精益生产实战手册

精益生产实战手册内容安排市场竞争及全球化精益思想和精益企业精益生产的竞争优势识别和消除7种浪费价值流分析快速响应客户的拉动系统柔性化生产均衡化生产实施精益生产1.市场竞争及全球化Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并准时交货Growthemix，specialconfigurations

需求品种增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不断改进质量及降低销售价格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

产品的生命周期越来越短Noboundary，businessglobalizevillage

无国界，业务“地球村”

生命周期及商品种类2.精益思维和精益企业

五项原则关注流程从增值比看改善空间构筑企业精益之屋精益生产的起源精益生产的要点精益思想

StartingwithToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers

起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器精益生产的起源制造系统演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战WhatIsLean?什么是精益？精益思想的要点“精益”释义：精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的精益思想的五个原则精益生产系统Value价值站在客户的立场上ValueStream

价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull

需求拉动按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期精益思想：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期精益思想：时间与影响原材料在制品成品供应商L/T运送顾客根据需求

生产传统做法根据预测

生产/采购顾客流动制造/精益生产原材料/在制品/成品精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业构筑精益企业之屋3.精益企业的竞争优势

生产时间减少90%

库存减少90%

生产效率提高60%

到达客户手中的缺陷减少50%

废品率降低50%

与工作有关的伤害降低50%

……否则，要检查一下你在哪里做错了！

-精益思维,Womack&Jones业绩对比日本北美欧洲生产率（工时/车）16.825.136.2质量（缺陷/100辆车）608297场地（平方英尺/车/年5.77.87.8库存（8个样件,天）0.22.92.0团队（占劳动力%）69170.6工种轮换（0-无，4-高）3.00.91.9建议数/雇员61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自动化（组装）1.71.23.1项目地区观念比较不间断的单件流传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工流程支离破碎拉式大批量，等待精益企业：最好工厂？1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers按时交货-98%交付周期时间-10天缩短交付周期时间(5年)-56%缩短生产周期时间(5年)-60%生产周期时间-3天库存周转-12.0库存减少(5年)-35%使用精益生产的工厂-96%5年内生产周期时间的改进按时交货交付周期时间(天)库存周转广泛应用精益生产技术稍有应用/不应用55%的改进44%的提高40%的提高40%的提高精益企业的领先优势5年生产效率的提高5年生产成本的改进5年一次性合格生产的提高稍有应用/不应用650%的较优40%的提高52%的提高广泛应用精益生产技术精益企业的领先优势成功企业的应对-精益生产模式美国从80年代开始研究，90年代开始行动，至今在汽车、航空等行业已经大有成效1993年美国国防部出台了防务制造企业战略的报告，建议美国的国有的和私有的军工企业都推行精益制造

同年，美国空军的精益飞机研制计划（LeanAerospaceInitiative，LAI），大张旗鼓地推行精益制造原则1998年4月启动了“英国精益航空发展计划(UKLeanAerospaceInitiative，UKLAI)以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子竞争的加剧，WTO的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器制造业的机遇和挑战Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct

除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西

AnythingOtherThanNecessary

任何非必需的东西！3.识别和消除所有浪费MUDA–

浪费24提问：您的企业通常有哪些浪费？请您坦诚回答。不产生价值的工作就是浪费，价值则由顾客决定！浪费永远存在，同时也永远存在减少浪费的机会！减少一成的浪费就等于增加一倍销售额！关于浪费的认识顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包26生产现场七大浪费无效成本过程不当的浪费等待的浪费搬运的浪费过量生产的浪费库存的浪费动作的浪费返工的浪费ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded生产多于所需快于所需过量生产Over-productionAnysupply

inexcess

ofprocessrequirementsnecessaryto

producegoods任何超过加工必须的物料供应库存浪费Inventory库存掩盖所有问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平Anymovement

ofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精益生产的一切物料搬运活动物料搬运Conveyance案例:无效搬运分析2134包装箱库15米10米车库出发地目的地60米无效搬运系数190-60=2.1760无效搬运系数太大,需要改善人和车的移动

说明移动距离(米)无效有效合计1-3-1司机到车库取车,空车回到出发地10X2=20201-2-1司机开车到仓库取包装箱,回到出发地装货15X2=30301-4司机开车送货到目的地60X1=60604-1司机开车回到出发地60X1=60601-3-1司机开车入库,人回到出发地10X2=2020合计13060190ReworkofaProduct

orServicetoMeet

CustomerRequirements为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工检验/校正/返工Inspection/ReworkEffortwhichaddsnovalue

toaproductorservice对最终产品或服务不增加价值的过程

过程不当ProcessingIdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariables

AreNotFully

Synchronized当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间等待WaitingAnymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作多余动作Motion38管理工作“七大浪费”无效成本闲置员工流失执行力“黑洞”无效会议过度专业化事前策划和控制缺失工作无序且协调不力提问：您认为培训是最好的投资吗？请您坦诚回答。缺乏培训是最大浪费，无效培训更是浪费！4.价值流分析价值流 概念 投产 订单 交付 在用 再用ActionAction多个工厂/供应链ActionAction单个工厂ActionAction工序案例分析5.快速响应客户的拉动系统

JIT目标：在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时

每次都刚好及时！拉动系统图示总装物流方向补充信号客户看板工作指令零部件加工物料超市2023/6/236柔性化生产什么是柔性生产方式:应对多种少量（订单量的柔性）应对交期短暂（交货期的柔性）应对个性化产品与个性化市场2023/6/23生产量的柔性设计生产能力与市场需求的差异2023/6/23时间的柔性

刚性生产方式的弊病2023/6/23实施柔性化生产所采取的措施2023/6/23设计开发部门的模块化设计模块化设计就是将若干个模块（单元）组成一个产品，每个模块（单元）实现产品的一部分机能（功能），所有模块（单元、组件）组合后，便实现了产品全部机能（功能）。各个单元可以独立地装上或拆下以及升级改进。模块化设计越彻底的产品（或企业），产品更新换代也相应的越快，生产组织与对应也越快。模块化设计可以解决生产柔性化的问题。2023/6/23生产部门的设备、工序编排与人员训练的柔性设备小型、人工、灵活的方法更具有柔性，更适合多品种、小批量、产品生产周期短的变动生产。培养出多能工2023/6/23所有相关部门工作的提速通过业务流程的改造，提高业务在流程中的流转速，提高流程效率对组织进行适合流程运作的改造，提高组织本身的工作效率以目标为工作导向，部门间合作，建立服务式管理机制2023/6/23企业生产组织结构的柔性不同部门之间可以相互调动各自部门的员工，从而能够最大限度地发挥多功能员工的作用。通过增减员工、招聘临时工和轮岗等多种方式，也可以使柔性生产成为可能。2023/6/23瓶颈管理追求物流平衡瓶颈管理是管理理念与管理工具的结合，它将影响着整个生产能力的制约因素称为瓶颈。改变瓶颈不是为了追求生产能力的平衡，而是为了追求物流的平衡。瓶颈工序最终决定整个生产的数量。2023/6/23弹性作业人数2023/6/23设备的Ｕ型布置Ｕ型布置的本质在于生产线的入口和出口都在同一个位置，这样不仅可以大量减少由于不同工序之间传递而造成的不必要的走动，减少时间和搬运的浪费，还可以实现灵活增减作业现场的作业人员。2023/6/23站立式作业站立式的流水线，工人不仅可以移动位置，还可以帮助下一道工序工作，可以减少流水线生产的停顿，提高流水线的生产效率。对于家电、电子、电器等类的工厂，站立式作业是实行准时化制造的关键。现场管理人员也要站立式工作，有利于管理人员不断发现和解决问题。2023/6/23培养多能工使作业人员能更好的适应生产节拍、作业内容、范围、组合以及作业顺序的变更。作业人员都成为对2个以上工序熟悉的多能工。多能化主要可以通过职务定期轮换来实现。2023/6/23人与设备分离加工物品花费了“设备费”与“人工费”两种费用，是很大的“浪费”。必须明确区分“人的工作”与“设备的工作”，作业人员将物品放入设备之后，一按开关就可以离开，以实现人与设备的彻底分离。2023/6/237均衡化生产生产均衡化是实现“适时、适量、适物”生产的前提条件。所谓生产均衡化，是指总装配线在向前工序领取零部件时，应均衡的使用各种零部件，混合生产各种产品。生产均衡化主要通过专用设备通用化和制定标准作业来实现。标准作业是指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化。2023/6/23为什么要实现生产均衡化都是上帝惹得祸多品种、小批量生产的转变2023/6/23生产均衡化的好处2023/6/23订单决定生产数量案例：产能平衡按节拍生产

在大规模的生产中，前一道工序与下一道工序紧密相连。假设一道工序用1分钟，另一个工序用1分半钟，那么9分钟后就会多出3个半成品，一天8小时就会多出53个半成品来，一个月就会多出1590个半成品来。如果为了平衡而等待，那么就会出现4800分钟的等待。12345工序时间115241511时间1112345工序生产一个产品等待浪费54分生产一个产品等待浪费9分改善前改善后如何进行产能平衡14151115瓶颈8.实施精益生产在各种环境下都会有不同依赖于“企业文化”的改变步调一般情况下：

生产试验区–3个月第一个“全方位”的生产车间–

半年到一年工厂：4-5年WithoutINCENTIVE--GradualChange

没有原动力

--逐步改变WithoutVISION--Confusion

没有远景

--不清不楚WithoutACTIONPLAN--Falsestarts

没有行动计划

--难免失败WithoutSKILLS--Anxiety

没有知识

--焦虑不安WithoutRESOURCES--Frustration

没有资源

--沮丧消沉精益征程：准备工作精益实施之进程设计目标流程和目标测定行动计划