城市轨道交通地铁项目车站的主要施工方案

城市轨道交通地铁项目车站的主要施工方案第1节围护结构施工1.1围护结构概述1.1.1X站围护结构概述X站主体围护结构采取地下连续墙施工，主体结构共101幅，标准段墙深29m，其中一字型槽段93幅，“L”型槽段7幅，“Z”型槽段1幅。中立柱为10根Φ900永久钢管混凝土柱和14根800×600×38×30临时工字型钢柱。围护结构剖面示意见图7-1。附属工程围护结构采用地下连续墙与双管旋喷桩结合，标准段墙深约16m。根据X站的工程地质情况，围护结构配备1台液压抓斗成槽机，采用跳槽段施工，优质泥浆护壁，履带式起重机整幅吊装钢筋笼，双导管水下灌注混凝土。相关参数见表7-1。表7-1X站围护结构参数表地下连续墙厚度：主体1000mm,附属600mm。嵌入坑底深度：主体4.5m、附属结构6m，端头井6m。主筋保护层厚度：外侧70mm,内侧50mm。采用“工”字型钢板接头，竖向锚入冠梁内长度1000mm。导墙导墙深度2m,保护层厚度25mm。冠梁截面尺寸：主体1000mm×800mm，附属600mm×800mm，混凝土保护层厚度为50mm。图7-1X站围护结构标准段剖面图1.1.2Y站围护结构概述Y站主体与明挖段围护结构均采用800mm厚地下连续墙,与内衬墙叠合形成叠合墙结构，地下连续墙剖面示意如图7-2所示。地连墙的具体参数如表7-2所示。表7-2地下连续墙的具体参数Y站地下连续墙概述地下连续墙共185幅，其中一字型槽段165幅，“L”型槽段8幅，“Z”型槽段12个，标准槽段宽6m，嵌固深度4.5m，幅段均为“工”字型钢板接头。砼类型墙身采用C30、P8水下砼，导墙采用C20砼。数量地连墙混凝土总方量为18700.679m3，钢筋总重量为2773.322T。工字钢接头有183个，总重量为507.830T。立柱桩共59个，桩身钢筋笼总重量59.505T。参数位置型号宽度(m)墙长度(m)幅数盾构井处一．L标准段一．LZ图7-2Y站地下连续墙标准段剖面图1.2围护结构施工顺序1.2.1X站地连墙施工顺序①春风路40幅地连墙施工②春风路北侧39幅地连墙施工③施工北侧地连墙22幅1.2.2Y站地连墙施工顺序1.第一阶段：据绿化迁移、管线改迁和交通疏解等施工实际情况，可以进行春风路北侧北斗小学附近共15幅的地连墙施工。此处管线影响较小，预计在11月初完成绿化迁移、管线改迁等任务，进行交通疏解和围挡施工后即可进行地连墙施工。2.第二阶段：根据春风路南北侧管线迁改，征地拆迁及交通疏解计划，完成北斗垃圾转运站新建，北侧围墙，南侧新疆街拆迁等一系列前期工作，第一阶段连续墙刚好完成后即可继续进行本阶段地连墙施工，共施工81幅（其中28幅受管线等影响暂时无法施工）。3.第三阶段：对北斗路和文锦南路进行管线改迁和交通疏解后，施工钢便桥处地连墙，紧接着施工盾构井处共20幅地连墙和前2个阶段因管线等影响跳过未施工的共37幅槽段。最后完成剩余部分文锦南路处共11幅地连墙的施工。1.3围护结构施工方法1.3.1导墙施工X站、Y站导墙剖面图分别见图7-3,7-4。图7-3X站导墙剖面图图7-4Y站导墙剖面图①施工准备施工开始前认真作好以下各项工作：a.施工开始前，认真进行机具设备，劳动组织等各项准备工作;b.根据工程测量控制桩点，准确测量出地下连续墙的轴线和导墙样线并及时设置靠牢固的施工控制桩点;c.认真进行场地范围内和周边的地下管线调查工作，并在施工现场对地下管线进行醒目的标识。开挖范围内的管线作好相应的保护措施;d.认真编制施工技术交底和安全技术交底,并向全体施工人员进行施工技术交底和安全技术交底;②导墙基槽开挖a.导墙基槽深度2.0m，土质为回填土，采用垂直开挖。为防止导墙基槽开挖时损坏不明地下管线，首先采用人工进行探槽开挖，确认无地下管线后,再采用挖掘机开挖，人工配合清底、夯填、整平；b.遇有地下管线时，在对地下管线采取保护措施后再进行开挖,在管线外侧1.5m范围内采用人工进行开挖；c.基底处理基槽开挖完成后，及时进行基底夯实和平整，然后在基底上施作厚度为50mm的1:4水泥砂浆垫层防止基槽底遇水软化。导墙开挖期间如遇水，需及时抽排坑内积水；d.墙体施工墙体模板采用木模板，砼采用人工入模，插入式振动棒振捣。在砼强度达到70%时拆模，立即使用100㎜×100㎜水平每间隔1m设上下两层对撑，保证顶面高程、内外墙间距、垂直度符合设计要求。考虑到施工工艺及施工误差，导墙宽度扩大40mm。e.墙体外侧回填土墙体模板拆除并加设对撑后,方进行墙体背侧回填土施工，采用优质粘土对称、分层进行回填，尤以墙趾最为重要，防止墙趾坍塌。现场无优质粘土时，在开挖出的土中掺加7%的水泥，在较佳含水率的条件下，拌制均匀后进行回填。f.顶板施工墙体背后回填土施工完毕,在其上施作厚度30mm的1:4水泥砂浆垫层,然后进行钢筋、模板安装和混凝土浇注。③导墙质量标准导墙的作用是控制成槽位置、容蓄泥浆，防止槽顶坍塌；作为施工水平和垂直量测的基准,作为钢筋笼、导管、及机具的支撑点。导墙质量标准如下表7-3。表7-3导墙质量控制标准施工项目误差标准轴线误差±10mm内墙面垂直度5‰内墙面平整度3mm顶面平整度5mm④导墙施工要点a.严格控制钢筋、模板、混凝土等各道工序的施工质量；b.采用微孔塑料薄膜覆盖洒水的方法,加强混凝土的养护；c.导墙墙体混凝土达到设计强度的70%时,方拆除模板,拆模后及时设上下两层对撑；且支撑仅在连续墙槽段开挖时方拆除，确保导墙垂直精度；d.导墙未达设计强度禁止重型设备接近，不准在导墙上对堆载。1.3.2地下连续墙施工1.地连墙施工流程地下连续墙的施工工艺流程如图7-5所示。图7-5地下连续墙施工工艺流程2．地连墙施工准备①认真阅读施工图纸和工程地质与水文地质报告，充分掌握施工技术要求和施工质量标准。②做好成槽机具设备的进场和劳动组织工作。③做好场地规划布置，平整施工场地，修筑施工道路，建造泥浆制备设施，接通水、电。④编制施工技术交底和安全技术交底，并向全体施工人员进行详细的施工技术和安全技术交底。⑤连续墙外放：根据本工程地质情况结合开挖深度和作业队伍的施工经验，地下连续墙施工时连续墙中线外放100mm。3．泥浆制备与循环(1)泥浆制备和管理①泥浆组成采用膨润土、羧甲基纤维素（简称CMC）及纯碱、铁铬木质磺酸钙（简称FCL）等原料配制泥浆。②泥浆参考配合比泥浆参考配合比表见表7-4，施工配合比由试验确定。表7-4泥浆参考配合比水膨润土CMC烧碱110%0.05%～0.10%0～0.30%③泥浆池容量确定a.X站泥浆池容量按下列方法确定：项目计算方法主体结构（m3）附属结构(m3)单幅槽段需浆量V0=槽宽×槽厚×槽深18057.6新浆储备量V1≈V018057.6泥浆循环需要量V2=V0×1.527086.4灌注砼时的废浆量V3=V1×10%185.76泥浆池总容量V=V1＋V2＋V3477149.76同时成槽数量111泥浆池总容量477149.76b.Y站泥浆池容量按下列方法确定：ⅰ单幅槽段需浆量V0：V0=槽宽×槽厚×槽深V0=6×0.8×23.2=111.4m3ⅱ新浆贮备量V1：V1≈V0V1≈111.4m3ⅲ泥浆循环需要量V2：V2=V0×1.5V2=111.4×1.5=167m3ⅳ灌注砼时的废浆量V3：V3=4HLV3=4×6×0.8=19.2m3ⅴ泥浆池总容量V：V=V1＋V2＋V3V=111.4＋167+19.2=298m3④泥浆池布置1.X站泥浆池布置泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要，结合现场实际情况以及工期要求主体施工时设置2个250m3泥浆池，附属施工时设置1个150m3泥浆池。每个泥浆池按新浆、循环、废浆池组合分格设置。泥浆池平面尺寸依场地条件而定,深度不大于2m。泥浆池底板采用厚200mm，C20混凝土；池体采用厚度为240mm的砖砌体。周边墙体间隔2.5m设置500×240mm暗墩1个,墙体竖向间隔0.5m,加设两道通长Φ8钢筋砌入墙体,墙顶设截面尺寸为240×180mm的C20钢筋混凝土圈梁，墙顶高于地面不小于200mm，泥浆池周边设置防护栏杆。2.Y站泥浆池布置泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要，并结合现场实际情况，每个泥浆池按新浆、循环、废浆池组合分格设置或单独设置。现场设置5个6m×5m×2m（高）泥浆池，高出地面0.5米，泥浆池底板为钢筋混凝土底板。池壁采用24砖墙砂浆砌筑，砂浆为M5.0并设C15混凝土圈梁，池内壁抹水泥砂浆（1：2）。泥浆池布置如图7-6所示。图7-6泥浆池布置示意图⑤泥浆的拌制泥浆采用泥浆拌浆机进行拌制。配料要严格按配合比，准确进行计量和投料顺序进行投料。搅拌要均匀，搅拌时间不少于8min。直接使用时搅拌时间不少于12min。⑥泥浆的使用与管理a.泥浆拌制好后，送入新浆池，在新浆池内静止不小于6h，以使膨润土充分水化、膨胀，确保泥浆质量。b.新拌制的泥浆密度控制在1.04-1.05;循环中的泥浆控制在1.25-1.30以下;松散地层适当加大;灌注砼前,泥浆密度控制在1.15-1.20以下。c.在施工中，要加强泥浆管理，经常测试泥浆性可能和调整泥浆配合比。对新拌制的泥浆要测试除含砂率外的全部项目，成槽过程中，每进尺2-3m或每3h测定一次泥浆密度和粘度，在清槽前后，各测一次密度、粘度和含砂率；在灌注砼前测一次密度。取样位置在槽段底部、中部及上部；失水量、泥皮厚度和pH值，在每个槽段的中部和底部各测一次。发现不合格，及时进行调整。d.泥浆回收及再生在成槽过程中,通过循环与砼置换而排出的泥浆,由于膨润土等主要材料的消耗,以及土渣和电解质离子的混入,泥浆质量显著降低,为了节约和减少公害,对泥浆采用通常的重力沉渣法进行处理。经过处理的泥浆，根据检验后的结果，补充相的材料，进行泥浆再生调制，达到合格的泥浆标准，送入新浆池待新掺入材料与泥浆完全溶合后再使用。e.泥浆性可能指标泥浆性可能指标见表7-5。表7-5泥浆主要性可能指标泥浆性可能新配置循环泥浆废弃泥浆检验方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重(g/m3)1.04～1.051.06～1.08<1.10<1.15>1.25>1.35比重计粘度(s)20～2425～30<25<35＞50>60漏斗计含砂率(%)<3<4<4<7>8>11洗砂瓶PH值8-98-9>8>8>14>14试纸f.泥浆废弃与处置。废弃泥浆采用泥浆输送罐车运送至经相关部门批准的弃置场地。4.地连墙成槽过程1）成槽施工顺序成槽采用隔槽施工，液压成槽机施工至较坚硬地层时,改用冲击钻机施工,冲孔实行跳孔两期成槽施工方法，圆锤冲孔完成后，利用方形锤进行修整成槽。2）成槽机施工施工时采用液压抓斗成槽机按照跳槽的顺序进行施工。先施工两侧的连续墙，后再施工之前未施工的中间槽段，见图7-7。成槽机定位时，机械履带应与槽段平行，施工时应确保抓斗中心与槽段中心一致。遇到土质较硬时，应提起抓斗约80cm，冲击数次后再抓土，起斗时应缓慢，在抓斗出泥浆面时应及时回灌泥浆，保证液面不低于导墙顶面300mm。图7-7连续墙施工顺序图3）冲击钻施工连续墙进入岩层采用冲击钻机成槽时，先用Φ780冲桩锤分序排孔冲槽，每个6.0m标准槽段分8孔，按1→4→7→2→5→8→3→6顺序冲孔，边冲边加强返浆，冲好孔后用方锤修整孔壁，使其成为符合设计要求的槽。冲击成孔时，采用勤松绳，勤掏渣，严格控制松绳长度，并随时检查冲锤和提升钢丝绳之间的连结。施工过程中经常观测钢丝绳的位置是否对中，每进尺0.5-1.0m测量一次钻孔垂直度，并随时纠偏。开孔和地层变化处应采用低冲程进行施工。4）嵌岩深度确定地下连续墙嵌岩深度根据成槽过程中的岩样、设计深度和参考成槽速度进行确定。并报监理工程师签认。5）终槽验收①检查成槽施工记录。②测量成槽深度。③使用探槽器进行槽段宽度、深度、垂直度的检查。6）清槽槽段验收合格后，及时进行清槽换浆。采用空气吸泥法反循环清槽，吸泥管采用Φ125钢管，通过压入压缩空气至槽底的吸泥装置，将泥砂吸出，同时向槽段内不断输送新鲜泥浆，置换出带渣的泥浆，吸泥管应不断移动位置，确保清槽后槽底沉渣厚度满足要求。孔底停滞一小时后，槽底500mm高度以内的泥浆比重不大于1.15，粘度在18-22S范围内，含砂率小于4%。7）刷壁二期槽段成槽后，在清槽之前，利用特制带钢丝刷的方锤在槽内一期槽段的混凝土端头上下来回清刷，直到钢丝刷干净不带有泥污为止。刷壁器示意图如图7-8所示。图7-8成槽刷壁器示意图8）成槽施工技术要点①成槽前，应检查泥浆储备量，施工机械，场内道路，水、电供应，泥浆循环等是否满足施工需求；②成槽过程中，根据地层变化及时调整泥浆指标，随时注意成槽速度、排土量、泥浆补充量之间的对比，判断槽内有无坍塌、漏浆现象，以便发现问题及时处理；③成槽时，成槽机垂直于导墙并距导墙至少3m以外停放。成槽机起重臂倾斜度控制在65°～75°之间，挖槽过程中起重臂只能进行回转动作，严禁进行俯仰操作；④在开槽和地面以下5m范围内，成槽速度要慢，应将槽壁垂直度调整到最佳程度；⑤成槽机停止施工时，抓斗严禁停留在槽内；⑥成槽过程中，应加强量测，确保成槽垂直度、深度符合要求；⑦成槽时始终保持维护槽壁稳定所需的泥浆面高度，采用“高液面、低比重”的办法，以增加混凝土对钢筋握裹力，并促使混凝土灌注顺利进行；⑧成槽过程中，及时根据地层变化情况对泥浆参数进行调整。⑨严格按设计要求做好连续墙接头部位的施工。⑩严格成槽质量，施工过程成槽质量标准如下表8-6所示。表8-6成槽质量标准表序号项目允许值或偏差检验方法1槽段宽度≥1000mm用钢尺量钻具尺寸2槽段深度≥设计深度将测量锤沉入槽底，拉紧测量绳，读尺再复尺3嵌岩深度≥4500㎜鉴别岩样并由监理签认4垂直度H/3005.钢筋笼制作及吊装（1）钢筋笼制作a.钢筋笼按一个单元槽段,整体一次吊装，在现场制作，加工平台长度比钢筋笼长度每端短300mm。宽度比钢筋笼的宽度每边宽150mm。在平整硬化的地面上，按钢筋笼长度方向,间距1.0m，均匀铺设12.6号工字钢，工字钢两端用通长Φ18钢筋上下各一道连接成整体,工字钢顶面高差＜20mm。加工平台示意图见7-9所示。图7-9钢筋笼加工平台b.钢筋笼制作前，先将底层分布筋位置用红油漆预先画在工字钢顶上，再铺底层钢筋网，钢筋全部点焊后，设置架立筋，之后再铺上层钢筋网。纵向受力主筋搭接采用闪光对焊，水平筋搭接采用钢筋全部采用焊接，以提高钢筋笼的整体刚度。c.根据监测要求需要在连续墙内预埋测斜管，待钢筋笼加工完成后将测斜管固定与钢筋笼上。钢筋笼制作后对钢筋笼的钢筋尺寸、直径、配筋间距、焊接质量、预埋件、预埋筋、检测管、监测管等进行严格检查。d.钢筋笼宽度应比槽段宽度小300～400mm，使钢筋笼与两端接头留有空隙。迎土侧保护层为70mm，背土侧保护层为50mm，钢筋保护层垫铁采用5㎜厚的“︹”型钢板焊在主筋上，保护垫铁与槽壁预留2～3cm的距离，以免钢筋笼入槽时擦伤槽壁。e.为防止钢筋笼起吊时的过大变形，钢筋笼内需设置纵向桁架及X型剪力筋。X型剪力筋形式为自上而下斜向采用Φ20加强筋焊接在两片钢筋网片上。f.钢筋笼底端应向内弯折，防止吊放钢筋笼时擦伤墙壁，向内弯折长度为500mm，斜率为1/10，不宜过大，以免影响混凝土导管的插入。g.吊环采用Φ32钢筋，在距钢筋笼端侧300mm处与钢筋笼主筋焊接牢固。环内采用[16b槽钢作为起吊横架。h.钢筋笼制作前应确定槽段混凝土浇筑用的导管数量及位置，该位置处要确保上下贯通，留孔过大处应增设箍筋或连接钢筋进行加固。②钢筋笼制作允许偏差钢筋笼制作允许偏差如下表7-7所示。表7-7钢筋笼的制作允许偏差项目偏差检查方法钢筋笼长度±50mm钢尺量,每片钢筋网检查上、中、下三处钢筋笼宽度±20mm钢筋笼厚度0mm~-10mm主筋间距±10mm任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测4点分布筋间距±20mm预埋件中心位置±10mm抽查③钢筋笼制作技术要点安装施工技术要点a.钢筋笼的制作速度同成槽的速度保持一致;b.事先进行吊装设计，对吊索、吊具的强度、吊点位置进行验算;c.预埋件严格定位，尤其是接驳器位置和内衬墙予埋连接筋位置;d.钢筋笼的制作完毕后,注明里侧、外侧；上端、下端，并设置好控制钢筋笼标高的标高控制点;e.钢筋笼的制作时，须注意测斜管腰梁预埋筋等预埋件安装。（2）钢筋笼吊装钢筋笼吊装作业前，编制详尽的施工方案和进行认真技术交底。钢扁担、起吊索具、吊环及钢筋笼的重心和吊点位置必须进行检算。钢筋笼采用双机递送整体一次吊装的方法。考虑到钢筋笼的幅宽和重量均较大，为防止起吊时的水平分力对钢筋笼造成挤压，使钢筋笼产生变形，采用两幅钢扁担。起吊作业时由1台主吊车和1台副吊配合起吊。X站钢筋笼吊装的主吊车采用120t履带式吊车(起吊高度不小于40m)，副吊车采用50t履带式吊车(起吊高度不小于30m)。Y站地下连续墙标准幅段钢筋笼的宽为6m,长度为21.76m,盾构井处长度为23.77m。钢筋笼标准幅段重量为18.742t,盾构井处5.45m幅宽的钢筋笼重量最大，为20.53t。Y站钢筋笼吊装的主吊车采用100t履带式吊车(起吊高度不小于45m)，副吊车采用50t履带式吊车(起吊高度不小于30m)。其中主吊吊住顶部，副吊吊住中间部位吊起，先使钢筋笼离开地面一定尺寸，然后主吊机升高，辅吊机配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地面，直至主吊机将钢筋笼垂直吊起，然后由主吊机将钢筋笼运输、入槽、就位，用12号工字钢横担于导墙上将钢筋笼吊住，稳定在设计标高位置，之后将钢筋笼与导墙顶的预埋件焊接，防止其上浮。钢筋笼标准吊装和转角处吊装示意分别如图7-10、7-11所示。图7-10标准段钢筋笼吊装示意图图7-11转角处钢筋笼吊装示意图6.浇筑水下混凝土①砼配合比砼采用C30，P8商品砼，碎石级配5-25毫米，选用中粗砂，可掺入少量减水剂，坍落度控制在18-22cm。砼配合比的设计除满足设计强度和抗渗要求外，还要考虑导管法在泥浆中灌注砼的施工特点（要求砼和易性好，流动度大且缓凝）和对砼强度的影响。使用普通水泥，水泥最小用量不小于300kg/m3，水灰比不大于0.55，含砂率在40%-45%之间，入槽坍落度宜为18～22cm，并有一定的流动度保持率，坍落度降低至15cm的时间不宜小于1h，扩散度宜为34-38cm。砼的初凝时间满足浇灌和接头施工工艺要求，缓凝时间不小于4-5h。砼采用商品砼，受交通和运输距离影响运输时间稍长，加减水剂，减小水灰比、增大流动度，减少离析，延缓初凝时间，防止导管堵塞，降低浇灌强度。②导管安装根据施工槽段宽度,使用两根φ250mm钢制导管，对称进行砼浇灌。在“—”型和“┐”型槽段设置2套导管，在“ Ｚ”型和大于6米长的槽段设置3套导管，两套导管间距不宜大于3米，导管距槽端头不宜大于1.5米,导管提离槽底大约30~40厘米之间。导管在钢筋笼内要上下活动顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆，并在槽口上设置挡板，以免砼落入槽内而污染泥浆。导管标准管节长度为3m，调节管节长度为1m和1.5m,管端用粗丝扣连接并以环状橡胶圈或垫密封，管接头外部要光滑,使用前，根据槽段深度，编排管节，在地面按编排的管节长度组装完成后进行水压试验，水压试验压力为0.6Mpa,水压试验合格后，做好管节编号记录，然后拆成2-3节一段备用。导管用吊车吊入槽中连接。③混凝土浇筑a.施工准备水下混凝土灌注前认真作好混凝土灌注前的各项准备工作，并与商品混凝土拌和站取得联系，确保混凝土及时、连续的供混凝土。b.水下混凝土灌注灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在3~5米/小时。灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300毫米。灌注过程中，要勤测量砼面上升高度，控制导管埋深在2~6米之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶位置要超灌0.3~0.5米。每个槽段要留一组抗压试块，每五个槽段留一组砼抗渗试块，并根据规定进行抽芯试验。水下灌注分别如图7-12、7-13所示。图7-12水下混凝土灌注示意图1图7-13水下混凝土灌注示意图2c.混凝土灌注施工技术要点ⅰ地下墙混凝土浇筑尽量安排在无大风、雨的天气进行；ⅱ导管水密性要好，混凝土灌注过程中绝对不可能作横向运动。不可能使混凝土溢出漏斗流进沟槽内，初灌混凝土导管的埋入深度≥1m，故而漏斗的容量要满足两倍漏斗容量的一次浇筑高度＞1m的要求才行；ⅲ混凝土的供应速度≥20m3/h，中间间隔不超过30分钟，塌落度控制在18-22cm以内，缓凝时间4～6小时，首盘混凝土量严格控制，首盘浇筑后导管口埋入混凝土深度不小于2.5m；ⅳ灌注时作好混凝土灌注记录，混凝土面每上升3～4m，在两导管外和中间取三点用测量混凝土面高度，按最低面控制导管的提升高度；ⅴ灌注初始，两管同时灌注，之后轮流灌注。两侧混凝土面的高差不可能大于30cm，否则调换浇入点，务必使混凝土面水平上升。灌注过程中，经常上下提动混凝土导管，以利于墙体混凝土密实，导管每次升降高度控制在30cm以内；ⅵ灌注中严禁混凝土等杂物跌落槽内，污染泥浆，降低泥浆性可能造成塌孔，增加灌注困难；ⅶ混凝土导管轻拿轻放，每次灌注前均严格检查拼装垂直度及密封情况，确保混凝土导管拼装后垂直、水密封性合格。7.接头施工X站、Y站围护结构地下连续墙均采用“工”字型钢板接头形式，施工方法如下：1)在加工钢筋笼时，将工字型钢接头与钢筋笼整体焊接，工字钢板底部为连续墙底面标高上250mm，顶部为连续墙顶面标高上500mm。X站地连墙的“工”字型钢板接头与钢筋笼一起采用一台120t吊机和一台50t吊机配合吊入槽段，Y站地连墙的“工”字型钢板接头与钢筋笼一起采用一台100t吊机和一台50t吊机配合吊入槽段内。2)工字钢接头背侧需要处理，在工字钢外侧先采用泡沫进行填充，然后再在泡沫外侧填充碎石土袋进行封闭，防止浆液外流等。接头处施工构造如图7-14所示。图7-14接头处施工构造示意图3)当槽段接头有混凝土浆液流出时，对相邻槽段成槽时，须用Φ780mm冲桩锤回冲所溢出的混凝土，用特制带钢丝刷的方锤在端头钢板上的泥砂清除干净，使附着在接缝处的土垢尽可能少，从而使连续墙接头部位防水效果和完整性好并便于下放钢筋笼。8.管线处地下连续墙施工作业区内管线平行压在连续墙上的必须改移，其它横跨连续墙的管线采取临时改移的方法进行施工。管线横跨车站主体围护结构处的地连墙具体施工方法如下：先将管线横穿地连墙的相邻槽段进行施工，施工时注意在相邻槽段地连墙相应的深度墙体内进行管线预留孔的埋设，待相邻段地连墙施工完成后，再将横跨的管线临时改移穿过已施工好的邻段地连墙预留孔，然后即可在原管线处施作此幅连续墙，待此幅地连墙施工完成后再将管线改回原位（需悬吊的换成钢管，待基坑开挖时即可进行悬吊保护等措施），继续其它槽段施工，横跨地连墙的管线临时改移施工如图7-15所示。图7-15管线处地下连续墙施工顺序9、砂卵石地层地下连续墙施工砂卵石地层地下连续墙施工关键在于控制槽体垂直度和保证槽壁的稳定。1)控制槽体垂直度合理安排槽段开挖顺序，使抓斗两侧的阻力均衡，抓斗成槽时匀速缓慢抓取。在成槽过程中采取有效的检测手段分阶段对槽孔垂直度进行检测，发现问题及时处理，以确保成槽垂直度满足设计及规范要求。2)控制槽壁稳定采用膨润土泥浆护壁，并在施工过程中加入适量的CMC及其他外加剂．以提高泥浆黏度，增大槽内泥浆压力和形成泥皮的可能力，达到稳定槽壁的作用。3)其他控制措施a.施工中出现漏浆及时补充．以便维持稳定槽段所必须的液位高度；b.施工过程中严格控制地面荷载，防止施工部位两侧荷载超重；c.吊装钢筋笼做到稳、准、平、缓，防止钢筋笼摆动破坏槽壁；d.导墙混凝土必须与原状地层接触密实．以防止泥浆从导墙底流失，造成上部杂填土孔壁失稳；e.优化槽段分幅，减小单元槽长度，尤其是拐角幅，以控制槽壁的稳定。10.地下连续墙异型槽段施工X站站围护结构异型连续墙为“L”

型槽段7幅，“Z”型槽段1个；Y站围护结构异型连续墙为“L”

型槽段4幅，“Z”型槽段6个，严格控制异型连续墙施工质量是主体围护结构施工的关键之一。

①抓斗安装后，检查抓斗本体悬吊后的垂直性，禁止使用不垂直的导板抓斗挖槽施工。检查仪表是否正常，液压系统是否渗漏等。

②挖槽机就位：挖槽机停靠在异型导墙内侧，使抓斗自然平行贴靠在基坑开挖面一侧的边线，若有旋转或和导墙间出现偏角，调整抓斗偏角，使导板可能平行贴靠导墙面自然入槽，不可能用人力推入槽中挖土。

③为了保护附近的地下管线的安全，必须慢降、慢升。装满土的抓斗提升到导墙顶后将泥浆沥去，防止泥浆污染场地。

④挖槽时，及时拦截施工过程中发现的通至槽内的地下水流，有专人负责随时加入合格泥浆，注意泥浆面必须保持高于地下水位0.5米以上，要专人监测泥浆变化情况；成槽后，检查槽位、槽深等，合格后进行抓斗清槽。

⑤异型地连墙在成槽过程中，因其阳角土体呈两面腾空状态，易坍塌，槽段不宜太长，力争快速施工完成，重型机械设备不宜靠近作业。异型地下连续墙（L型Z型）成槽顺序见图7-16所示。图7-16异型地下连续墙（L型Z型）成槽顺序11.主体围护结构施工质量控制要点围护结构施工质量控制流程如图7-17所示。`图7-17地连墙施工质量控制流程图1.3.3X站中立柱施工X站中立柱设置临时立柱与永久立柱，永久立柱采用Φ900钢管混凝土柱，共10根；临时立柱采用H型钢柱，规格为（800*600*38*30），共14根，。1.H型钢柱施工在有地下水的情况，立柱的施工一般采用湿作业钻孔安装法。根据钢柱安装及桩混凝土浇注的施工顺序，在桩的混凝土浇注完毕后，将钢立柱柱脚根部插入桩的混凝土中，然后固定。立柱的平面位置在地面上定好，然后将立柱垂直吊入这个位置，并严格把握所定的插入精度。二次浇注抽水安装法是在桩基混凝土浇注到柱底以上一定高度后，暂停混凝土浇注，将吊入钢立柱(必要时，应吊入钢护筒)，然后抽水并由人工固定立柱下端，最后浇注混凝土至设计桩基顶面标高并适量超灌。H型钢柱施工时注意事项如下：(1)由于H型桩的自身刚度不及钢管桩，其堆放及从堆场运至打桩现场的要求就需严格管理，不能产生过大的变形。(2)H型桩不像钢管桩无方向性要求，其X与Y向的抗弯性能不一样，应根据设计院的图纸要求插入钢桩。(3)如土质过硬，H型钢桩不易入土时，可在桩尖两侧焊以钢板，其长度为1～3米，以此来减少一部分摩阻，增加其贯入性。2.钢管混凝土柱施工a.概述中间立柱为Ф800mm的钢管混凝土柱，柱基础为Ф1800mm混凝土灌注桩。因X站站采用盖挖逆作法施工，对钢管柱高程、平面位置及垂直度要求非常高，故施工关键技术主要在于钢管柱的精确定位及安装。依基坑开挖施作技术，经过充分比选，采用下部定位器加上部丝杠相结合的方式进行定位。下部定位器安装时，需要严格控制其高程与平面位置以保证安装精度。柱底桩基C30混凝土浇筑完成并凿除杯口混凝土后，桩底压浆。待桩基检测完成后，测量放线，安装四脚锚栓并浇C50混凝土将其锚固。然后，微调定位器的平面位置，使定位器中心与钢管柱中心重合。另外，钢管柱上部采用四个改良后的丝杠对称定位。丝杠带卡一端支撑在钢管柱顶部法兰盘上，带托一端支撑在人工挖孔桩护壁混凝土上。按前面经精确调整的钢管柱的高程以及下部平面位置，分别调节上部四个丝杠，使钢管中心与桩中心垂线相重合，从而使钢管柱精确定位。b.施工工艺与技术中间立柱桩施作主要分为中间桩基施工、钢管柱安装及定位、钢管柱内钢筋笼吊装及混凝土浇筑等三部分。（1）桩基施工桩基采用机械成孔；（2）桩底压浆及桩基检测由于X站站地质条件变化较大，中间桩桩端持力层承载力差异较大。为控制桩间差异沉降，采用压浆(后注浆)对桩底范围的土体进行加固。并对所有中间桩基进行超声波检测，以确保桩身的完整性。桩底压浆流程:清理管头→做管头→上管头密封器→接上高压管→清水开塞→拌浆→注浆→屏浆→清洗→结束。（3）钢管柱安装与定位①定位器安装前的准备工作桩基施工完成后，先在混凝土初凝而未终凝前使用Ф600mm的旋挖钻机钻孔取芯，取芯深度3.0m。然后用泥浆泵抽走桩孔内的护壁泥浆，最后人工凿除杯口混凝土。杯口混凝土底面比钢管柱设计底面要低700mm，以便安装钢筋网及二次浇筑混凝土。②定位器的安装定位器呈十字锥形，由定位十字锥板、方形锚固底板等构件组成，见图2。其中十字锥板实现对钢管柱的引渡功能，并限定钢管柱的水平位移。方形锚固底板承托钢管柱，并控制钢管柱的水平位置及高程。位器的安装主要包括两方面的工作。首先，将定位器中心与设计钢管柱中心对中;其次，将定位器水平板面高程调整到设计钢管柱底高程。先从地面用5kg锤球将桩中心引测至已清理平整的桩基面上，进行定位器的初定位安装。再用1/20万的投点仪通过全站仪直接置于地面桩心位置，将桩心直接投测于定位器中心，指挥定位器精确定位，直至安装完毕。③钢管柱定位钢管柱定位为本工法的关键技术，钢管柱采用上下两端同时定位法固定。钢管柱下端定位主要依赖于定位器，上端用丝杠定位。钢管柱定位施工工艺流程为:安装四脚锚栓并浇C50混凝土锚固→安装定位器→吊装钢管柱→上部丝杠定位→浇筑杯口C50混凝土至底梁底高程。钢管柱实行整体吊装，采用两台吊车起吊，一台25t汽车吊配合一台70t履带吊，柱端起吊采用型钢加工成扁担与钢管柱用高强螺栓连接。④桩间回填砂石钢管柱定位及安装完成后，钢管柱外皮与人工挖孔内壁有500mm的间隙，需进行回填处理。为保证回填的密实度，一般采用粒径5mm左右细豆石均匀回填。同时，为防止回填过程细豆石对钢管柱的冲击造成管体的偏移，每次回填达到2m后，即对钢管柱的上部定位丝杠进行一次校核，以保证回填完毕后钢管柱的中心与桩中心重合。（4）钢管柱内钢筋笼吊装与混凝土浇筑钢管柱内钢筋笼直径为640mm，且钢管内有牛腿嵌入，钢管柱内净空最小为660mm，由此钢筋笼与牛腿最小距离仅为1cm。因此，钢筋笼加工必须严格控制钢筋笼的直径，以免出现钢筋笼管内就位困难。采用导管浇混凝土，插入式振动棒振捣的方式施工。1.3.4Y站格构柱施工由于Y站基坑宽度较大，为了防止基坑开挖后支撑挠度过大，影响支撑效果，在施工地下连续墙的同时进行格构柱的施工，共设置59根格构柱。格构柱立柱桩桩型为φ1200钻孔灌注桩，立柱桩桩长28.56m。格构柱为Q235B钢，焊条为E4300-E4313系列，格构选用4L200×20等肢角钢，缀板为4－500×300×16mm。所有格构柱均以钻孔灌注桩为基础，格构柱插入灌注桩的深度均为4m。1、灌注桩钢筋笼制作定位施工工艺单节制作钢筋笼，根据设计要求制作，同时考虑钻机的高度，以尽量减少孔口焊接时间，主筋接头上下错开，同一断面焊接不要超过50％，按照设计要求，每隔2000mm设置一道加强筋，格构柱插入灌注桩部分4m范围内加密螺旋箍筋φ12@100，其他处采用φ12@200，均采用点焊。格构柱平立面构造示意如图7-18所示。图7-18格构柱平立面构造示意2、格构柱的制作及安装（1）格构柱的制作格构柱采用500×300×16的钢板4块为一组，每隔600mm放置一组，L200×20的角钢4块长度为每根钢立柱所需长度，焊接成550mm的正方形。为了满足格构柱穿越顶、底板时的防水要求，在距顶板底300mm及底板底400mm处安装厚5mm止水钢板，与角钢四周焊好。（2）格构柱的安装先把制作好的钢筋笼利用钻机吊起，慢慢放入孔内，遇阻应吊起转动，轻起轻放，禁止强行下放，待钢筋笼放置孔内后，先用钢管固定在孔口，后吊起钢立柱，放入钢筋笼内4m，用钢筋点焊牢固，要保证钢立柱在钢筋笼内居中，再下放到设计深度，固定在孔口。3、砼浇筑（1）灌注导管：根据桩孔直径，采用Ф258×2.5m的灌注导管。（2）导管连接：导管连接后应有良好的密封性和足够的强度，导管接头由丝扣旋紧并加号密封圈。不得渗水，导管从钢立柱中间放入，要小心轻放。导管高处地面50cm，下口离孔底30～50cm，二次清孔，导管下好后用测量锤测量孔底沉渣，如超过标准则须进行二次清孔。（3）灌注：灌注前应搅拌一斗0.15m3左右的砂浆以保证初灌顺利进行。砂浆配比为水泥：水：砂＝1：0.5：1.5，根据初灌埋深大于2m的要求，初灌量为1.0m3。以后每灌入1.0m3砼测量一次砼面上升情况，严格控制导管埋设深在2～7m之间，提升和拆卸管子必须有专人指挥，提高砼的和易性，增强砼强度。但提升过程中应防止导管提出砼面。砼的高度应在超出坑底0.5m后停止灌注，施工结束。（4）砼的取样：按规定要求每根桩最低取样砼样一组（3块），取样位置应按现场监理指定留取，制作试块时分层捣实、抹平试块制作时应进行坍落度测试，并将取样位置、桩号、日期及坍落度值做好记录。1.3.5Y站附属围护结构施工附属结构为Φ800＠1000钻孔桩,采用1台旋挖钻机施工。1、施工工艺流程2、施工步骤（1）施工准备钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、平整施工场地、布设道路、设置供水、供电系统、埋设护筒等。（2）桩位放样现场测量放线定出桩位，做好桩位的轴线标记和桩位的测量放样，并进行复核报验，作出复核记录，经复核确认桩位的轴线正确无误，开挖探槽探明无管线埋在地下时，方埋设护筒，当桩位与待悬吊保护的管线相冲突时，及时报送监理工程师和设计单位，并严格按照监理工程师指示进行施工。（3）护筒设置①护筒用6mm的钢板卷制焊接而成，内径为1000mm。上部开设1个20×30cm溢浆孔，以便泥浆循环通畅。护筒埋设位置准确，其中心线与桩位中心允许偏差不大于20mm，并保证护筒垂直，其周围用粘土回填夯实。②设置泥浆池并做好维护，悬挂警示牌。③护筒长为1.5～3.0m，埋置后护筒底标高在原地面以下不少于1.0m。④护筒埋设要求a.护筒中心竖直线与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1％。b.护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。c.护筒连接处要求筒内无突出物，耐拉、压，不漏水。（4）泥浆制备①泥浆池泥浆池采用在场内挖泥浆循环池的方法，每个出入口设置一个泥浆池，泥浆池共用。灌注混凝土时泥浆排放到泥浆池，经沉淀后循环使用。②泥浆作用和性可能要求泥浆在净水压力的作用下，泥浆作用在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔内外渗流，保护孔壁免于坍塌，另外，泥浆还起到悬浮钻碴的作用，使钻进正常进行。施工中要求泥浆具有很好的性可能，既可能有一定的悬浮钻碴的可能力，又要求可能很容易的流动，产生上升流速。泥浆主要性可能：a.相对密度：泥浆密度过大，悬浮携带钻碴的可能力增大，钻进中对孔壁的侧压力增大，孔壁泥皮厚度增大，孔壁也越稳定。然而，泥皮厚度增大，孔壁摩擦系数减小，桩基承载力降低，同时也加大泥浆原料的消耗。b.粘度：粘度大的泥浆，产生的泥皮厚，悬浮钻碴可能力强，但粘度过大，则易“粘糊”，影响泥浆泵等正常工作；粘度过小，钻碴不易悬浮，孔壁泥皮薄。c.含砂率：泥浆含砂率大时，会降低粘度，增加沉淀。停钻时，容易造成埋钻、卡钻等事故。d.胶体率：胶体率高的泥浆，粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻碴的可能力高，否则反之。e.失水率：失水率小的泥浆它的胶体率大，失水率小的泥浆有利于保护孔壁。f.酸碱度：以PH值表示泥浆的酸碱度。PH值以8～10为适当，泥浆失水率小，可能较快形成薄而坚韧的泥皮，固壁性可能好。开孔使用的泥浆用优质膨润土制作，当钻孔至粘土层时使用原土造浆。施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率，并保持护筒内泥浆顶面始终高出筒外水位或地下水位1米以上。泥浆主要控制指标详见下表7-8。表7-8泥浆主要参数指标表地层条件泥浆比重泥浆粘度含砂率胶体率粉土、粘土层1.1左右16～22s<4%≮90%粉砂层1.2左右19～28s<8%（5）钻进①钻机就位钻机就位后，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，钻机调平并对准钻孔。在钻进过程中要经常检查桩机状态，如果有倾斜或位移，及时纠正。②开钻开孔钻进时先轻压、慢钻并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。遇地下水丰富易坍孔的粉质土，宜用低档慢速钻进，减少钻头对粉质土的搅动，同时加大泥浆相对密度和提高水头，以加强护壁，防止坍孔。（6）成孔质量检查成孔后对孔径、钻深、孔底沉渣厚度、垂直度等逐项检查并记入钻孔记录和检查表中。孔位偏差不大于10cm。斜度不超过1%。（7）清孔清孔后，孔底沉渣不大于5cm。（8）钢筋笼制作与安放①钢筋笼制作必须按设计图纸要求精心加工。②钢筋的品种，钢号及尺寸规格符合设计要求，其制作偏差应符合表7-9规定。表7-9钢筋笼制作允许偏差表类别允许偏差类别允许偏差主筋间距±10mm箍筋间距±20mm钢筋笼直径±10mm钢筋笼长度±50mm主筋弯曲度≤1%钢筋笼弯曲度≤1%③钢筋笼焊接要求钢筋笼采取整体制作。④钢筋笼保护层要求a.钢筋笼入孔时对准孔位轻放慢慢入孔，钢筋笼入孔后徐徐下放，不得左右转动，严禁高起猛落强行下放。b.焊接部位表面污垢先行清除。c.钢筋笼下放孔内符合要求后，将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑扎于孔口，以使钢筋笼定位和防止窜动。（9）水下混凝土灌注参照地下连续墙水下砼灌注。1.3.6X站附属围护结构旋喷桩施工X站附属工程采用高压旋喷桩联合护壁围护，为防止围护钻孔桩间软弱土层塌陷及形成渗水通道，影响周围建筑物及道路的正常使用。本方案的优点在于：旋喷高压水直接作用于钻孔桩表面，剥蚀和冲刷桩表面的泥皮、孔隙、空洞，有利于旋喷桩和钻孔桩形成可靠复合围护；偏离钻孔桩轴线外40cm，增大了旋喷桩与钻孔桩的接触面积，改善了围护结构受力条件；两钻孔桩间旋喷桩径达0.8m以上，可弥补钻孔桩的不足。1.旋喷桩的施工参数本站旋喷桩采用三重管法施工，根据试桩开挖后调整的施工参数如下：高压水：压力30~40Mpa，流量75l/min。压缩空气：压力0.7MPa，流量75m3/h。浆液：流量80l/min，比重≥1.65。提升速度：15~25cm/min。水泥用量：350kg/m。外加剂：1kg/m。2．工工艺及技术措施a、依据类似工程经验拟定的施工参数作试验，然后根据试桩的结果选择合理的施工参数施工，施工过程中随地质条件的变化而调整各项施工参数。b、采用地质钻机先在围护钻孔桩外钻至风化层届面下1.0m。c、高喷灌浆为系统连续作业，水、气、浆缺一不可，待各项参数均满足设计要求后方可正常提升喷射管。如出现异常浆液损失应停止提升，继续向孔内注浆，直至正常冒浆为止。因特殊情况被迫中断喷射作业，再喷射时须反插入旋喷桩体0.5m，以保证桩的连续性。d、喷射结束后，水泥浆不断析水固结，浆面随之下沉，此时应及时向孔内补充水泥浆，直至液面不再下降为止。第2节车站施工降水2.1施工降水概述根据工程地质及水文地质的具体情况，X站降水方案设计共有降水井管井43眼。根据计算站体采用200QJ40-39-7.5KW-18.5A-34m、200QJ32-28-4.0KW-10.3A-20m潜水泵做为降水用泵。X站施工降水见相关降水平面布置图。Y站采取Φ1200水泥管井降水的降水方案。车站基坑管井沿基坑纵向布置，间距约20m，共26孔井。在开挖期间随开挖逐步降低地下水位，基坑外不降水，基坑内侧设降水井。管井所抽地下水直接排入基坑四周排水沟中，经集水井沉淀后用水泵排至车站两侧的市政雨、污系统中。管井平面布置见图7-19。图7-19管井平面布置图2.2施工流程a.管井定位根据轴线控制点，用全站仪定位。b.成井采用泥浆护壁回旋钻机钻进成孔。成孔后要洗井冲净孔底沉渣，并连续下入井管和滤料。c.安装管井井管采用Φ1200承插式水泥管，标准节2.5米。管与管之间直接通过管的承插口连接，并用钢筋固定牢固。在水泥管管身用10号钻头，每隔100mm布置渗透眼，打孔过后在管身上面用60膜的尼龙网布均匀缠绕在滤管上并绑牢。井管外填滤料，滤料采用5#-10#的瓜子石掺中粗砂灌至地面。水泥管下放时要扶正，确保井管整体垂直度。管井安装完后管顶至少高出地面1m距离。d.洗井管井安装后，及时放入1.5千瓦的高扬程自动控制水位控制水泵抽水洗井，防止时间闲置，使滤管堵塞。e.抽水洗井12～24小时后，流出清水，即连续抽水。如出现出水混浊并大量含有粉粒成分时，要调细滤料粒径。2.3施工降水控制降水过程中注意地下水位观测。在基坑开挖前及开挖过程中，设置自动水泵系统，使水位始终控制在开挖面以下50㎝左右。管井内水泵位置根据基坑挖土深度确定，在开挖期间随开挖逐步降低地下水位。基坑开挖过程中，在管井附近挖土时注意保护管井，严格控制开挖，管井随基坑开挖逐步拆除，管井顶始终保持比土方最高开挖面高出至少1m距离。另外为防止开挖过程中土方掉入管井内，在管顶设置井盖保护管井。第3节基坑开挖、回填及白蚁防治3.1基坑土方开挖3.1.1X站基坑土方开挖（1）基坑开挖流程1、主体基坑开挖流程施工流程：西侧基坑表层开挖→西侧顶板施工→东侧基坑表层开挖→东侧顶板施工→负一层土方开挖→负一层中板施工→负二层土方开挖→负二层中板施工→负三层土方开挖→底板施工附属工程基坑开挖流程施工流程：挖至路面以下约2.8m→浇筑第一道混凝土支撑→土方下挖至第二道钢支撑→设置钢支撑→土方开挖至基底→基坑验收X站土方开挖流程示意如图7-20所示。图7-20X站土方开挖流程示意图（2）主要施工工艺a.主体基坑开挖施工工艺①第一期主体基坑开挖工艺第一期主体基坑开挖土方主要为南侧顶板土方，采用挖掘机进行明挖，同时施工冠梁，机械开挖至基坑底上0.2m人工清底，严禁超挖、扰动下层土，开挖完成后施工南侧顶板，待顶板达到设计强度后采进行分层回填压实，最后复原道路，恢复交通。②第二期主体基坑开挖工艺第二期主体结构基坑开挖，首先施工北侧顶板上土方与北侧顶板及冠梁。然后主体结构开挖设置4个出土口，形成4个工作面，分层进行开挖。每个出土口采用一台PC-200反铲挖掘机开挖土方，一台PC-130反铲挖掘机接力水平运输至出土口，采用龙门吊配合通过出土口垂直提升至地面。机械开挖至基坑底上0.2m人工清底，严禁超挖、扰动下层土。待上一层板混凝土强度达到设计强度的80％后，方可开挖下一层。X站纵断面开挖示意图如下：在出土口旁设置渣土池，南侧做8米宽的双向渣土行车道，夜晚将渣土池里的土从北侧大门经过东门南路或者从中部大门经春风路运出去。土方外运示意图如下所示：X站主体基坑开挖示意见图7-21。图7-21X站主体基坑开挖示意图b.附属工程基坑开挖工艺附属工程基坑开挖均采用明挖，施工中应注意：基坑开挖按照1:1进行放坡；开挖遵循梯状开挖施工顺序，严守“从上到下，分层、分块，留土护坡，阶梯流水开挖，垫层及时浇筑”总原则。基坑开挖过程及时加设内支撑；在施工过程要及时做好基坑降水开挖至路面以下约2.8米处（即第一道钢筋混凝土支撑底）浇筑第一道混凝土支撑，再按照以上方法逐步下挖至第二道钢支撑中心设计标高以下500mm位置（总开挖高度约7m），待第二道钢支撑及开挖部分施工完毕后，继续下挖采用同上的方法挖至基坑底上0.2m（总开挖高度约9.6m），基坑底上0.2m土方由人工清底。基坑内支撑第一道采用600mmx800mm的钢筋混凝土支撑(米支撑)作为内支撑，第二道采用直径Φ600，壁厚t=12mm的钢管支撑作为内支撑，间距3m，第一道支撑处围檩采用600x800mm的C30钢筋砼冠梁，第二道支撑直撑处为工2I45a钢围檩。3.1.2Y站基坑土方开挖1、开挖机械开挖采用PC200液压反铲挖掘机为主，运土用自卸汽车。2、施工准备施工准备包括以下几个方面：a.所有材料、设备、运输作业机械、水、电等必须进场到位；b.临时弃土地点必须落实，弃土线路畅通；c.降排水系统正常运转；d.工地车辆出入口洗车系统设置完毕；e.管线改移、悬吊保护全部完成或落实好开挖过程中的加固保护措施。3、土方开挖施工原则a.在竖向上按照钢支撑设计位置上下分层进行开挖，每一层分别挖至钢支撑底部标高下50cm时及时进行架设；b.一般采取横向对称方式进行土方开挖，基坑纵向车站两侧向中间开挖，横向由中间向两侧开挖，以免产生偏压现象；c.土方开挖过程中，密切注意对周边环境，特别是对管线设施的保护，切实减小周围地表的沉降；d.加强对地下水的处理，除按设计采用管井降水措施外，采取开挖排水沟，集水井集中抽排的方法疏干地下水；e.加强对开挖标高的控制，开挖接近设计标高时，预留20cm厚度土层人工验底，严禁超挖，超挖部位回填夯实；f.尽量缩短围护结构暴露时间，土方开挖到钢支撑下50cm位置后及时架设钢支撑；g.施工过程中，避免土方开挖机械对围护结构、钢支撑的碰撞破坏，必要时该部分土方开挖采用人工进行；h.土方开挖前，保护好未拆除的管线。4、开挖顺序基坑土方开挖遵循“纵向分段、竖向分层”的施工原则，竖向从上到下分层开挖，纵向形成台阶，每个工作面采用4台反铲挖掘机接力开挖，竖向分层开挖如图8-22、图8-23所示。图8-22分层台阶接力法开挖平面示意图图8-23分层台阶接力法开挖立面示意图5、基坑开挖a.自地面分级、分层放坡开挖至第一道钢筋混凝土支撑底部，土方开挖高度为2.3m，坡度1:1；b.钢筋混凝土支撑以下土体，每个台阶各设一台反铲挖掘机同时开挖，土方接力挖到运输便道的自卸汽车上；c.坑底挖土至自卸汽车的过程为：第一台反铲置于下部台阶，停机面高出基底4.3m，挖掘深度4.1m，基底留0.2m厚土方由人工清底；第二台反铲置于中部台阶，停机面高出基底9.05m，挖掘深度4.75m；第三台反铲置于中上部，停机面高出基底12.8m，挖掘土深度3.75m；第四台反铲停机面为上层钢筋混凝土支撑底，挖掘土深度3.75m。d.土方开挖每层台阶的长度，根据机械开挖作业要求，控制在10m左右；e.基坑中最后少量土方由吊斗垂直提升出土；f.人工清底机械挖土作业的同时，为保证边坡的稳定性，配合人工对边坡进行修整，为防止挖掘机作业时扰动基底原状土，规定挖掘机挖土的标高控制在基底设计标高20cm以上，剩余的20cm厚土体人工清底。5、附属结构基坑开挖附属结构基坑表层土方开挖采用小型挖机进行，深层土方采用长臂挖机进行掏土，开挖完每层土方及时架设钢支撑，开挖方法同X站附属结构，不再赘述。3.2基坑土方外运由于施工场区地处繁华闹市，白天运土车禁止通行，开挖土方采用场内堆积，在土方、弃渣运输时，严格遵守《XXX经济特区余泥渣土管理办法》及业主的有关管理规定，弃土车辆选用XXX市政府指定的、散体物料运输公司的加盖弃土外运专用车辆，禁止超高超载、车轮带泥及沿途洒漏，并配备覆盖措施，维护市容市貌整洁。按照施工组织设计所核定的日出土量，结合夜间外运时间，安排弃土专用车辆计划。弃土场地选择在附近具备雨季弃土条件的弃土点，同时坚决服从业主对土方的调配要求。按照XXX市严格执行《关于加强XXX经济特区土石方运输车辆管理的若干规定》（深建字[1997]185号）有关文明施工要求，弃土车辆驶出施工场地或弃土场必须经洗车槽冲洗干净后才可能上路，行驶过程中不得出现土料遗洒现象，并由专人负责检查督促，实行责任到人。施工时，严格按照国家和地方有关环保及卫生方面的规定，禁止废碴、废气、废水等随意排放。3.3基坑回填车站主体明挖基坑的回填土方约为43524m3。须在车站结构顶板达到100%强度以后，方进行基坑回填。基坑回填采用推土机推土，人工配合机械分层对称夯实。1、填料要求：①碎石类土，砂石用于表层下的填料。②含水量符合压实要求的粘性土。③碎块、草皮、垃圾、含有杂质的有机质土、淤泥质土不可能用于回填。2、防水层保护层强度达到设计要求后，开始回填基坑，结构顶板以上不少于0.5m厚度内必须采用粘土回填，其余部分回填料除淤泥、粉砂、杂土、有机质含量大于8％的腐植土、过湿土和大于20cm的石块外，均回填。3、各类回填土使用前，分别取样测定其最大干容量和最佳含水量，并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实度等参数。回填在最佳含水量时填筑。若采用不同类土回填时，按照土类有规则的分层铺填，将透水性大的土层放在透水性较小的土层之下，不得混填。边坡不得用透水性较小的土封闭，以利于水分排出和地基土稳定，防止填土内形成水囊和形成滑坡。4、基坑回填分层摊平夯实；回填标高不一致时，从低处逐层填压；基坑分段回填接头处，挖台阶，宽度不小于1m，高度不大于0.5m。5、填土机械不得碰撞防水层保护层，结构顶板50mm范围内以及管线周围该采用人工使用小型机械夯填，夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度。采用机械压碾时，宜薄填、慢行、先轻后重、反复压碾，压碾时的搭接宽度不小于20cm。6、有密实度要求的填方，回填碾压过程中，取样检查回填密实度。基坑填土每层按照100～500m2取样一组，基槽和管线回填每20～50m2取样一组，密实度按照如下要求：在车行道范围内，必须符合相的路基密实度标准；在车行道范围外，必须符合过渡式道路面层的土路基密实度标准。7、管线回填分层夯实或碾压，沟槽窄小时扩槽，保证足够工作宽度：①采用蛙式夯，虚土厚度≯20cm；②采用压路机，不超过30cm，碾压的重叠宽度不小于20cm。8、管道回填必须保证管道本身的安全，管道两侧和管顶以上50cm范围内要用蛙式夯夯实，回填时管道两侧对称进行，高差不超过30cm，不得使管道位移或损伤。分段回填时，相邻段的接茬形成台阶，每层台阶宽度≤厚度2倍。3.4白蚁防治白蚁的传播，主要靠有翅繁殖蚁的分飞，工蚁、兵蚁的爬行和人为的带入三种途径入侵各种建筑物，形成危害。本站有出入口、风亭、排水管、电缆管等设施与地面相通。在每年的4～6月XXX有翅繁殖蚁分飞的主要时间里，趋光性很强的有翅蚁在分飞时就可能被地铁出入口的强烈灯光所吸引，飞入地铁的站亭层和站台层，并随列车的气流向隧道传播。据专家观察，台湾乳白蚁的有翅繁殖蚁可飞行500多米远，脱翅的繁殖蚁和兵蚁能爬行40～50米去寻找筑巢地点和食物。地铁车站内虽然木结构少，但电缆、高分子材料、电讯器材、消防设施等都是白蚁取食为害的对象。所以地铁车站白蚁不但可以入侵，而且可以形成危害。做好地铁车站白蚁预防工程是十分必要的。XXX市是我国白蚁危害的严重地区，为加强地铁工程白蚁预防工程管理，确保质量，根据国家建设部[1993]年166号文《关于认真做好新建房屋白蚁防治工作的通知》；建设部令第72号《城市房屋白蚁防治管理规定》；《XXX市房屋建筑白蚁预防工程技术规程》（SJG08-99）；以及XXX市白蚁防治管理所提供的《XXX地铁白蚁预防工程指引》等要求，而制定本规定。1、白蚁防治的原则1）贯彻预防为主、防治结合、综合治理的方针。2）采取生态防治为主的原则，结合化学屏障、药物诱杀等其他方法共同实施。3）地面以上建筑物均需采取预防措施。4）地面建筑基础、地下结构埋深小于-3米以上的部分均需防治。5）加强管理，确保白蚁防治持久有效。2、白蚁防治单位及人员的资质选择具备白蚁防治资质、有实力、有信誉的企业负责白蚁防治工程。从事白蚁防治的专业人员必须持有白蚁防治的《岗位证书》。3、白蚁防治的有效期本规定要求白蚁预防的有效期为工程竣工后十五年。施药范围1）车站外部防治范围和标准①结构侧墙外面，地面以下2.5m范围内施药处理。②车站出入口、风井和电梯井出露地面部分四周采用300mm宽×300mm厚的药土处理。③车站结构埋深小于2.5m时，顶板上方采用300mm厚的药土处理。2）车站内部防治范围和标准①车站站厅层天花吊顶隔层内进行施药处理。②电缆井、沟应进行施药处理。4、环境保护白蚁预防应注意环境保护、尽量采用少污染、无污染的药剂。第4节车站结构施工4.1X站结构施工4.1.1施工说明X站主体结构采用逆作法施工，逆做根据设计利用两端盾构井和设计7个出土口作为出土口，土方开挖分9个工作面，每层板完成后再施工下一层；主体结构完成后进行车站内部结构施工。4.1.2施工段划分施工段划分按照图纸施工缝位置划定。4.1.3主体结构总体施工顺序顶板和中板采用间接土模施工，上铺竹胶板，侧墙采用移动模板台车施工。混凝土采用商品混凝土，混凝土采用输送泵输料，软管布料，插入式振动棒振捣。施工顺序：负一层中板、侧墙(至斜托以上约300mm处)、负二层中板、负二层侧墙、立柱、楼梯，负三层底板。进行底板、站台板、中楼板浇注时，严格按照设计要求，准确设置预留孔及预埋构件；进行内衬及楼板施工前，先仔细检查围护结构是否有渗漏点，如发现渗漏点，先堵漏再施工外包防水层，并认真保护，确保在混凝土浇注过程中保护防水板不破损。4.1.4照明及通风施工见前述章节。4.1.5顶、中板及底板施工（1）顶板施工1．顶板施工方法及技术措施①顶板地模ⅰ顶板施工地模采用复合地模方案，顶板地模施工工艺如下：a、基坑开挖至顶板结构底面以下20~30cm。b、按板底结构形状整平基坑底面，回填第一层30cm厚6％的水泥石粉垫层，用小型打夯机压至密实，现场以机械夯压至此层无明显下沉和隆起时为止。c、按顶板施工时的结构轮廓尺寸放线开挖沟槽并砌砖加固。d、养护后，回填第二层约20cm厚6％的水泥石粉，夯压至无明显下沉和隆起时止。e、按结构底面尺寸放出轮廓线和控制线，并沿图中所示的位置精确施作控制砂浆带，其余部分则依据砂浆带找平成型，并在初凝前提浆压光，砂浆厚度控制在2~5cm。ⅱ顶板地模施工技术措施为：a、土模施工及板混凝土施工期间，将地下水控制在土模最低处垫层底以下0.5m左右。b、机械开挖尽量一次成型，避免二次开挖扰动原状地基，增加换填工程数量和施工难度。c、为防止混凝土施工时，土模两端土体隆起，土模垫层应向顶板施工分段外延伸2.0m以上，并将垫层作成台阶形，以利土模稳定。d、土模按板底标高提高3.0cm作为顶板沉降量，并沿纵向和横向设置4.0cm的预留上拱度，为保证车站净空，顶板施工时将净空尺寸加大5.0cm。e、土模表面应在砂浆初凝前二次提浆、压光，并在上钢筋前均匀涂刷高级乳化油脱模剂，以防止土模与混凝土的不分离。②顶板钢筋工程顶板钢筋在地面钢筋场地加工制作，钢筋用对焊机一次焊接接长至设计长度，纵向钢筋采用单面双绑焊接接长，人工抬运至顶板各段；内衬墙预埋钢筋从衬墙预留槽处打入土层中。顶板钢筋施工顺序为：安放中纵梁→内衬墙预留钢筋、暗梁钢筋→板下层钢筋→安放架立钢筋→板上层钢筋→杂散电流钢筋焊接→安放板上预留钢筋。③顶板结构混凝土施工顶板结构施工方法及技术措施如下。a、顶板采用泵送工地自拌混凝土灌注。混凝土沿车站横向分幅分层往复灌注，分幅宽度为2.0m。b、混凝土灌注前加强设备的维修保养并标定水计时器，确保混凝土质量及灌注过程中不间歇。c、顶板外露面混凝土初凝前进行抹平并提浆、压光。d、混凝土终凝后用麻袋覆盖，洒水养护14天以上。（2）中板混凝土施工站厅层土石方开挖至中板结构底面以后，即进行中板结构施工。中板结构仍采用同顶板地模相同的地模方案，钢筋在地面制作加工好后，通过出土孔转运至中板绑扎，混凝土输送泵也放到中板出土孔处，混凝土运输车运输混凝土经串筒溜放入输送泵，再泵送到各施工段。中板施工技术措施：①中板地模施工中板地模结构、施工方法及技术措施同顶板地模施工。②中板钢筋工程中板钢筋在地面钢筋场地加工制作，通过出土孔垂直运输至中板各段，内衬墙预埋钢筋也从预留槽中打入或钻孔安放。中板钢筋施工顺序为：安放中纵梁→内衬墙预留钢筋、暗梁钢筋→板下层钢筋→安放架立钢筋→板上层钢筋→杂散电流钢筋焊接→安放板上预留钢筋。③中板混凝土施工将混凝土输送泵安放在出土孔处，混凝土运输车运送混凝土至出土孔地面孔口，串筒溜致输送泵料斗内，泵送至各施工段。（3）底板施工车站底板、部分边墙紧随垫层、底板防水层之后施工。车站底板、部分边墙钢筋及砼施工：钢筋在地面加工制作好后，吊入基坑内绑扎，焊接质量和搭接长度满足规范及设计要求；制作安装好的钢筋经监理工程师检查合格后安装堵头模板、各种预埋件、预留孔；并经检查、核对无误后浇注底板砼。采用商品砼泵送入模，插入式振捣棒振捣，分层、分段对称连续浇注。车站底板施工时要特别加强对防水层的保护；绑扎钢筋，泵送商品混凝土浇筑，浇筑混凝土必须做好标高控制，按顺序连续不间断完成，振捣密实，不得出现漏振或少振现象。底板混凝土浇捣完成的同时及时收水、压实、抹光，终凝后及时洒水养护。4.1.6内衬墙施工底板施工完以后，强度达到1．2MPa以上，即可自下而上施作各层内衬墙。边墙施工采用单侧模板台车进行，模板台车支承利用定制钢质方管梯形支架，每块模板设4榀支架加以支承，支架间距为1．0m，拼装连接为整体结构，在施工底板加腋部位混凝土时预埋把5螺杆来固定支架，在模板靠下部位与车站主体围护结构之间按一定的间距梅花形设置混凝土短撑，按外顶内撵法支承加固。侧墙模板示意图见图7-24。图7-24侧墙模板示意图内衬墙钢筋与板上预留的接驳器按规范要求连接好，钢筋接长采用机械或焊接接头，接头按要求50％错开35d。根据盖挖逆作法的工艺特点，板梁结构为先浇混凝土，其下的内衬墙结构为后浇混凝土，由于混凝土收缩、下沉等原因。两者之间的水平施工缝易于产生微裂缝而难以密实，因此，内衬墙的混凝土浇捣及施工缝的处理是施工关键。板与内衬墙间的水平施工缝部位采用镀锌钢板止水带，并预埋全断面注浆管注浆的方式进行加强防水处理，同时地连墙与内衬墙结构交接部位进行凿毛处理并涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料，利用其遇水逆向渗透作用提高混凝土的抗渗性能。内衬墙混凝土浇筑采用浇筑假牛腿及二次振捣工艺，在浇筑的内衬墙上部设置特制的斜向模板，以保证假牛腿顶面高出施工缝20cm；同时为防止钢板止水带内侧混凝土浇捣不密实，中板混凝土浇筑前在止水带内侧每1．2m预留4,100mm浇捣孔，辅助浇捣。内衬墙混凝土浇筑至各层板内衬墙接茬下约30cm，停止灌注混凝土，待混凝土不再下沉为止，在混凝土初凝前继续进行剩余牛腿处施工；内衬墙混凝土强度达到2．5MPa后，拆除接茬处的模板，进行人工凿除牛腿混凝土，混凝土凿至距内衬墙边缘2cm处，最后用同标号砂浆把剩余内衬墙面抹平；在内衬墙混凝土强度达到设计要求后，进行内衬墙二次回填注浆。内衬墙混凝土浇筑图见图7-25。图7-25内衬墙混凝土浇筑图4.1.7接地网施工1.接地网施工方法在每段基坑开挖至距基底设计高程时，测放出水平接地体位置，开始进行接地网施工。接地网的埋设深度为变电所下防水混凝土底板下不小于0.6m，接地引出线为50×5的铜排，引出车站结构板以上其引出高度不小于0.5m，并与车站结构板绝缘。在车站底板防水混凝土中部设D310Φ110δ10非磁性钢板作为止水板，止水板与引出线交叉处满焊，止水板周围（尤其是下部）填满防水混凝土。水平接地体为50mm×5mm铜排，垂直接地体采用φ50×5的铜管，止水板为D310Φ110δ10非磁性钢板。水平接地网采用人工风镐挖槽埋设；对于接地引出线在钢筋网穿过时，在钢筋高度上下不小于150mm高度范围内和引出底板的部分用JRD型复合绝缘热缩带按其工艺要求包缠（热缩带重叠部分为带宽1/3-1/2）铜排，后加热、使热缩带与铜排紧密结合，土建施工时严禁损伤热缩带，保证钢筋与引出线之间的绝缘要求；在施放水平接地的水平接地体沟槽中采用低电阻率的粘土或粉末状强风化岩回填。对接均采用放热焊接方式，保证牢固、无虚焊。接地网施工时，以尽量减少接地体的连接点为宜。2.接地网施工技术措施接地网在车站底板垫层下的埋设深度不小于0.6m，若底板垫层底部标高有变化，仍保持0.6m的相对关系。接地网的引出线要求引出车站底板以上0.5m，为防止结构钢筋发生电化学腐蚀，用绝缘热缩带进行绝缘处理，同时为防止地下水渗入结构底板，引出线上安设止水环。每一段接地网施工完后进行接地电阻、接地电位差及跨步电位差测试，整个接地装置的接地电阻应满足国家相关标准规定及设计有关规定。水平接地网沟用粘性土回填密实后方可进行下道工序的施工。为配合车站施工，接地网敷设分段进行。在阶段性施工结束后，对完工部分接地网进行接地电阻测量，以此推算出整体接地网的接地电阻值。如推算结果不能满足设计要求，则在余下部分接地网敷设中采取相应补救措施。接地网施工全过程应严格按GB50169-92《电气化装置安装工程接地装置施工及验收规范》的有关要求进行。在垫层施工期间，不仅对接地引出线进行绝缘处理，而且采取有效的保护装置并设立明显标志保证其不受损坏。接地网施工时，应对其进行检测。4.1.8内部结构施工内部结构系由站台板、电梯井、砼结构风管及楼、扶梯等组成。（1）站台板施工站台板安排在主体结构施工完成后，进行站台板的施工。站台板结构采用分段分部施工，施工分段与主体结构分段一致。第一部分为支撑墙施工，第二部分为板体施工。站台板施工方法：模板采用木模，支撑体系采用可调式DWJ碗扣式支架，墙体加固使用穿墙螺栓。结构钢筋加工在加工房内按设计加工成型，运送至现场绑扎，支撑墙与站台板连接的预埋钢筋采用焊接。采用混凝土输送泵灌注入模，设专人捣固。板面混凝土初凝后，进行压实、抹面，终凝后用湿麻袋覆盖，定时洒水养护。（2）电梯井、砼结构风管及楼、扶梯施工车站内电梯井、砼结构风管、楼梯和扶梯安排在主体结构施工完后组织施工，施工采用分段进行，其施工方法与主体相同。楼梯施工时需注意：浇注踏步砼时须从底部向上逐层施工。4.1.9杂散电流防护施工底板、中板、顶板及墙每个横断面的表层钢筋均按设计焊接，每个横断面焊点为8个。横向钢筋保证电气连续，有搭接的钢筋均进行搭接焊。纵向钢筋与横向钢筋圈的焊接要求：（1）底板、中板、顶板、现浇墙内表层的纵向钢筋每隔5米与表层横向钢筋圈焊接。（2）在伸缩缝两侧第一排横向钢筋与底板、中板、顶板、现浇墙的所有纵向钢筋焊接。底板、中板、顶板、现浇墙的所有纵向钢筋的搭接处均焊接。凡涉及到车站中板开孔，风道、人行通道在结构墙开孔，钢筋焊接要求如下：a.围绕孔洞的内外层（或上下层）纵向、横向钢筋在交叉点均焊接，围绕孔洞形成钢筋环。在内外层（或上下层）钢筋环的四角处，通过在内外层（或上下层）钢筋环的联络钢筋与在内外层（或上下层）钢筋环焊接，将两个钢筋环焊接起来。b.与钢筋环相交的横向、纵向钢筋（如中板中的横向、纵向钢筋，结构墙内的纵向钢筋、竖筋，人行通道内水平筋等）均与钢筋环焊接。在左右轨道线路下方分别选两根底板表层纵向钢筋与所有底板横向钢筋焊接，形成排流条。车站结构伸缩缝通过填充材料使缝两侧钢筋实现绝缘。在每处伸缩缝的侧墙共设4个连接端子，连接端子采用50×5扁铜并与侧墙内两根纵向钢筋焊接，扁铜墙外部分打直径14mm的孔，并在打孔处安装螺栓、螺母、垫圈，用95m2铜绞线将伸缩缝两侧连接端子连接。铜绞线长度为两连接端子距离加80mm。与盾构区间接口：在端头井处，内衬墙中的纵向钢筋通过端头井的侧墙及端墙的水平筋与圆洞门的钢环（或钢环锚筋）相焊，顶板、中板、底板中的纵向钢筋应通过端头井端墙中竖向钢筋相焊后与洞门中的钢环（或钢环锚筋）相焊，端头井端墙中的水平钢筋与竖向钢筋相焊后与洞门中的钢环（或钢环锚筋）相焊，端头井端墙中的水平钢筋与竖向钢筋采用丁字焊接。在车站和盾构区间连接处，在车站侧上下行分别设置连接端子，用于盾构区间两端车站连接排流电缆用。4.1.10X站附属结构施工1.施工说明X站附属结构共设4个出入口，2组风亭，出入口及风亭均采用明挖顺做法施工，采用600mm厚地下连续墙。2.附属结构总体施工遵循先主体后附属结构的原则，根据场地安排，首先施工A2、D2出入口，然后施工其余部分。其涉及地连墙、旋喷桩、支撑体系等工艺和车站主体相同，本章节不在进行赘述。3.附属结构施工工序附属结构施工顺序：围护结构→土方开挖→基地处理→底板防水施工→底板结构→侧墙防水施工→侧墙结构施工→顶板结构施工→覆土回填→路面恢复。4.出入口结构施工工序流程如图7-26所示。图7-26出入口结构施工工序流程5.风井、风亭施工风井、风亭施工工序如图7-27所示。图7-27风井、风亭施工程序图6.人防工程施工地下车站具有战时防护功能，在规定的设防部位进行