2、3、4次合在一起进展切割(即a切割第2次后，3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切割而做3次切割。这样切割完后经测量，形位尺寸根本符合要求。这样既提高了生产效率，又降低人工也降低了模板的制造本钱。凹模板型孔小拐角的加工工艺由于选用的电极丝〔钼丝〕直径越大，切割出的型孔拐角半径也越大径要求很小时(如R0.07—R0.10mm)，则必需换用细丝(如Φ0.10mmΦ0.10mm的细丝需重找正中心，重找正中心的坐标值与原中心坐标值相差应大约在0.02mm第三章屡次切割加工中工件余留部位的处理给电火花线切割工件余留部位加工后所带来的技术处理造成不便精度以及模具的使用寿命等。由于加工工件精度要求高，因此在加工过程中假设有一点疏忽，留部位的切割任务显得更为重要。A处理方法与技巧工件具有较高外表粗糙度和外表精度位，将会导致被切割局部与母体分别，以致导电回路中断，无法进展连续加工，所以从线切体之间正常导电的要求。作电火花线切割机遇到切割工件余留部位时割间隙中塞铜片的处理方法来造成人为的定位条件和导电条件，使是火花加工得以连续进行，其具体做法与技巧如下：在被切割局部与母体材料之间粘贴连接铜片。其目的是使工件余留局部在切割时与母体以下步骤进展：①首先依据加工工件的大小把薄铜片(厚度依据线电极状况和加工部位外形而定)剪成长条形，然后折叠，井保证折叠局部一长一短。②然后把铜片折叠的弯曲局部用小手锤锤平，并用什锦锉修理成楔形；③再把经以上处理的铜片塞到线电极加工所形成的缝隙里，同时在工件该局部的外表滴上502假设单纯用铜片塞紧来保证导电和固定，简洁产生以下问题：(a)铜片塞得太松，担忧固定不(b502胶水来保证被切割局部与母体材料固定；④在将铜片塞进加工部位时，应留意是：用502胶水粘贴连接铜片时应远离工件余留部件处，以免502胶水渗到，造成绝缘。此外粘贴连接铜片的位置应考虑对称分布，且应保证确性和精度的牢靠性。在被切割局部与母体材料之间填充导电铜片。把经折叠、剪齐、锤平和修锉的薄铜片填充在线电极加工形成的缝隙里502胶水，而502胶水是不导电的。为了实现导电要求，故承受填充导电铜片的方法，填充导电铜片时同样应留意铜片的对称布置以及铜片应同时加片外表光滑以避开划伤工件已加工过的外表。B结论第四章加工工艺的分析有打算意义的第一步。对图样进展分析和审核分析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有打算意义的第一步。以冲裁模为⑴外表粗糙度和尺寸精度要求很高，切割后无法进展手工研磨的工件；⑵窄缝小于电极丝直径加放电间隙的工件隙所形成的圆角的工件；⑶非导电材料；⑷厚度超过丝架跨距的零件；⑸加工长度超过x，y拖板的有效行程长度，且精度要求较高的工件。在符合线切割加工工艺的条件下，应着重在外表粗糙度、尺寸精度、工件厚度、工件材料、尺寸大小、协作间隙和冲制件厚度等方面认真考虑。编程留意事项：冲模间隙和过渡圆半径确实定因素之一。不同材料的冲模间隙一般选择在如下范围：软的冲裁材料，如紫铜、软铝、半硬铝、胶木板、红纸板、云母片等，凸凹模间隙可选为冲材厚度的10%—15%。硬质冲裁材料，如铁皮、钢片、硅钢片等，凸凹模间隙可选为冲裁厚度的15%—20%。这是一些线切割加工冲裁模的实际