大学专科《机械制图知识点总结》课件

机械识图知识点总结图之功能

各国标准

尺度比例

线之种类与用途

角法与视图图之功能1.

信息传递：把设计者之构想绘制成图，传递给加工制作人员、检验人员等。2.

国际性：图为技术界的国际语言，即须具有国际语言之性格，如图形表法，标注方法或符号定义必须完全统一规格。3.

泛用性：随着技术的发展，目前在各种产业上的互相关连加深，因此需画出各种行业均能了解之图。TOP各国标准ANSI

American

National

Standard

Institute

国家标准学会ASME

American

Society

of

Metals,U.S.A.美国金属学会BS

British

Standards

英国标准CNS

Chinese

National

Standards,TAIWAN

.R.O.C.Canadian

Standards

Association,

CANADA

加拿大标准协CSA会DIN

Detusche

Normen,

GERMANY

德国标准Institute

of

Electrical

and

ElectronicIEEE

Engineers,U.S.A.美国电子及电机工程师学会International

Standardization

Organization

国际标准ISO化组织JSI

Japanese

Industrial

Standard

.,Japan

日本工业标准TOP尺度比例尺度单位工至机械制图用基本长度单位，通常采用

mm

，可以不用在图中表示。儒需使用其它单位时，则必须注明单位符号。英制则以

in.

为基本长度单位，而不必标注。常用比例机械制图再绘图时，因尽量画出较大之圆形，以便于微缩影储存。通常以

2,5,10

之倍数为常用比例或按实物大小画出。长用比例如下所列：实大比例：1：1缩小比例：1：2，1：2.5，1：4，1：5，1：10，1：20，1：50，1：100，1：200，1：500，1：1000

。放大比例：2

：1，5：1，10：1，20：1，50：1，100：1。TOP线之种类与用途种类式样粗细画法用途实粗

连续线可见轮廓线，图框线。尺度线、尺度界线、剖面线、作图线、因圆角而消失的棱线、旋转剖面的轮廓线等。细

连续线细

不规则连续线含锯齿型弯折之连续线，两相对锐角角度30

，其尖角高度约2mm

。折断线隐藏线细中细线虚线每段约

3mm

，间隔1mm

。线长约

20mm

，中间为一点

(

用机器绘制时，

中心线、节线、假想链线可为约

1mm

之短线等。划

)

，间隔约

1mm

。表示需特殊处理物面的范围粗

同上粗、

两端及转角粗，中间细，细

粗线长误超过

10mm

。割面线线之粗细与其使用通常绘图时，粗实线之线宽须按图之大小与其复杂程度而订定，在同一张图中使用粗线之线宽必须均匀一致，中线与细线亦同理。粗中细10.80.60.30.70.50.60.40.20.50.350.180.70.350.25虚线之起讫与交会虚线之起讫，如下图所示，虚线与其它线条交会时，除虚线无实线之延长外，其余应尽量维持相交。1.实线与虚线相交2.虚线与虚线相交TOP投影与视图第一角法与第三角正投影法之比较第一角投影法起于法国，盛行于欧洲大陆、德、法、义、俄等国，其中美、日及荷兰等国原先亦采用第一角投影法，后来改采用第三角法讫今。目前国内使用第一角投影法之机构约

35%

，而采用第三角投影法之机构约

65%

。因此为适应国内使用者之需求，于最新修订之

CNS3

，

CNS3-1

，

CNS3-2

，…，

CNS3-11

等工程制图国家标准规定“第一角法及第三角法同等适用”。唯于同一张图中，不的同时使用两种投影法，且每张图上均应于明显部位标示“投影法”，以资鉴别。第一角投影法与第三角投影法之异同如下：(1)

对同一投影方向上而言，两者投影面之位置不同。第一角投影法之投影面在物体之后方，而第三角投影法之投影面则在物体前方。(2)

两中投影法之各视图彼此完全相同。(3)

两者之投影相于展开后视图排列，则因投影面之不同而有所分别，以前视图为基准而展开时，除前视图以外，其它各视

图之位置相反。(4)

判断视图为第一角或第三角时，可先假定为其中任一者，以侧视图之轮廓线判断误，表示假定正确，若虚实线相反，表示假定错误。剖视图对物体作假想剖切，以了结其内部形状，假想之割切面称为割面，而割面体所见之线，称为割面线，如图

1-1

所示。割面线可以转折，两端及转折处用粗实线画出，中间以细链线连接。转折处之大小如图

1-2

所示。如有多个割面图时，应以大楷拉丁字母区别之，同一割面之两端以相同字母标示，字母写在箭头外侧，书写方向一律朝上。割面线箭头标示剖视图方向，割面线之两端需伸出视图外约10mm

，其箭头之大小形状如图

1-3

所示。割面及剖面线假想剖切所得剖面，须以细实线画出剖面线，剖面线虚为与主轴线或机件外形线成

45

°之均匀并行线，（但应避免将剖面线画成垂直或水平）。若剖面线与轮廓线平行或近平行时，必须改变方向如图

1-4

所示。同一机件被剖切后，其剖面线之方向与间隔必须完全相同。在组合图中，相邻两机件，其剖面线应取不同之方向或不同之间隔，如图

1-5

所示。机件剖面之面积较大时，其中间部分之剖面线可以省略，但画出之剖面线须整齐，如图

1-6

所示机件剖面之面积甚为狭小时，由于不易画出剖面线，则可全部涂黑之，但在相邻两机件之间须留空白，如图

1-7

各图所示之型钢、铁板、薄垫圈、弹簧……等。全剖面机件被依割面完全剖切着

，称为全剖面获全剖视图，如图

1-8

所示

。必要时，割面线随机件转折，如图

1-9

所示。图形机件作转折剖面时，其剖面需转折成同平后，在作正投影，如图

1-10

所示。经机件的中心线剖切时，或剖切位置不标注亦能明确认时，其割面线可予省略，如图

1-11

所示。半剖面对称机件之视图，以中心线为界，其中一半画成剖视图以表示其内部形状，另依半仍画外形轮廓线称为半剖面或半剖视图，如图

1-12

图所示。图中分界之中心线不得画成粗实线，其剖面线通常居予省略，未剖部分之内隐藏线通常可省略不画。局部剖面只需表示机件某部分之内部形状，并仅剖切该部分，以折断线分界者，称为局部剖面或局部剖视图，如图

1-13

所示。旋转剖面机件之剖面在割切处原地旋转

90

°，以细实线重迭画出剖面轮廓形状者，如图

1-14

所示，或以折断线断裂员机件并以粗实线画出轮廓形状者，如图

1-15

所示，均称为旋转剖面或旋转剖视图。移转剖视图将旋转剖面沿其割面线，移画原图外者，以粗实线画出其轮廓形状，称为移转科面或移转剖视图，如图

1-16

所示。必要时得平移至任何位置，但不得旋转。辅助视图六个主投影面以外之倾斜投影面上，所作之投影视图，统称为辅助视图，但习惯上辅助视图通常仅绘出局部视图，如图

1

所示。如有需要，辅助视图可平行移至任何位置画出，但不得旋转其方向，且须在其投影方向加绘箭头及文字说明，并于辅助视图之正下方用相同文字注明，如图

2

所示。TOP尺度与批注之组成

角度标注

圆弧标注

尺度安排尺度标注绘制工作图或其它机械工程图时须标注各部位之尺度，以描述机件形状大小或设计之细节尺度，使制造者加工及检验时有所依循。标注尺度用之数字及文字，依规定于注写时不得与任何线条相交，如下图

1

、

3

所示均为不良的方法，而

2

、

4

图为良好的标注方法。尺度与批注之组成物体之长度落彼此距离以其在空间中各点线或面间之线性尺度来表示。而线或面间所夹之角则可依角度弧度或弪度数值表示之。标注尺度时，需借助尺度线、尺度界线及箭头等还表明各型体之界线或范围。批注则以文字说明之方式表明非尺度数值之其它数据，通常均用指线引至视图外适当空间驻写如图所示。尺度界限尺度界限以指出轮廓限界之位置，在欲标驻轮廓之两端沿轮廓直方向用细实线延伸画出，但其前端需与轮廓线保留约

1m

m

之空隙，尾端则须超出尺度线约

3~

5m

m

，如图所示。尺度界线可以利用轮廓线或中心线，如图所示。当尺度界线与轮廓线近似平行时，可由其两端引出与尺度线约成

60

°之倾斜线作为尺度界线如图所示。尺度线用细实线画出，两端带有箭头指在尺度界在线，表明尺度之方向及范围，如图

2-5

所示。尺度线通常与尺度界线成垂直，图则为例外情形，若以轮廓县作为尺度界限时，则尺度线应垂直该轮廓，如图中

R50

，

R20

及ψ

80

等尺度之尺度线。除了半径、直径等尺度以外，型体之尺度线应与该尺度两端点间之轮廓现成平行画出，如图所示。尺度线与物体轮廓线之间隔约为字高之

2~3

倍，尺度线与尺度县间之距离约为字高之

2倍。各线之间隔应求均匀画一，如图所示。轮廓线、中心线及剖面线等，不得用作尺度线，如图所示。箭头箭头尺度如图所示，箭头之尖端须与尺度界线接触，如尺度过小时，可将箭头移至尺度界线外侧，若相邻两尺度之空间皆甚狭窄时，可用清楚的小黑圆点代替箭头，如图所示。指线指线用细实线画出，其指示端与水平线成

45

°或

60

°，带有箭头与标示位置接触，应避免与尺度线、尺度界线或剖面线平行。指线尾部为一水平线，批注文字写在此水平线之上方，同时文字应与水平线等长，如图所示。批注较长时，可将指线尾端之水平线折断，一横是书写之方式续写于其上方并对齐之，如图

2所示。尺度数字与其书写方向尺度标驻用数字及文字书写方向，应依下列规定：1.

尺度线不可中断，长度尺度数值应写在尺度在线之上方中央部份，如图所示。倾斜之长度尺度，其数字言尺度线垂直方向书写，如图所示，及方向以朝上

、朝左为原则，若朝上与朝左互相冲突时，则以朝上、朝右为原则。尺度线之位置应尽量避免在图中之阴影线部份，不可避免时，则如图标注。2.

角度数值应写在尺度线上方之中央部份，角度尺度线亦不得中断，其数值之书写方向同一张图中不可参可正交尺度线书写，如图所示。亦可一律朝上书写，如图所示，且在杂使用两种书写，以免混淆。TOP角度标注通常在线和面间所夹之角，及直径差或高度差与长度之比值较大之锥体或斜面，均以角度标注之。而两者之比值较小者，则大多以锥度或斜度标注之。有关标注之各种情形分述如下：夹角标注标注夹缴之尺度线为圆弧，奇圆心即为该夹角之顶点，如图所示。由于标注之部位窄小或为易于读图起见，尺度界线夹角可标注于其对顶角之方向，如图所示。去角标注机件上有去角时，须注名其去角宽度。标注方法有三种，如图

(a)

所示为标注宽度及去角面夹角，

(b)

所示为宽度、去角面与水平线夹角，

(c)

为简便标注法，也是最长采用之一种方式。斜度标注斜度为物体两端高度差与长度之比值，等于斜角之正切值，如下列所列：标注斜度时，可选择

H

，

h

，

L

，β四者中任三个如图所示，较常用为

(a)

，

(b)

，(c)

三种，但不可同时使用四个尺度。也可使用斜度符号，符号之形状及大小如图

(a)

所示，其高度为自高之

0.5

倍，线与数字笔画之粗细相同。标注斜度时，不论倾斜方向为何，符号尖端应一律朝向右方，不得采用其它方向标注。使用斜度符号标注斜度时，需用指线自倾斜面之边视线上引出，斜度值注明于符号右方，如图

(b)

所示。锥度标注锥度为锥体两端直径差与其长度比值，及半径追矫正切值之两倍，如下是所列：例如：追度比值为

1

：

5

，即表示沿锥体轴向前进

5

个单位，其直径及增大或减小

1个单位。锥度如同斜度由标注法ψ

D

，ψ

d

，θ，

L

四者，如图

(a)

所是中之任一三个决定其值。使用锥度符号

(

如图

(a)

所示

)

标注锥度时，需用指线自锥体轮廓在线引出，锥度直注写于符号之右方，如图所示。并且符号之垂直高度，线条粗细必须和数字之粗细相同。标注锥度时，不论锥体之大小端朝向何方，符号尖端应一向右，不得采用其它方向之标注。锥度标注亦可采用一班尺度标注法，及标注直径及长度等，如图

(c)

，但通常以图

(b)所示的两种标注法较易看懂。特殊规定之锥度，例如莫式锥度、公制锥度…等，于标柱时可在锥度符号之后，写明其代号以代替比值，如图所示。TOP圆弧标注直径标注圆标注直径尺度时，必须使用直径符号“ψ”于尺度数字之前方。符号之形状及大小如图所示。为一圆及一水平约成

75

°倾斜经过圆心知直线所行成，其高度及线粗与尺度数字相同。圆柱或圆孔之直径，以标注在非圆形视图上为原则，以避免混乱，如图所示。必要时，全圆之直径亦可标注于圆形视图上。标注时若不用尺度界线，及应使尺度线通过圆心且与中心线成倾斜。若由圆周引出尺度界线，择期尺度线必须与其中心线成平行，如图所示。超过半圆之圆弧须标注其圆弧直径尺度，且须标助于其圆形视图上，而半圆则视情况之不同可标注直径或半径，其标注方法如图所示。若所画之视图为半视图或半剖视图时，其省略部份不必画出尺度界线及尺度在线之箭头，但尺度线之长度必须超过圆心，尺度数字仍写在尺度线上方约略中央之部份，如图所示。半径标注标驻其半径尺度，半圆之圆弧亦可标注半径尺度。其大小与尺度数字相同，但圆弧内空间不足时，也可将尺度线延长或画在圆弧之外侧，但尺度现仍须对准圆心，半径甚大时，可将尺度线作转折，尺度线必须对准原来圆心画出，另一段尺度线则与前端平行并与圆弧之中心线相交。球面标驻球体表面之尺度，可标注其直径尺度或半径尺度，标注时须用球面符号，符号维拉丁字母大写

S

，球面符号写在直径符号或半径符号之前方，其“ψ”及“

R

”均不得省略。标准机件之端部或头部，在习惯上均将其制成球面者，且已在图中表示其圆弧形状不致于被误解时，标注该部位之尺度可省略球面符号，警驻出其直径或半径即可。各种可省略球面符号之标准零件端面。半圆与直线相连形态标注机件上之形态完为半圆与直线相连时，通常须依其加工程序决定其标注方法，如系以钻、铣及车削一次加工而成之形态，应标注齐全宽

(

刀具尺度

)

及中心点距离

(

进刀行程

)

，如警以锻造或铸造成形而不需加工者，应标注其制模尺度，因此不同的加工程序，应有不同的标注方式。不规则之曲线标注不规则之曲线，无法用直径尺度或半径尺度标注其形状尺度。通常均将其曲线区分成若干定点，然后用直角坐标法或极坐标法标注。TOP尺度安排一般位置尺度通常，平面形态之位置尺度，应标注于该平面上。圆或圆弧形态之位置尺度，应标注奇圆心点之位置如图

(a)

所示，但有时为检验程序上之方便，亦可标注于圆弧之边线，尤其是冲压成型之机件，如图

(b)

所示，但大多数机械加工无法使用

(b)

的方式。如有多个相同方向之位置尺度时，应利用基准面或基准线标注方法，如图

(a)

所示，不影响机件之功能时，亦可使用连续尺度标注法，如图

(b)

所示。相同形态之位置尺度机舰上如有多个相同形态，而且其间隔距离或角度均一致时，可不必逐一标驻其位置尺度，如图各图所示。为减少尺度线之层数，可标注自尺度界线之外侧。各尺度线均采用单向箭头，基准尺度界线与尺度线之交点，加一小点表示之。相同形态之尺度标注法机件上有多数个相同形态时，可择一标注之，如图所示。相同型态有时只需表明其位置即可，但其尺度之标示须用指线注明其数量及形态，各种相同形态之表示及标注，如表各图所示。对称形态之尺度完全对称之机件，其形态之尺度可以中心线为基准，而省略标注其位置尺度，标注方法如图所示。重复尺度同一部位之尺度在视图上标注一次即可，不得在其它视图上重复标注，否则即成重复尺度。TOP精度标注法表面粗糙度与加工符号机件表面肉眼看起来也许很光滑，但由于加工机械及刀具的振动或是铸模内表面的不规则，因此机件表面必然存在着高低不平的纹路，灵敏度高的电位或光学仪器则能量出这些细小纹路的高度、宽度。机件表面的平滑程度﹙粗糙度﹚、波浪形状、刀具痕迹等质量是影响机件光泽、外观、机械效率、配合功能以及疲劳寿命的因素，例如轴在滑动轴承中运转时，两者之间所需要的最小油膜，厚度为两者粗糙高度之和，因此，愈粗糙的表面虚要愈大的油压以产生足够厚度的油膜，否则即变成干摩擦而效耗动力。又如相同材料制成相同的机件，表面愈光滑者具有愈大的疲劳强度。因此机械设计工程师必须根据机件性能的要求，以及动态负荷强度分析的结果，在设计图中指定机件表面质量。表面粗糙度之表示法表面粗糙度的表示方法有很多种，而且各国的定义也不尽相同，此处仅列常用的表示方法：

R

a

﹙中心线平均粗糙度﹚、

R

max

﹙最大高度粗糙度﹚、

R

z

﹙十点平均粗糙度﹚。一、中心线平均粗糙度

(

R

a

)1.

定义：若从加工面之粗糙曲线上，截取一段测量长度

Ｌ，并以该长度内平均高度之中心线为

x

轴，取中心线之垂直线为

y

轴，则粗糙曲线可用

y

=

f

(x)

表之。以中心线为基准将下方曲线反折，如图

1

所示。然后计算中心线上方经反折后之全部曲线所涵盖面积﹙图中之斜线部份﹚，再以测量长度除之。所得数值以

m

为单位，即为该加工面测量长度范围内之中心线平均粗糙度值，其数学定义：2.如图

2

所示，沿中心线方向细分等间隔后取各分段点所对应之

y

值，利用下式可得到

R

a

的近似值：3.截除值：中心线平均粗糙度实为表面曲线去掉波状曲线﹙即中心线﹚后再以公式求得。因此截除值﹙波状曲线之波长﹚的大小影响

R

a

之测量值，为了测量器的标准化及方面表示起见，各国标准均采用下列六种截除值：0.08

,0.8,8

mm0.25

,

2.5

,

25

mm截除值是否恰当，端视加工而产生的波状高低起伏的间隔﹙波宽﹚而定，若截除值取过大，则粗糙度曲线中包含了形状误差曲线；若截除值取得过小，则粗糙度曲线被去掉一部份粗糙度较大的部份，因此不同加工方法其加工适合的截除值并不相同。如表

3-1

所示，为各种加工方法适当的截除值。因为各种加工适合的截除值均含有

0.8

mm

，因此

0.8

被指定为截除值之标准值，若使用0.8

为截除值，在标驻

R

a

时可以不附记截除值。求

R

a

时的测量长度，应为截除值的三倍以上，才能得到表面曲线足够的中心线，此时也可省略附近测量长度，除此以外，标示表面中心线平均粗糙度时，一定得附记上截除值及测量长度。例如铣床粗加工面恰当之基准长度为

8m

m

，当测量长度为

15m

m

时，则

R

a

之标注应包括中心线平均糙度、截除值、测量长度三项，若测量长度为

25m

m

，则标注

R

a

及截除值二项。•中心线平均粗糙度之界限值工作图上指定零件表面中心线平均粗糙度，一般都以容许的最大粗糙度表示面可允许的粗糙度为

0

m

至指定值，该值即为中心线平均粗糙度之界限值，为了标准化及方便起见，界线的标准值可规定成如

3-2

所示，各相邻值之间比例为

2

倍且省略小数点一位。偶而也因经济上等非加工技术性理由，指定

R

a

之下限来代替

0m

，此时便需将上限、m

以上，下限同时表示，例如

1.6a

~

6.3a

表示表面可容许之中心线平均粗糙度为

1.66.3•m

以下。表面粗糙度因不同的制造方法或机械加工方法而异，即使相同的加工方法，仍因加工方法、工具机之精度、操作工人的技术以及材料本身的加工性而异，因此每一种制造法或加工法所得到的机件表面都有一定范围的粗糙度，为了使设计者及质量检验者有所依据，因此各国标准均有加工方法应对中心线平均表面粗糙范围的规定，其参考表如

3-3

所示。••最大高度

(R

max

)定义：由表面曲线上截取基准长度

L

做为测量长度，如图

3-3

所示，自该长度内曲线之最高点与最低点，分别画出与曲线平均线平行之线时，该二线之间距即为最大高度值，也就是测量长度内沿垂直方向取最高点与最低点距离。

R

max

值以加上小写字母

S

以区分

R

a

值。m

为单位，并在数值后•基准长度：

R

max

的测定长度即为基准长度，基准长度的标准有六个，与

R

a

之截除值完全相同。量测

R

max

时，根据表面情况决定标准长度，

CNS

中规定

R

max

，

R

z

之测定长度，以及

R

a

截除值均被定义为基准长度，表

3-4

所列求

R

max

,

R

z

之基准长度建议值。在工作图表中，零件表面标注最大高度值时，并须附注基准长度，但在基准长度符合上表之规定时，则可省略不标。•R

max

的界限值与

R

a

具有相同的涵意，在

JIS

规格中

R

max

界限值如下：(0.05s)

0.1s

0.2s

0.4s

0.8s

1.6s3.2s

6.3s

12.5s

25s

35s

50s70s

100s

200s

400s••十点平均粗糙度定义：由表面曲线上截取基准长度

L

做为测量长度，求出第三高波峰与第三深波谷，如图

4

所示，分别画出二条并行线，两并行线间距即为十点平均粗糙值

R

z

其值以位，并在数值后加上小写字母

z

以区别另两种粗糙度。m

为单•十点平均粗糙度之界限标准值，基准长度及图面标注法均与最大高度相同。1

‧

2

三种粗糙度值之关系前述三种粗糙度数值间之关系约为：R

z

≒

R

max

≒

4

R

a其数值之对照，如表

3-5

所示。1

‧

3

粗糙标准等级符号标注标面粗糙度时，除了能使用粗糙度数值外，也可用“粗糙度等级”表示之，其等级共分为十二级，分别是

N1

,

N2

,

N3

,

……

N12

。各等级与

R

a

粗糙度值之对照，如表

3-6

所示。1

‧

4

各种机件之表面粗度参考值机件表面粗糙度操控产品价格，性能及寿命而影响了产品之市场竞争能力。因此，关于精密零件之表面粗糙范围属于各工厂之机密数据，每一种产品最适当的粗糙度是由设计工程师，现场加工人员，修护人员，使用者经长时期互相沟通而逐渐改进的，并随产品结构，市场需求等非技术性因素而导向。因此这种数据非常珍贵而难以完整建立档案。目前虽然各国均以实施工业标准化，但粗糙度之标准却只能制订在大致的范围内。1

‧

5

表面符号与加工符号CNS

3-3

工程制图─表面符号标准中规定，标注表面粗糙度符号时，采用中心线粗糙值“

Ra

”数值表示法，通常标注可省略该数值后之“

a

”，若标注最大粗糙度值或十点平均粗糙度值时，

R

max

数值之“

s

”或

R

z

数值之“

z

”则必须写出，以区别三种数值所代表不同之粗糙度意义。字，其顶点必须与代表加工面之线或延长线接触之，如图

3-5

所示。表面符号标注在指定粗糙度的机件表面上，标注项目包括：•••切削加加工符号：指出表面是否得利用机械加工，削除表面部份。粗糙度限界值（m

），一般均标注

R

a

值。加工方法之代号或表面处理方式。••加工花纹或刀痕方向符号。加工欲度（

mm

）：欲加工表面之切削去除量。或称为留削量。•

基准长度（

mm

）：

R

a

的场合等于截除值，

R

max

或

R

z

的场合等于测量长度。各项目必须依照图

3-6

的规定位置书写。表面符号标注项目分为必要项及选择项两项，必要项必须标注于图面上，选择项则视实际需要而决定是否标注。•必要项••切削加工符号：已指出标示的表面在机件那一个位置及是否加工。粗糙度限界数值：通常只需标出容许的最大粗糙度限界。••选择项加工方法：当加工完成后的表面性质〈如残留加工应力、结晶方向性等〉会严重影响零件功能时，则设计工程师得选择适当加工方法，并标注在图面上，否则由工厂根据指定的粗糙度来决定加工方法。•

加工花纹或刀痕方向：若基于外观的需要，或机件摩擦特性及影响磨耗等理由，设计工程师可指定之，否则不须管制。•基准长度：根据前面

3

‧

1

‧

1

节所述，若基准长度等于标准值则可省略不标。若基于技术上的理由或量具的限制而无法使用标准值时，则基准长度须加注于表面符号内。•

加工裕度：在

ISO

1302

中根据表面粗糙制定留削量的标准，使前级加工留下合理的后级加工切除量，否则裕度太小时，加工达到粗糙度要求后，会使机件尺寸过小，若留太多，则又浪费后级精加工时间。除非为了非技术上的要求面违背

ISO

1302

之标准，否则不必标注。二、加工符号加工符号•如图所示，在?面画一短横线构成封闭三角形如（

a

），表示必须加工切削的表面，不得切削加工的区别如（

b

），在基本符号上面加画一内接圆，此内接圆最高点与

V

字形之短边等高。若除了最大粗糙度以外无其它要求时，可由工厂人员决定是否切削加工，则标示线不附加前两项如（

c

）所示。1

‧

6

表面符号之标注方法•标注位置如图所示，表面符号的标注，在下列四个位置时，均能明显地表现出所要标注的表面为何。••••••表面轮廓线表面延长线表面尺度界线由表面延伸的引线底面轮廓右面轮廓CNS

规定表面符号之标注位置如下•

表面符号以标注机件工作图之各加工面边视图上为原则，同一机件上不同表面之表面符号，可分别标注在不同视图上，但不得遗漏或重复。如图

3-12

所示•除非不得已，表面符号不宜标注在轮廓线内缘，如图

3-13

（

a

）所示，但可标注于孔内或槽内，如图

3-13

（

b

）所示•表面符号应标注于最易识别之视图上，以免混淆，如图

3-14

所示，凸缘部份切除平面以外的圆柱面为备料滚扎面，被指定不加工时，若将加工符号放在右边的剖视图时，反而不易表示其意义。•标注表面符号应选择适当的标注位置，避免与其它线条交叉，或致使其它线条因而切断让开，如图

3-15

所示。•圆锥、圆柱或孔之表面符号，除非有必要，否则以标注在非圆形视图上为原则。如图

3-16所示。••标注方向标注表面符号，以朝上或朝左为原则，如图

3-17

所示，并须与表面成垂直。假使表面符号中仅有粗糙度界限值时，则该界限值数字须朝上或朝左。•若加工面为倾斜面，该表面符号之方向仍应与代表该面之边式轮廓线成垂直，但须避免符号之向下或向右，或用指引线引出，将表面符号划于指引线尾端之短横在线，如图

3-18

所示。•加工面之轮廓线为曲线﹙包括圆弧﹚时，可选择曲面上之适当位置标注表面符号，如图3-19

所示，该符号应与标注点之切线成垂直。••表面符号之省略表示法机件全部表面具有相同性质时，表面符号不标注在物体表面，而选择下列三种方法之一表示之。•••在单一零件图上，将表面符号记在标题栏内。在单一零件图上若标题栏未留空位，则标注在图面作一般性批注之空白位置。若工作图有两个以上的零件时，将表面符号记在各零件之件号右侧。如图

3-20

所示。•若同一机件上除少数表面，大部分之表面符号均相同时，可将相同之表面符号标驻于该机件之件号右侧，少数不同之表面符号则分别标注于视图内之各加工面上。同时在件号右侧依照粗操度之粗细，由粗至细顺序标驻在公用表面符号之右侧，两端并加括号，同时应布置于整组视图之正上方，并离最上之尺度约

10~

20

mm

，如图

3-21

所示。此种作用纯粹为了提醒工作人员检视每一个加工符号所指定加工面的位置。•表面符号完全相同之多个邻近加工面，可用指线加画指示端，分别指在各加工面或其延伸线，而标注一个表面符号于指在线，如图

3-22

所示。•

若需标注之表面符号数量甚多时，可用代号分别标注在加工表面上或其延伸在线，而将各代号与其所代表之实际表面符号并列于标题栏内，空白处等适当位置，如图

3-23

所示。•圆角或倒角之性质标注法。圆角与倒角表面性质通常与其相邻两面之较粗糙的一面相同，故可省略或倒角面之表面符号如图

3-24

所示。•表面处理之表面符号标注法机件表面须经热处理、电镀、喷漆、珠击、硬面喷敷等部位，在图中以粗链线表示其范围。标注时表示处理前之表面符号，应标注在该机件轮廓在线，而表示处理后之表面符号应标注在粗链在线，并注明其处理方式，如图

3-25

所示。•分段不同加工程度之表面符号标注法1

‧

7

旧制

(

代用

)

表面符号各国标准旧制的表面符号被称为最终加工符号

(finish

mark)

，目前工程师必须同时面临新旧两种标准。2

精度

(II)

：尺度公差与配合尺度若要至成完全正确是极为困难的，恰巧产生的一、二件随机结果。工程师必须允许尺度落在两个限界内才属合理，这两个极限尺度差的绝对值，被称为公差。愈小则机件性能愈高、质量愈好。愈精密相对的提高制造成本。是由最少两个以上的零件组件组合而成，基础偏差量为基本尺度与最靠近的限界尺度之差值。配合

(fits)

种类，该两机件紧密固定或相对运动的性能。2

‧

1

名词解释•••尺度：包含三度空间及角度等尺寸、精度单位总称尺寸：系以单位长度、角度表示其大小之数值。标称尺度：系以基本数值表示尺度之标注。在图中亦可作为代表性的一般尺度。•实际尺度：实际尺度系指测量机件实体所得之尺度。•

限界尺寸：限界尺度指机件尺度所允许之两个极限尺度，亦即机件之实际尺度必须在该二极限尺度之间。•

基本尺度：基本尺度为设计所要求之理想尺度，作为形体实际尺寸之基准，并据以订立限界尺度，通常与标准尺度同值。•

偏差：偏差量最大限界尺度与基本尺度之代数差称为“上偏差”，最小限界尺度与基本尺度之代数差称为“下偏差”•••零线：零线指偏差为零之基线，即基本尺度之尺度限界。基础偏差：在标注公差尺度时，选择其限界尺度线较另一限界靠近零线之偏差。公差：公差指机件在设计上所允许之尺度差异，亦即最大限界尺度与最小限界尺度之代数差，或上偏差与下偏差之代数差。•••••••••••标准公差级：对所有基本尺度均有相同精度水平之一群公差归为同一等级。孔：机件之内在形态轴：机件之外在形态配合：在组合前所具有之差异关系，于组合后表现出来之松紧程度。基孔制：由轴之公差位置来决定。指定孔之下偏差为

0

。基轴制：由孔之公差位置来决定。指定轴之上偏差为

0

。间隙：亦即孔大于轴时，两者组合发生间隙。过盈：亦即轴大于孔时，两者组合发生过过盈或干涉。留隙配合：两机件组合时产生间隙之配合。过盈配合：两机件组合时产生干涉之配合。过渡配合：介于留隙配合与过盈配合二者中间之配合，可能产生间隙，亦可能产生过盈之配合状态，又称为静配合。2

‧

2

公差种类公差依制度有单向公差与双向公差，依用途分类有标准公差与一般公差，另外还有几何公差包括形状与位置公差。•单向公差单向公差又称同侧公差，乃由基本尺寸于同侧或减一变量所成之公差。即设计尺度时于同一方向

(

正向或负向

)

，付予公差。单向公差除了适用于轴孔配合外，亦用于表示轴距等。•双向公差双向公差又称两侧公差，由基本尺度于两侧同时或各加减一变量所成之公差。即设计尺寸时于正负两个方向同时付予公差，即系允许向两个方向发展的公差。双向公差适用于两孔中心距离及不需配合之面等。•标准公差IT

基本公差，

ISO

将其分为

IT01

、

IT0

、

IT1

、

IT2

……

IT16

等共

18

级。尺度愈大时，加工误差也愈大。故同一精度等级之公差区域，将随直径或长度之大小而变。如表

3-10所示•一般公差一般公差又称为普通容差或公用容差，使用在对精度无特别要求的场合。长度的一般公差•制定长度的一般公差，其尺度范围由

0.5m

m

至

20m

m

为止。表

3-11•各种加工法之一般公差若图上无任何标示时，工厂本身应印发关于一般公差的数据，或根据工厂制造方法指定一般公差，以避免加工技术人员浪费劳力将产品做的过于精细，此时可根据各种不同类别的加工法所订的公差规格，这些规格可采用

CNS

或

JIS

，规格名称如表

3-12

所示。•

?

切削加工尺度的一般公差切削加工的尺度区分与一般公差之数值如表

3-13

所示，此规格之尺度范围由

0.5mm

至2000mm

，也可使用表

3-11

所列之长度一般公差，则尺度范围大至

20000mm

。孔加工之尺度公差可采用直径公差之规格，如表

3-14

所示。•

?

铸件一般公差以普通砂模铸造的铸铁产品，其毛胚厚度、长度尺寸的一般公差及拔模斜度的一般公差，如表

3-15

所列。•

?

金属冲压加工品之一般公差冲压加工品长度尺寸的一般公差以及弯曲角度之一般公差，如表

3-16

，

3-17

所示。•

?

金属板剪断加工品之一般公差金属板剪断加工品之一般公差，如表

3-18

所示。•角度的一般公差CNS

根据

ISO2768

规定角度的一般公差，分别以度及百分率

(

每

100mm

长度尺度的偏差量mm

值

)

列于下表

3-19

中。至于去角及填角等圆角之取率半径一般公差如表

3-20

所示。角度公差之标注与长度公差之标注方式相同，如图

3-36

所示。分别为限界角度标注如

(a)

，及偏差角标注

(b)

，

(c)

。连续性尺度标注方法有三，分别是

(

一

)

连锁式尺度标注法

(

二

)

平行式尺度标注法(

三

)

累进式尺度标注法。其中以连锁式为最常用，但易于发生公差累积，因此必须特别注意。平行式及累进式之尺度标注法不致发生公差累积，因此必须特别注意。平行式及累进式之尺度标注法不致发生公差累积，且适用在数值控制工具机或计算机辅助制造

(CAM)

之制程控制上。这三种尺寸标注法分述如下：•连锁式尺度标法各段的尺度

(25

、

30

和

20)

均有的公差，假如在切削加工时，三段的误差均发生在负侧，则全长可能为

73.5mm

如图

3-37(b)

所示，又若全发生在正侧，则全长最长可为76.5mm

，如图

3-37(c)

所示。换言之，在全长仅

75m

m

的零件在极端的情况下其全长竟有

3m

m

之差，则制品即使通过检查，最后却可能产品无法装配的后果。当然全长

75m

m

也有一般公差，但即使以出粗级之ㄧ般公差计算，有仅有

0.8m

m

之偏差而已，然而各段偏差的累积?有

3m

m

之多，因而图

3-37中尺度标示的方法是无法排除公差累积的可能性。上述得情况是假定以轴的右端作为基准的，实际上从图

3-37(a)

中无法看出究竟基准是在右端，中间还是左端。因此，在设计时往往采用的方法如下，当零件组合时，对于功能上不须一致的部份，通常不标示其尺度，或用刮弧以参考尺度的方式来标示。此法一同样适用于有严格公差标示的情形，如图

3-37

所示。采用连锁式尺度标示法时，必须对这些标示的意义充分了解，才能避免发生错误。总之，在图上标示尺度或配置尺度实应随时想到其代表的意义。在此引用

ISO/R128

「尺度标示法」的说明如下：「所有的尺度都是为了发挥正确的功能，以及给与必须在图面上标示出来的数据与说明」。因此，对于「功能尺度

(functional

dimension)

」、「非功能尺度(non-functional

dimension)

」及「参考尺度

(auxiliary

dimension)

」等给予明确定义，使得尺度标示与配置的用法更加清晰，如图

3-39

所示。功能尺度

(F)

：对于功能友直接影响的尺度，例如与另外零件组合部分的长度，不可由其它尺度推测或计算求得。非功能尺度

(NF)

：与零件、组合、间隙等功能不相干的尺度，通常标注非功能尺度乃为了满足加工及检验之目的。2.4

配合

(fits)两机件组合时，互相配合的部份多以孔及轴为准。任何零件二平行面间所含之空间适用「孔」之标准。任何零件二平行面间所含之实体适用「轴」之标准。一、公差配合符号国际公差配合符号以英文字母和数字并列表示。数字代表公差等级，英文字母表示公差带与基准线间的位置关系。孔和轴的偏差位置如图

3-42

所示。孔的字母标注自

A

至

G

的位置在基本尺度之上，而

H

恰好在基本尺度上面开始偏上，表示孔径比基本尺度大；自

K

至

Z

则渐离基本尺度而偏下，表示孔径比基本尺度小。

J

的位置在基本尺度的上下两侧，故为双向公差带。轴的字母标注是自

a

从下渐接近基准线，而又向上偏离，以

z

为最远，其位置刚好与孔相反。若工作图中标注的公差符号，则表示此直径应大于

20mm

，而其公差等级为

9

级。，则表示此轴径小于

20mm

，其公差等级为

10

级。若

，则表示工件孔之又尺度可包括

20mm

，其公差在基本尺度得两侧。若读者要知道此等公差的确实数值，则需查阅机件设计便览。二、配合之种类与制度在设计两组件零件时，互相配合的部份，可根据经验或计算分析来决定最大间隙值或最小干涉值，最大间隙与最小间隙之差值或最大干涉与最小干涉之差值均称之为「配合之变动量」，此为配合精度的一种衡量标准，配合变动量愈大则机件功能受损程度也就愈大，但是配合变动量愈小则加工精度愈高而提高成本，因此，必须尽量选择适当的公差等级，使最大间隙或最大干涉不致因太大而影响机件之性能，或因太小而造成生产成本不必要的提高。两机件组合时，欲得到某一程度之松紧关系，于制造时设法使机件尺度全部符合其精度及偏差要求，则任意取出两机件均可得到适当的组合，若全部机件均具有互换者，称为一般配合。有时为增加配合时之精确，或为减低制造成本，而将公差区域放大，然后再采用分级选择互换配合者，称为选择配合，如图

3-43

所示。通常两装合机件因实际尺度之相互关系，组合后可能产生间隙，也可能产生过盈

(

又称干涉

)

，至于采用何种配合情况，则机件功能之需求而定。依据配合位置的松紧程度，可分成下列三种配合情况：•留隙配合：两配合件之孔公差区域全部在轴公差区域之外，于组合时具有绝对的互换性，组合后两配合间具有充分之间隙，可容纳润滑剂，受到外力作用时，两机件即发生相互之滑动或旋转运动。•过盈配合：两配合件之孔公差区域全部在轴公差区域之内，于组合时具有某程度之材料干涉，故须施以相当之压力，或加热含孔件后始能组合。两件组合后即难以取下，成为永久性之配合，如火车轮与轮轴之配合。•过渡配合：两配合件孔与轴之公差区域互相重迭，组合时可能为留隙配合，亦可能产生过盈配合，端视两机件之实际尺度而定。组合后之两机件不致轻易滑动或转动，为半永久性之配合，例如活塞与活塞销或精密机件之固定组合。以孔或轴之基本尺度为基准，其它尺度据以变化而达成配合件之松紧程度之规定者，称为“配合制度”之其孔制与基轴制，如图

3-44

，分述如下：•基孔制：基孔制以孔之最小限界尺度为基本尺度，其最大限界尺度则依其指定之加工精度而定。孔基础偏差符号一律采用“

H

”，配合裕度及同一精度等级内所规定轴之公差要求，皆以变化轴之尺度而达成。制造时孔径统一，可用标准工具和特制工具加工达到极高之精度，为最常用之一种配合制度。•基轴制：基轴制以轴之最大限界尺度为基本尺度，其最小限界尺度则依指定之加工精度而定。轴基础偏差符号一律采用“

h

”，配合裕度及同ㄧ精度等级内所规定孔之公差要求，皆以变化孔之尺度而达成。制造时轴径一致，

(

或用订购的标准尺度轴

)

配合孔径则视欲度及精度等级之要求加工。孔轴配合采用基孔制或基轴制时，不同松紧程度的配合，其基础偏差如表

3-21

所示。常用配合轴之尺度偏差如表

3-23

所示。三、配合之标注法在工作图上标注零件之配合部分，可分三种方法：

(

一

)

标示上、下限界尺度

(

二

)

标示基本尺度及上、下偏差量。

(

三

)

标示基本尺度、偏差符号及标准公差符号。其中以第一种方法最直接，通常送入工厂给操作工人及品管员阅读的图面应以此种方式标注。否则工厂内技术人员得携带一份公差表，才能确定限界尺度，实属不便。第三种方法最简单，可保持图面之整洁，尤其在绘制组合图时，若仅标示符号则较节省纸面空间，因此，适合属于只在设计室中传输的工作图标注法。••单一零件之标注法上、下偏差表示法此法是将上下偏差标示于公称尺度之后，如图

3-45

所示。通常偏差尺度数字之高度可写得与公称尺度数字相同，下偏差尺度与公称尺度数字对齐。若附记之上下偏差之任ㄧ边为

0

时，这个

0

应与另ㄧ个偏差值之个位数对齐，如图

3-46(a)

所示，且

0

的前面不可加上正负号。如果上下偏差的位数不同时，需将位数较少的一个补

0

，使二数之位数相同

(

只小数点以下之位数

)

，如图

3-46(b)

所示。如果上下尺度偏差相等时，只须写出一个，并在该值前加上正负号即可。如图

3-46(c)

所示。•限界尺寸表示法用限界尺度表示尺度公差时，须在尺度线上方标示最大限界尺度，如图

3-47

。在此同样将二数的小数点对齐，并使小数点以下之位数相等。•记号表示法以记号表示尺度公差时，根据基础偏差代号及标准号码之组合符号表示之。例如

H6

，

H

表示偏差位置，

6

表示公差等级。•

孔

(

内侧形体

)

表示法：在尺度在线公称尺度之后附上其基础偏差种类记号及

IT

标准公差的等级，如图

3-48(a)

所示。•轴

(

外侧形体

)

表示法：在尺度在线公称尺度之后附上其基础种类记号及

IT

标准公差的等级，如图

3-48(b)

所示。在此应注意孔的偏差应以英文大写字母表示，而轴的偏差则以英文小写字母表示。大写字母的高度均相同，故不会写错；但小写字母的高度因字而异，必须特别注意，小写字母和数字大小关系如图

3-49

所示。•记号和上、下偏差并用表示法在图上的公差，有时以限界尺度表示较方便，有时须以上下偏差表示较为方便。使用极限量规方式测定者属于前者，使用螺旋测微器测定则属后者。设计制图时，往往以记号表示较为方便；但若在制作、检查时，则将其中二法同时标示较佳，通常将记号及上下偏差同时标示，在使用上非常方便。两种并用，也就市

(1)

及

(3)

之合成，一般是按照公称尺度、孔、轴的配

合种类和公差等级的记号，以及偏差值得顺序标注。如图

3-50

所示。••组合机件标注法上下偏差表示法根据单一零件之标注法

(1)

的原则，孔

(

内侧形体

)

的尺度写在尺度线上方或左侧；轴(

外侧形体

)

的尺度写在尺度线下方或右侧如图

3-51

所示。为了避免阅读者发生错觉，应在尺度之前分别注明孔和轴，如图

3-51(a)

，也可用零件号码或对照号码表示，如图3-51(b)

。(2)

界限尺度表示法根据单一零件之标注法

(2)

的原则，孔的尺度

(

内侧形体

)

写在尺度线上方，轴

(

外侧形体

)

的尺度写在尺度线下方，在尺度之前写上孔、轴或是零件号码

(

或对照号码

)

的方法则与本节

(

一

)

相同，如图

3-52

所示。(3)

记号表示法根据单一零件之标注法

(3)

的原则，在尺度线上方依序标明公称尺度，孔的配合种类和公差等级、轴的配合种类和公差等级。而在孔与轴精度尺度之间则以斜线隔开，如图

3-53(a)

所示，或者在公称尺度之后画一短线，其上标明孔的配合种类、公差等级，其下标明轴的配合种类和公差等级如图

3-53(b)

所示。使用打字机时以前者较方便，书写时则通常用后者表示。但应避免在同ㄧ张图面上使用两种表示法。•记号和上下偏差并用表示法根据单一零件之标注法

(4)

的原则，在尺度线上方表示孔

(

内侧形体

)

的尺度；在尺度线下方表示轴

(

外侧形体

)

的尺度。在尺度之前不必写上孔轴或零件对照号码，由于代表配合种类的英文字母大小写已很清楚地区分孔或轴，如图

3-53(C)

所示。四、配合之选择虽然孔和轴可因应机件性能之要求而以任意情况组合，但是每一种机械零件，均有最适当的配合及合适的精度，因此各国标准或大制造厂根据累积经验，而推荐许多实际应用的配合范例，使设计者不必计算，即根据范例定出适当的配合种类。表

3-24

所列常用配合等级之选择，依基孔制及基轴制分别列于表

3-25

及表

3-26

，其公差区域别如图

3-54

及

3-55

所示。机械配合采用基孔制或基轴制或由两种方式混合使用，须视产品之结构、材料、形状、工具、量规的种类、生产数量以及成本等因素来决定。通常应在符合精度要求之条件下，采用加工费最低的方式来作公差之分配。孔不论在加工或检验时，均较轴来的困难。因此，大多数情形均采用基孔制之配合方式，并使孔拥有较大的公差，其一般标准公差之

IT

号码均比轴大ㄧ级或同级，如此可使工厂只须拥有一套标准尺度的孔加工成形刀具及检验量具，而大为降低成本。除非轴为购入的标准零件，例如键、螺栓等未满足配合后之机件性能要求，而以孔来凑合轴，则属于基轴制得配合方式。通用计量术语1．［可测量的］量──现象、物体或物质可定性区别和定量确定的属性。2．量制──

彼此间存在确定关系的一组量。3．基本量──在给定量制中约定地认为在函数关系上彼此独立的量。4．导出量──在给定量制中由基本量的函数所定义的量。5．量纲──以给定量制中基本量的幂的乘积表示某量的表达式。6．无量纲量──在量纲表达式中，其基本量量纲的全部指数均为零的量。7．［计量］单位──为定量表示同种量的大小而约定地定义采用的特定量。8．［计量］单位符号──表示量测单位约定符号。9．［计量］单位制──为给定量制按给规则确定的一组基本单位和导出单位。10．一贯［导出］［计量］单位──可由比例因数

1

的基本单位幂的乘积表示的导出测量单元位。11．一贯［计量］单位制──全部导出单位均为一贯单位的测量单位制。12．国际单位制──由国际计量大会采纳和推荐的一种一贯单位制。13．基本［计量］单位──给定量制中基本量的测量单位。14．导出［计量］单位──给定量制中导出量的测量单位。15．制外［计量］单位──不属于给定单位制的测量单位。16．倍数［计量］单位──按约定的比率，由给定单位构成的更大的测量单位。17．分数［量的］单位──

按约定的比率，给由定单位构成的更小的测量单位。18．量值──

一般以一个数乘以测量单位所表示的特定量的大小。19．［量的］真值──与给定的特定量的定义一致的值。20．［量的］约定真值──对于给定目的具有适当不确定度的、赋予特定量的值，有时该值是约定采用的。例：a）在给定地点，取由参考标准复现而赋予该量的值作为约定真值。b）常数委员会（CODATA）1986

年推荐的阿伏加德罗常数值

6.0221367×

。注：1.约定真值有时称为指定值、最佳估计值、约定值或参考值。参考值在这种意义上使用不应与

7.7

条注中的参考值混淆。2．常常用某量的多次测量结果来确定约定真值。21．［量的］数值──在量值表示中与单位相乘的数。例：3.18

例中的

5.34,534,15,10

和-40。22．参考值标尺──针对某种特定量，约定地规定的一组有序的、连续或离散的量值，用作该种量按大小排序的参考。例：a）莫氏硬度标尺；b）化学中的

PH

标尺；c）用于石油燃料的辛烷值标尺。23．测量──以确定量值为目的的一组操作。24．计量──实现单位统一、量值准确可靠的活动。25．计量学──关于测量的科学。26．测量原理──测量的科学基础。27．测量方法──进行测量时所用的按类别叙述的一组操作逻辑次序。28．测量程序──进行特定测量时所用的，根据给定的测量方法具体叙述的一组操作。29．被测量──作为测量对象的特定量。30．影响量──不是被测量但是对测量结果有影响的量。31．测量信号──表示被测量并与该量有函数关系的量。32．［被测量的］变换值──表示给定被测量的测量信号的值。33．测量结果──由测量所得到的赋予被测量的值。注：1．

在给出测量结果时，应说明它是示值、未修正测量结果或已修正测量结果，还应表明它是否为几个值的平均。2．

在测结果的完整表述中应包括测量不确定度，必要时还应说明有关影响量的取值范围。34．［测量仪器的］示值──测量仪器所给出的量的值。35．未修正结果──系统误差修正前的测量结果。36．已修正结果──系统误差修正一的测量结果。37．测量准确度──测量结果与被测量真值之间的一致程度。38．［测量结果的］重复性──在相同测量条件下，对同一被测量进行连续多次测量所得结果之间的一致性。注：1.这些条件称为重复性条件。2．重复性条件包括：相同的测量程序；相同的观测者；在相同的条件下使用相同的测量仪器；相同地点；在短时间内重复测量。3．

重复性可以用测量结果的分散性定量地表示。39．［测量结果的］复现性──

在改变了的测量条件下，同一被测量的测量结果之间的一致性。40．实验标准

差──对同一被测量作

n

次测量，表征测量结果分散性的量

s

可按下式算出：s=

式中：

为第

i

次测量结果；

为所考虑的

n

次测量结果的算术平均值。41．测量不确定度──表征合理地赋予被测量之值的分散性，与测量结果相联系的参数。42．标准不确定度──以标准偏差表示的测量不确定度。43．不确定度的

A

类评定──

用对观测列进行统计分析的方法，来评定标准不确定度。44．不确定度的

B

类评定──用不同于对观测列进行统计分析的方法，来评定标准不确定度。45．合成标准不确定度──当测量结果是由若干个其它量的值求得时，按其它各量的方差或（和）协方差算得的标准不确定度。46．扩展不确定度──确定测量结果区间的量，合理赋予被测量之值分布的大部分可望含于此区间。47．包含因子──为求得扩展不确定度，对合成标准不确定度所乘之数字因子。48．

误差──测量结果减去被测量的真值。49．偏差──

一个值减去其参考值。50．相对误差

测量误差除以被测量的真值。51．随机误差──

测量结果与在重复性条件下，对同一被测量进行无限多次测量得结果的平均值差。52．系统误差──在重复性条件下，对同一被测量进行无限多次测量所行结果的平均值与被测量的真值之差。53．修正值

用代数方法与未修正测量结果相加，以补偿其系统误差的值。54．修正因子──为补偿系统误差而与未修正测量结果相乘的数字因子。55．计量器具──单独地连同辅助设备一起用以进行测量的器具。56．实物量具──使用时以固定形态复现或提供给定量的一个或多个已知值的器具。57．测量传感器

──提供与输入量有确定关系的输出量的器件。58．测量链──测量仪器或测量系统的系列单元，由它们构成测量信号从输入到输出的信道。59．测量系统──组装起来以进行特定测量的全套测量仪器和其它设备。60．测量设备──测量仪器、测量标准、参考物质、辅助设备以及进行测量所必需的资料的总称。61．指示式［测量］仪器──显示示值的测量仪器。62．记录式［测量］仪器──提供示值记录的测量仪器。63．累记式［测量］仪器──通过对来自一个或多个源中，同时或依次得到的被测量的部分值求和，以确定被测量值的测量仪器。64．积分式［测量］仪器──

通过一个量对另一个量积分，以确定被测量值的测量仪器。65．模拟式指示仪器──其输出或显示为被测量或输入信号连续函数的测量仪器。66．数字式指示仪器──提供数字化输出或显示的测量仪器。67．指示装置──测量仪器显示示值的部件。68．记录装置──

提供示值记录的测量仪器部件。69．敏感器──测量仪器或测量链中直接受被测量作用的组件。70．检测器──用于指示某个现象的存在而不必提供有关量值勤的器件或物质。71．指示器──显示装置的固定的或可动的部件，根据它相对于标尺标记的位置即可确定示值。72．［测量仪器的］标尺──测量仪器显示装置的部件，由一组有序的带有数码的标记构成。73．村尺长度──

在给定标尺上，始末两条标尺标记之间且通过全部最短标尺标记各个中点的光滑连线的长度。74．示值范围──极限示值界限内的一组值。75．标尺分度──标尺上任何两相邻标尺标记之间的部分。76．标尺间距──沿着标尺长度的同一条线测得的两相邻标尺标记之间的距离。77．分度值──对应两相邻标尺记的两个值之差。78．线性标尺──在整个标尺中每个标尺间距与其对应的标尺间隔呈恒定比例关系的标尺。79．非线性标尺──在整个标尺间距与其对应的标尺间隔呈非恒定比例关系的标尺。80．抑零标尺──标尺范围内不含零的标尺。81．扩展式标尺──标尺范围的一部分所占的标尺长度，不成比例地大于其它部分的标尺。82．度盘──载有一个或几个标尺的固定的或可动的显示装置部件。83．标尺数码──与标尺标记关联的一组有序数字。84．［测量仪器的］调整──使测量仪器性能进入适地使用状态的操作。85．［测量仪器的］使用者调整

──可由使用者做调整。86．标称范围

──测量仪器的操纵器件调到特定位置时可得到的示值范围。87．量程──标称范围两极限之差的模。88．标称值──

测量仪器上表明其特性或指导其使用的量值，该值为圆整值或近似值。89．工程范围──测量仪器的规定计量特性处于给定极限内的一组被测量的值。90．额定操作条件──测量仪器的规定计量特性处于给定极限内的使用条件。91．极限条件──测量仪器的规定计量特性不受损也不降低，其后仍可在额定操作条件下运行而能承受的极端条件。92．参考条件──为测量仪器的性能试验或为测量结果的相互比较而规定的使用条件。93．仪器常数──为给出被测量的指示值或用于计算被测量的指示值，必须与测量仪器直接示值相乘的系数。94．响应特性──在确定条件下，激励与对应响之间的关系。例：热电偶的电动势与温度的函数关系。注：1．

这种关系可以用数学等式、数值表或图表示。2．

当激励按时间函数变化时，传递函数（响应的拉普拉斯变换除以激励的拉普拉斯变换）是响应特性的一种形式。95．灵敏度──

测量仪器响应的变化除以对应的激励变化。96．鉴别力

──

使测量仪器产生未察觉的响应变化的最大激励变化，这种激励变化应缓慢而单调地进行。97．

分辨力──

显示装置能有效辨别的最小的示值差。98．死区

──

不致引起测量仪器响应发生变化的激励双向变动的最大区间。99．稳定性──

测量仪器保持其计量特性随时间恒定的能力。注：1．

若稳定性不是对时间而是对其它量而言，则应该明确说明。2．

稳定性可以用几种方式定量表示，例如：用计量特性变化某个规定的量所经过的时间；用计量特性经规定的时间所发生的变化。100．超然性──测量仪器不改变被测量的能力。101．漂移──测量仪器计量特性的慢变化。102．响应时间──

激励受到规定突变的瞬间，与响应达到并保持其最终稳定值在规定极限内的瞬间，这两者之间的时间间隔。103．测量仪器的准确度──

测量仪器给出接近于真值的响应的能力。104．准确度等级──符合一定的计量要求，使误差保持在规定极限以内的测量仪器的等别、级别。105．测量仪器的［示值］误差──

测量仪器示值与对应输入量的真值之差。106．［测量仪器的］最大误差──对给定的测量仪器，规范、规程等所允许的误差极限值。107．［测量仪器的］基值误差──为核查仪器而选用在规定的示值或规定的被测量值处的测量仪器误差。108．［测量仪器的］零值误差──被测量为零值的基值误差。109．［测量仪器的］固有误差──在参考条件下确定的测量仪器的误差。110．［测量仪器的］偏移──测量仪器示值的系统误差。111．［测量仪器的］抗偏移性──测量仪器给出不含系统误差的示值的能力。112．［测量仪器的］重复性──在相同测量条件下，重复测量同一个被测量，测量仪器提供相近示值的能力。113．［测量仪器的］引用误差──测量仪器的误差除以仪器的特定值。114．［计量］基准、标准──为了定义、实现、保存或复现量的单位或一个或多外量值，用作参考的实物量具、测量仪器、参考物质或测量系统。115．国际［计量］基准──经国际协议承认的测量标准，在国际上作为对有关量的其它测量标准定值的依据。116．国际［计量］基准──经国家决定承认的测量标准，在一个国家内作为对有关量的其它测是标准定值的依据。117．原级标准

──具有最高的计量学特性，其值不必参考相同量的其它标准，被指定的或普遍承认的测量标准。118．次级标准

──通过与相同量的基准比对而定值的测量标准。119．参考标准

──

在给定地区或在给定组织内，通常具有最高计量学特性的测量标准，在该处所做的测量均从它导出。120．工作标准──

用于日常校准或核查实物量具、测量仪器或参考物的测量标准。121．传递标准

──

在测量标准相互比较中用作媒介的测量标准。122．搬运式标准

──

供运输到不同地点有时具有特殊结构的测量标准。123．溯源性

──

通过一条具有规定不确定度的不间断的比较链，使测量结果或测量标准的值能够与规定的参考标准，通常是与国家测量标准或国际测量标准联系起来的特性。124．校准

──在规定条件下，为使测量仪器或测量系统指示的量值，或实物量具或参考物质所代表的量值，与对应的由标准所复现的量值之间关系的一组操作。125．测量标准的保持

──

为使测量标准的计量特性保持在规定限度内的必需的一组操作。126．标准物质

──

具有一种或多种足够均匀和很好地确定了特性，用以校准测量装置、评价测量方法或给材料赋值的一种材料或物质。127．有证标准物质──

附有证书的参考物质，其一种或多各特性值用建立了溯源性的程序确定，使之可溯源到准确复现的表示该特性值的测量单位，每一种出证的特性值都附有给定置信水平不确定度。128．法定

单位

──

由国家法律承认、具有法定地位的计量单位。129．

检定──

查明和确认计量器具是否符合法定要求的程序，它包括检查、加标记和（或）出具检定证书。130．周期检定──间间隔和规程程序，对计算器具定期进行的一种后续检定。131．溯源等极图

─—

一种代表等级顺序的框图，用以表明计量器具的计量特性或给定量的基准之间的关系。注：溯源等级图是对给定量或给定定型号计量器具所用的比较链的一种说明，以此作为某溯源性的证据。132．国家溯源等级图──在一个国家内，对给定量的计量器具有效的一种溯源等级图，它包括推荐（或允许）的比较方法和手段。注：有时也称国家计量检定系统表长度测量工具长度测量工具是指将被测长度与已知长度比较，从而得出测量结果的工具，简称测量工具。长度测量工具包括量规、量具和量仪。习惯上常把不能指示量值的测量工具称为量规；把能指示量值，拿在手中使用的测量工具称为量具；把能指示量值的座式和上置式等测量工具称为量仪。最早在机械制造中使用的是一些机械式测量工具，例如角尺、卡钳等；16

世纪，在火炮制造中已开始使用光滑量规；1772

年和

1805

年，英国的瓦特和莫兹利等，先后制造出利用螺纹副原理测长的瓦特千分尺和校准用测长机；19

世纪中叶以后，又出现了类似于现代机械式外径千分尺和游标卡尺的测量工具；19

世纪末期，出现了成套量块。继机械测量工具之后出现的是一批光学测量工具。19

世纪末，首先出现立式测长仪；20

世纪初，出现测长机；到

20

年代，已经在机械制造中应用投影仪、工具显微镜、光学测微仪等进行测量；1928年出现气动量仪，它是一种适合在大批量生产中使用的测量工具。电学测量工具是

30

年代出现的。最初的是利用电感式长度传感器制成的界限量规和轮廓仪；50

年代后期，出现了以数字显