公司厂房施工组织设计方案

年4月19日公司厂房施工组织设计方案文档仅供参考第一章工程概况及施工部署1、工程概况安徽九华机械有限公司1#车间为单层钢结构,建筑高度为9.00米,建筑面积1603m2。3#厂房也为单层钢结构,建筑檐口高度8.2米,建筑面积1090m2。2、工程结构特点(1)钢架和支撑及附着结构采用Q235钢材,其中主钢构采用Q345,次钢构采用Q235,焊接材料的的选择应与主体金属的强度相适应;Q345钢手工焊条选用E50XX型,半自动焊均选用H08XX型。Q235钢手工焊条选用E43XX型,半自动焊均用H08XX型。对接剖口焊缝质量应满足二级要求,其它应满足三级要求,主钢构各部件间采用10.9级高强度螺栓连接,钢构件表面应按国家标准GB8923-88执行,表面采用喷砂除锈,达Sa2.5级,表面涂装分底漆与面漆,钢构油漆采用二道红丹酚醛锈漆+二道醇酸磁漆(C04-42)125um。(2)钢柱、钢梁采用焊接H型等截面及弯截面钢柱、钢梁、屋面、墙面檀条采用镀锌C型钢条:3、施工部署3.1、项目管理与组织机构说明本公司对本工程极为重视,把该工程作为本公司的重大工程来组织管理,建立从总部到作业层四个层次有机组合的工程项目管理体系,即:第一层次:总部组建项目指挥部,其职责主要是对工程进行指挥,协调,向项目经理发出指令,解决有关该工程的各问题。第二层次:工程现场项目经理部领导层。由项目经理,项目副经理和项目总工程师组成,其主要职责是在项目经理领导下,分工负责,代表投标人全权指挥工程的实施工作。第三层次:设立经营计划管理部、施工技术管理部、加工生产部、物资设备管理部、综合管理部等五个项目管理职能部门,具体负责现场项目管理各个要素的全过程管理工作,且在各部门下设管理组。第四层次:承担施工的作业班子,主要负责实施作业全过程的管理工作。3.2、项目经理部主要岗位职责项目经理组织编制项目质量计划,使整个项目按照ISO9001标准体系动作。主持编制项目管理方案,确定项目管理的目标与方针。确定项目部组织机构配备人员,制定规章制度,明确有关人员的职责,组织项目经理部开展工作。及时、适当地作出项目管理决策,其主要内容包括投标报价决策、分包选择决策、重大技术方案决策、合同签订及变更决策等。与业主、监理保持经常接触,解决随时出现的各种问题,替业主、监理排忧解难,确保业主利益。积极处理好与项目所在地政府部门及社会的关系,确保当地政府部门利益。项目总工程师在项目总经理领导下,具体主持项目质量管理保证体系的建立,并进行质量职能分配,落实质量责任制,确定项目质量记录及项目的关键过程和特殊过程,并确定相应的技术参数和实话措施及决策。组织项目的技术质量工作,审核项目施工组织与施工方案,并解决各方面的技术质量问题。与设计、监理保持沟通,保证设计、监理的要求与指令得以贯彻实施。组织技术攻关小组对本项目的关键技术难题进行科研攻关,进行新工艺、新技术的研究,确保本项目顺利进行。组织有关人员对材料、设备的供货、质量进行监督,验收、认可。制定相应的管理规程。及时组织技术人员解决工程施工中出现的技术问题,组织安全管理人员监督整个工程项目的施工安全,保证施工安全与工程质量。督促机械、施工及治安消防管理的实施。项目副经理在项目经理领导下组织施工现场的施工活动。动态管理计划进度,管好材料计划、劳动力计划、机械调配计划,确保工程如期完成。负责项目的安全施工,领导安全管理组织体系,确保施工无伤亡事故。施工协调,解决各部门在施工中的矛盾。具体抓好项目的进度管理,从计划进度、实际进度和进度调整等多方面进行控制,确保项目如期完成。做好施工现场的标准化管理,使安徽三信化工有限公司3#厂房钢结构工程成为标准化工程。负责项目合同管理,对合同谈判、合同签订及合同管理的全过程进行监督管理。管理工程项目预决算的编制工作,催收工程款并落实到位。分析、预测工程总成本及阶段成本,确保工程项目的奖金合理流转。对本工程各类费用进行审核并进行支付控制。负责项目部行政事务管理。负责项目经理部的治安、消防工作。负责现场标化工地管理。负责对外事务联络。负责加工的工艺管理。负责加工街道的全过程控制。贯彻执行质量方针和质量目标、确保产品质量。负责各项质量活动的组织、领导。3.3、项目管理各部门职责经营计划管理部编制项目总施工生产计划。对项目各项计划执行情况进行检查统计。负责工程合同执行过程的动态管理。负责工程预、结算管理和工程款的收拨管理。负责工程项目成本核算管理及工程最终成本的决算。负责与业主的各项工程报表管理及经营计划业务联系。负责工程奖金计划编制、实施及管理,并及时收结工程款。负责公司内部计划任务分工和计划下达。施工技术管理部编制施工规划,做好准备工作。结现场施工活动实话全方位、全过程动态管理。组织好各道工序衔接、交接工作。实施作业过程中的施工指导,确保工序管理的顺利实施。协调各分包商的劳动力使用,便是调配劳动力资源,使工程建设有组织按计划进行。有序地组织平面、立体的各种材料的设备的运输、堆放等工作。按合同规划编制进度计划,对工程进度实施控制,随工程实际情况不断调整计划安排。具体负责工程项目的技术管理工作,完成现场的验收、检查工作。在项目总工程师领导下,负责编制施工大纲,并确定施工大纲是否符合工程实际需要。完成与项目有关的计量、试验工作。负责解决施工现场出现的技术问题,与设计、监理协调解决有关技术问题。协助项目工程师对关键技术难题进行科研攻关,进行新工艺、新技术的开发研究。按ISO9001标准管理文件资料,对项目技术资料进行系统化管理。按合同要求,负责工程管理工作,质量控制、监督工作。负责分项、分部工程的中间交接和隐蔽工程的检验签证和评定核定工作。负责对施工全过程的质量控制,对不合格产品进行质量否决权,不受任何干扰。负责工程的各项安全技术措施落实,负责现场安全管理工作的组织与协调。抓好各项安全交底工作,确保安全施工。管好安全隐患的整改,落实对安全隐患整改通知书实行”三定”(定人、定机、定措施)。加工生产部负责加工制作项目质量计划的编制和实施。熟悉承揽合同,明确制作项目的内容及任务范围。掌握制作项目的技术质量标准、验收规范。起草技术质量协议,编制制作项目要领书,负责设计联络和技术交底。编制制品综合进度计划和制品表。定期与业主或施工队协调制作项目进度,及时调整不合实际的进度计划,以确保制品及时供应。提出不合格制品的处理方案。参加制作项目的处理方案。进行图纸会审,参加设计交底和图纸会审,协助项目经理解决会审中的技术问题,负责<设计交底/图纸会审问题清单>的汇总。负责<设计交底/图纸会审纪要>的整理和收集。编制制作项目的<制作要领书>。负责生产过程中技术问题(包括材料代用)的协调和处理。在工程实话过程中,负责变更增加的处理。编制有关质量问题的处理方案。负责图纸的溶化设计及设计技术的联络工作。编制加工工艺方案并报上级部门的审批。物资设备管理部按质量要求和施工方案,提供合格的机械设备与材料。强化原材料、半成品的质量管理。提高设备的完好率及使用率,杜绝设备带病运行。严格控制无质保文件和不符合技术规范指标的材料投入施工,对不合格材料一律拒之门外。实话工程现场管理标准化,对材料设备的堆放安置作出科学合理的安排,使振作现场的工作环境不影响工程施工质量。综合管理部负责标准化工地管理工作,组织施工单位定期检查施工现场。负责施工现场的治安、消防管理,杜绝偷盗事件和火灾事故。负责日常的行政事务管理。负责资料、文件的标识、登记、分发、催办、签收、复印、传递、立卷、归档和销毁工作。来往文件资料应及时登入台帐,视文件资料的内容和性质,准确及时递交项目经理、业主、设计、监理和有关部门指示和办理。负责交工资料收集整理及竣工时向业主移交工作。机械调度员:负责机械等施工生产要素的平衡、协调和管理。材料员:组织制定材料采购计划并进行动态管理,负责设备、材料的验证,保管、试验和标识工作,施工机械的管理。质量检查员:负责工程质量全过程的监督和检查,编制试验和检验计划,参与质量事故处理方案的制定等。安全检查员:负责施工现场的安全监督、检查和管理,根据工程施工特点,制定具体的纠正和预防措施,制定安全措施及执行安全协议。4、总体施工程序总体思路:钢构安装,多点开花——主顺序划分主次,流水施工——安装主体方案立体交叉,全面展开——保证工期的主要措施统筹管理,协调配合——管理要点工期质量,两个保证——总目标第二章各分部分项工程施工方案1、钢结构加工制作1.1、指导思想尽量采用工厂焊接,以减少现场焊接量;在可能运输的条件下尽量减少结构件的分段;安装所要考虑的工装件在工厂完成;尽可能采用自动化生产。1.2、加工制作组织机械制造厂厂长制造厂厂长质量检查科项目部驻厂监理生产部成型部制造部品管部1.2.1、加工制作机械设备配置1.2.1、加工制作机械设备表编号设备名称设备型号数量产地自有情况1数控气割机CNC-6000(6mX28m)4西德自有2油压矫正弯曲机300t3台湾自有3剪板机SQPT25/1250Q11-12.5/6国产自有4门式双边双极自动弧焊机MZMS-12504美国自有5RZK系列温度控制柜2台湾自有6WDK系统电脑间谍控制柜2台湾自有7自动红外电子焊条烘干炉ZYH-2002美国自有8”DAITO”型钢数控钻床DNT10001日本自有9”DAITO”型带锯床ST60901日本自有10空气压缩机3L-10/84L-20/821国产自有11CO2气体保护电弧焊机OTC-T40018美国12桥式吊车20/3t15/3t10t30t4464国产13全能焊接升降台QLH-14国产14电动平车15圆锯床16螺栓套丝机17万能升降台铣床18高压无气喷涂机19大型立式抛丸机20联合剪冲机21全站仪22H型钢组立机23普通车床24门型焊机25三维数控钻床26三辊卷板机27刨边机28七辊辊式板材矫直机29板料折弯压力机30多头切割机31M16多头切割机32端面铣床33KES电渣焊机1.2.2、主要机械设备介绍七辊平板机:对钢板进行矫平处理。立式抛丸机:对钢材、成品进行表面除锈处理,可处理高3.5m、宽2.5m的成品或素材,抛丸等级可达Sa3.0级。数控切割机:可自动进行配料、放样、切割任意几何形状之钢板。门式自动进而弧焊机、双丝自动埋弧焊机、半自动C02气体保护焊机;可进行焊接任意大小截面的H型钢。数控冲、钻联合机床(意大利进口):可对高强度螺栓孔进行冲孔或钻孔,穿孔率达100%。数控多维钻、锯机床(意大利进口,七轴联支设备):可多方位钻孔,并锯、切各种端面(包括H型钢)数控火焰切割机(意大利进口):可对各种型钢(包括H型钢)进行端面处理,满足各种精度。千吨液压机:可模压任意曲面形状的构件。电渣焊机:利用电流经过液态熔渣所产生的电阻热使电极和工件融化而形成焊缝的一种熔焊方法,焊缝不易产生气孔、加渣及裂纹等工艺缺陷。其它辅助设备,如:剪板机、卷管机、各种规格钻(Φ80～Φ25),金属切削加工机床等。1.3、材质说明1.3.1、材质说明主钢构材料采用Q345B,次钢构采用Q235B,钢材的化学成分及机械性能如下表所示:Q345B钢材的化学成分及机械性能钢号C(%)Si(%)Mu(%)S(%)P(%)Q345B≤0.20≤0.501.0～1.6≤0.040≤0.040δh(Mpa)δh(Mpa)δh(Ψ)冲击功≥20δhJ180δh弯曲实验470～6303452134D=2D=弯心直径a=板厚Q235B0.12～0.20≤0.300.30～0.70≤0.045≤0.045δh(Mpa)δh(Mpa)δh(Ψ)冲击功≥20δhJ180δh弯曲实验375～4602252527D=1.5aD=弯心直径a=板厚该钢号依据GB1591-94<低合多结构钢>而定。将材质证明书中的相应数据与以上表格逐一加以核对。叵有出入,应及时向物资采购部门联系。1.3.2、焊材1.3.2.1、焊材具体选用情况如下表牌号手工焊埋弧焊二氧化碳气体保护焊焊条牌号型号焊丝牌号焊剂牌号焊丝牌号保护气体Q235BJ426J427E4315E4316H08AHJ431H08Mn2SiA20%C02+80%ArQ345BJ506J507E5015E5016H08MnAHJ431H08Mn2SiA20%C02+80%Ar注:C02气体保护焊所用焊接气体应满足:气体纯度不应低于99.5%(体积比),且含水量不应大于0.005%(重量比),若瓶内气体压力低于1Mpa时应停止使用。1.3.2.2、实行严格的焊材烘烤制度焊材烘焙制度焊接材料烘焙温度(0C烘焙时间(h)使用极性E4316、E50163501交直流两用E4315、E50153501直流反接HJ43125021.3.2.3、气体保护焊丝应置于干燥、通风处进行保存,以防焊丝表面生锈。1.3.3、油漆1.3.3.1、构件成品的保护油漆为江苏兰陵环氧富锌(H06-1-1)2遍。1.3.3.2、油漆在使用之前,要对其进行复检,复检合格后方可使用。1.3.3.3、采取严格的防火措施。1.3.4、其它辅助材料1.3.4.1、包括切割气体、砂轮片、气刨用碳棒等。1.3.4.2、针对此工程,辅助材料单独进行造册登记,以利于成本核算。2、钢结构制作工艺2.1、总体思路尽量在工厂内组装成型,减少现场焊接,以保证焊接质量;厂内预拼装,保证制作质量;结构的制作,以量大限度的使用机械操作并利用工装夹具,以减少手工操作的随机性和不稳定性,提高生产效率;质量监控原则上由本公司技监部门严格按钢结构的制造工艺流程进行工序控制和检验。2.2、钢结构制作基本工艺流程图2.3、加工制作准备工作2.3.1、号职业病和划线2.3.1.1、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求,然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。2.3.1.2、装配用钢卷尺必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核,并标巾修正后才能使用,标准尺测定位力为L≤30m时5kg,以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。2.3.1.3、号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷,否则应先矫正或剔除。2.3.1.4、划线精度项目允许偏差基准线,孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm2.3.1.5、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点,作记号时不得使用凿子一类的工具,少量的样冲标记其尝试应水大于0.5mm,钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。2.3.1.6、划线号料后应按质保体系的支撑性文件的规定做好材质标记的移植工作。2.3.2、切割和刨削加工2.3.2.1、切割工具的选用:可选用CNC数控切割机或半自动火焰切割机进行切割。2.3.2.2、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气;切割后气割表面应光滑无裂纹,熔渣和飞溅物应除去。2.3.2.3、切割的精度要求项目允许偏差零件的宽度和长度±1.0mm切割面不垂直度0.05t≤2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm2.3.2.4、切割后应去除切割熔渣。切割后的外露自由边应打磨2R的倒角。2.3.2.5、火焰切割后须矫直板材由于切割可能收起的变形(如旁弯等),然后标上零件所属的工作令号、构件叫、零件号后才能流入一道工序。2.3.3、坡口加工的精度2.3.4、弯曲和矫正2.3.4.1、弯制件的精度可采用弧形样板或经过弦长和多点拱高的方法。2.3.4.2、钢材的机械矫正,一般应在常温下用机械设备进行,如钢板的不平度可采用七辊矫平机;但矫正后的钢材,表面上不应有凹陷、凹痕及其它损伤。2.4、”H”型柱、梁的加工制作2.4.2、加工制作工艺2.4.2.1、H型钢制作(1)下料采用多头切割机。(2)组对采用H型钢组对机。(3)门型焊焊三大片,注意焊接参数及焊脚高度。2.4.2.2、H柱制作(1)经校正机校正后放置在平台上。(2)依H柱的中间值为基准,以钢尺量取使用粉线弹出中心线。(3)以定规作落样工作,标示封头板、加劲板的位置和形式。(4)H柱长度切割2.4.2.3、零件装配(1)依落样的位置及形式,将封头板及加劲板组立,并进行钻空工作。(2)组装位置点焊。2.4.2.4、焊接(1)将所用备件全部焊接完成。(2)焊缝外观检查。(3)防止焊接变形。2.5、钢构件制作质量检查与管理2.5.1、工厂生产过程的检查要领;2.5.1.1、制作图与设计图校正;2.5.1.2、足尺放样定规、型板与制作图校正;2.5.1.3、钢卷尺校正确认;2.5.1.4、材料确认;2.5.1.5、放样尺寸确认;2.5.1.6、构件组装检查;2.5.1.7、焊接检查;2.5.1.8、预装检查;2.5.1.9、喷砂、油漆检查;2.5.3、构件预拼装允许偏差检验标准构件预拼装允许偏差(mm)构件类型项目允许偏差梁、桁架跨度最外端两安装孔或两端支撑面最外侧距离+1.0-3.0接口截面错位2.0拱度设计要求起拱±L5000≤10设计未要求起拱L/03、工厂焊接工艺厂房钢结构构件制造与安装焊接在焊接工艺、焊缝质量标准和施工效率等方面有其特有的特点:焊接工艺十分复杂,质量标准高。焊接量大,施焊效率高。钢构件焊后收缩变形大,高约束区焊接应力集中。安装焊接气候影响因素多。因此,对于工厂焊接工艺要求十分严格。3.1、焊工资格从事本工程焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工必须具有对应的资料等级并持证上岗。3.2、焊接方法和焊接前的焊接工艺评定本工程可采用述焊接方法:手工电弧焊—SMAW;C02气体保护电弧焊—GMAW;自动埋弧焊—SAW;电渣焊—SES。焊接开始前,编制提交接缝的书面焊接方法,并提交接缝焊接工艺评定方案,供测试试验室和工程师认可。除非得到工程师要求修改的批准,否则认可后应按认可的焊接方法进行焊接,不得有偏差。3.3、焊接设备的选用母材材质适用位置焊接方法焊接设备电流极性Q235B16Mn对接拼板埋弧自动焊(SAW)BX-1000型直流反接Q235B16Mn角焊缝C02气体保护焊(GMAW)OTC-T400直流反接手工电弧焊(SMAW)BXI-330型交流3.4、焊接材料的选用详见1.3.2.1焊材先用情况表3.5、焊接材料施焊前的准备要求3.5.1.焊接材料的保管3.5.1.1、焊接材料根据材质、种类、规格分类堆放在干燥室。焊条不得有锈蚀、破坏、脏物;焊丝不得有锈蚀、油污;焊剂不得混有杂物。3.5.1.2、焊工应按工程要求从保管室领取合格的焊材。3.5.1.3、焊前,焊接材料按使用说明书或下表要求烘干保温,出专人进行烘焙焊条管理,并有烘焙记录备查。焊工焊前领取焊条,置于保温筒中,随用随取。焊条重复烘焙次数不得超过两次。详见1.3.2.2焊材烘焙制度表。3.6、焊前准备工作3.6.1、采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的,且无影响焊接的割痕缺口,切割边缘的粗糙度应符合规范规定的要求。焊接坡口可采用机械、火焰或碳刨等方式加工。母材边缘加工后应检查加工表面。坡口边的切割应尽可能采用自动或半自动火焰切割机,割纹深度应小于0.2mm,局部缺口深度应小于1.0mm;当割纹尝试为1.0～1.2mm时,可采用砂轮打磨成平滑过渡,过渡为1:10斜坡;当割纹深度2.0mm时,应按焊接工艺要求进行补焊和打磨。3.6.2、焊前必须去除施焊部位及其附近30mm～50mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质,显露出金属光泽。3.6.3、焊接拼制件待焊金属表面的轧制铁鳞应用砂轮打磨清除。3.6.4、焊前按照下列”焊接接头装配质量表”所规定的装配要求检查焊接接头装配质量,合格后方能施焊。3.7、定位焊3.7.1、定位焊应由持证合格的定位焊焊工或正式焊工施焊。3.7.2、定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求,焊后应彻底清除熔渣;定位焊焊缝出现裂纹,应清除后重焊。3.7.3、熔入最后焊缝的定位焊应用符合焊缝要求的焊条施焊,焊后应彻底清除熔渣;熔入最后埋弧焊焊缝的定位焊,对咬边、未填满弧坑和表面气孔等类缺陷可不必清除。3.7.4定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊;T形接并没有定位焊应在两侧对称进行;坡口内应尽可能避免进行定位焊;多道定位焊应在端部作出台阶。3.7.5、必须进行反面碳刨清根的坡口,定位焊在碳刨一侧进行。3.7.6、定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3,不小于4mm但不宜大于8mm,特殊情况除外。3.7.7、定位焊尺寸参照下表(单位:mm)材料厚度(mm)焊缝长度焊缝间距手工焊C02所保焊自动焊t≤2540-6050-70300-5003.8、焊接环境当焊接处于下列情况时,不得进行焊接,除非采取有效的措施进行改进。3.8.1环境温度低于003.8.2、焊件表面暴露在潮湿、雨、雪、大风严寒等气候下;3.8.3、高的风速超出有关标准时:(详见3.9.1.1焊接防风)3.8.4、焊接操作人处于恶劣条件下。3.9、焊接施工3.9.1、严禁在焊接区以外的母材上打弧,熄弧。焊缝区外的引弧斑痕应经过磨光,完全清除,磨光后应采用磁粉检查裂纹显示,并在需要时接焊接工艺对其进行修补。3.9.2、引弧板和熄弧板重要的T型和对接焊透焊缝的二端应装焊引弧的熄弧板,其材料及接头原则上与母材一致,规格:手工焊和半自动焊6×30×50mm,埋弧焊8×50×100mm。焊后引弧和熄弧板应先保留2～3mm气割切除,然后修磨平整;引弧和熄弧板不得用锤击落。3.9.3、焊接参数的选用见下表:焊接方法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝)直径(mm)焊接条件焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)手工电弧焊SMAWE5015E4303平、横焊Φ3.2100-12022-24Φ4.0150-18023-25Φ5.0180-21024-26立、仰焊Φ3.290-10022-24Φ4.0140-16023-25C02气体保护焊GMAWH08Nn2SiAΦ1.2导电嘴到工件的距离15-20mm平焊270±10%29±7%33±25%横焊300±10%30±7%33±25%C02气体流量20-25L/Min埋弧自动焊SAWH08AH08MnA平焊Φ4.0Φ5.0导电嘴到工件的距离23-38mm坡口根部焊道540-60028±7%45±15%坡口中间焊道540-60028±7%45±15%坡口盖面焊道600±%1028±7%45±15%贴角焊缝600±%1028±7%45±15%注:具体数值可参照以往焊接工艺评定,视现场情况而定。3.9.4、焊接中,所有焊接设备处于良好的工作状态。3.9.4.1、焊机应处于良好的工作状态。3.9.4.2、焊接电缆应适当绝缘以防任何不良的电弧瘢痕或短路。3.9.4.3、焊接的焊钳应与插入焊条保护良好的电接触。3.9.4.4、回路夹应与工件处于紧密的接触状态以保证稳定的电传导性。3.9.5、临时焊缝临时焊缝的施焊应符合焊接工艺的要求,在使用完成后应对临时焊缝进行清除。清除临时焊缝后,其表面应与原表面齐平。3.9.6、焊接切口被割材料的凹处应作成一半径不小于25mm的逐渐过渡形状;为焊接而开焊接穿孔,其弧形缺口内表面,应在组装前处理和清理。3.9.7、钢衬垫钢衬垫内的所有接头应为完全熔透焊缝。钢衬垫在整个焊缝长度内庆连续。3.9.8、SMAW、CMAW的工艺3.9.8.1、对SMAW,尽量保持短电弧,需要摆动时,宽度不超过线径的2.5倍;应采用起弧返回运条技术或使用引弧板引弧。3.9.8.2、2对SMAW,当可能存在立焊时,应在立焊中使用摆动技术,焊条直径应在4.0mm以下。3.9.8.3、对CMAW,焊接时导电嘴到工件的距离应控制在15-20mm;对SAW应控制在23-28mm,3.9.8.4、每一焊道熔敷金属的深度和熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。3.9.8.5、最大根部熔敷厚度:对SMAW,平焊为6mm,横焊为6mm,立焊为8mm;3.9.8.6、最大中间焊道厚度:SMAW,平焊为8mm,横焊为8mm。3.9.8.7、最大中间焊道厚度:SMAW为.8mm,CMAW为6.4mm,SAW为6.4mm。3.9.8.8、最大单道角焊缝尺寸:对SMAW,平焊为6mm,横焊为6mm,SAW为6.4mm。3.9.8.9、对CMAW,平焊为8mm,横焊为8mm。3.9.8.10、10GMAW的最大单道焊的焊层宽度超过16mm应采用错层焊。3.9.9、焊接变形控制措施3.9.9.1、下料、装配时,预留焊接收缩余量,预留焊接反变形;3.9.9.2、装配前,矫正每一构件的变形,保证装配公差符合表的要求;3.9.9.3、使用必要的装配胎架,工装夹具,隔板和撑杆。3.9.9.4、同一构件上尽量采用热量分散,对称分布的方式施焊。3.9.10、焊缝施焊及清理3.9.10.1、二面施焊的焊透焊缝,在反面焊接前用碳刨在反面刨至正面完整金属。3.9.10.2、焊缝应连续施焊,一次完成。焊完每一道焊缝后及时清理,发现缺陷必须清除后再焊,只要能保证熔敷焊缝金属的尝试至少等于最终焊缝厚度的1/3,焊接工作能够在必须时中断,在中断后重新开始焊接之前,如果有预热方面的要求,应按此要求进行预热。3.9.10.3、焊接尽可能采用平焊焊接和平焊盖面,纵向加筋肋、横隔板端部采用不间断围角焊,引弧点和熄弧点距接头端部10mm以上。3.9.10.4、焊道不在同一平面时,应由低向高填充。3.9.10.5、多道焊的接头应错开,多层焊应在端部作出台阶,焊缝结构应从坡口侧面开始焊接。3.9.10.6、不允许捻焊缝;焊缝的根部、面层和边缘母线不得用尖锤锤击;允许使用手工清渣凿铲、凿子以及用于清除焊渣和飞溅的轻型振动工具进行锤击,这些工具的锤击不被看成是尖锤锤击。3.9.10.7、顶紧接触部位应经质检部门检验合格才可施焊。3.9.10.8、焊缝不行重叠,焊缝整个横断面上的焊口应被填实。3.9.11、焊接防风3.9.11.1、对C02气体保护焊,环境风速大于2/s时,焊接处应设防风装置;3.9.11.2、对于手工电弧焊,环境风速大于9m/s时,焊接部位应有防风装置。3.9.12、焊后处理3.9.12.1、焊缝焊接后,清理深渣及金属飞溅物,检查焊缝外观质量,如不符合要求,应打磨、修补焊缝。3.9.12.2、对于重要的材料对接接头和钢结构的吊耳焊缝,焊后在焊缝附近打上低应力焊工钢印。3.9.13、焊接质量及缺陷修复3.9.13.1、焊缝外形有尺寸和外观质量所有焊缝焊后冷却至室温后,应进行100%外观检查,具体焊缝尺寸和外观质量如下表:3.9.13.2、焊缝无损检测要求采用超声波探伤(UT)所有焊缝为二级(20%UT),符合CB11345-89标准中BHI类为合格焊缝。超声波探伤的工艺流程图如下:3.9.13.3、缺陷修复和矫正(1)过量的焊缝气孔、夹渣、未熔合;用碳刨清除不合格部分后重焊。(2)过凹的焊缝或弧坑、尺寸不足的焊缝、超标咬边;用砂轮打磨焊瘤或过高的焊缝;用碳刨刨掉或砂轮打磨掉过多的焊缝金属。(3)补焊宜用直径不大于4mm的低氢型焊条,此时提高预热温度500(4)焊缝出现裂纹、原材料切割表面的不连续性,应上报,找出原因再按返修工艺进行。(5)焊缝同一部位的返修次数不应超过两次。当超过两次时,由焊接工程师处理。(6)因焊接产生变形的构件,应用机械方法或火焰加热法进行矫正,垫矫正温度不应超过9000C,热机械共用的矫正方法应避免200～4004、成品除锈涂装与储存4.1、构件除锈、涂装工艺4.1.1、钢结构表面处理钢构件被涂装前必须进行彻底清洗,要求无锈蚀、无油污、无灰尘。喷砂除锈方式以钢珠自动除锈机或工喷砂除锈施工,要求达到喷砂等级为Sa2.5,除锈后一天内涂刷防锈漆;上述除锈等级均应按<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>(GB8923-88)的规定执行。4.1.2、当钢材表面温度低于露点以上304.1.3、涂装前钢材表面不允许再有锈蚀,否则应重新抛丸除锈。4.2、涂装内容及方法钢结构构件工厂涂装内容为:底漆红丹酚醛防锈油漆刷涂2遍,面漆醇酸磙漆1遍,漆膜总厚度不小于80微米。现场涂装内容为:最后一道面漆在现场安装后再进行涂装,以保持色差一致性,对高强螺栓部位先进行防锈除理后再涂面漆。涂装方法一般为刷涂法、手工滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。工厂涂装一般为喷涂、刷涂为主,现场涂装一般以刷涂法、手工滚涂法为主。根据油漆使用说明和现场条件采用合适的环境、温度和涂装方法。高强螺栓接触面上下不允许涂刷油漆或有油污。4.3、涂装工艺流程表面清洁度检查表面清洁度检查合格刷涂前处理刷涂前处理刷刷涂膜厚检查膜厚检查不合格4.4、涂装环境4.4.1、施工环境温度由于涂料的特性不同,要求的施工温度也不同。施工时应根据产品说明书或涂装施工堆积的规定进行控制,一般应控制在5～3504.4.2、施工环境湿度:施工环境,一般控制相对湿度不大于85%,也能够控制钢材表面的温度,即钢材表面温度应高于露点温度304.4.3、施工温度和相对湿度要在底材附近测量。在狭窄部位施工时应保持良好通风。4.4.4、在雨、雾、雪和加拿大灰尘的条件下,禁止户外施工。4.5、禁止涂料的部位4.5.1、密封的内表面。4.5.2待焊接的部位、相邻两侧各100毫米的热影响区以及超声波探伤区域。4.5.3、设计上注明不涂漆的部位。4.5.4、埋入混凝土的预埋件。4.6、涂装中注意事项4.6.1、施工时应严禁烟火,施工期间应避免日晒雨淋。库房附近应杜绝火源,并要有明显的”严禁烟火”标志牌和灭火器材。4.6.2、施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。4.6.3、涂料应储存于通风干燥的库房内,温度一般应控制在504.6.4、施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查,是否与设计规定的相符。检查制造日期,是否超过贮存期,如超过贮存期,应进行检验,质量合格仍可使用,否则禁止使用。4.6.5、涂装前应彻底清除和涂装件表面上的油、泥、灰尘告示污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、车间底漆未经损坏。4.6.6、涂装时应全面均匀,不起泡、流淌。4.6.7、油漆涂装后,漆膜如发现有龟裂,坡皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后,重新补漆。4.6.8、油漆涂装后,如发现有起泡,凹陷洞孔,剥离生锈或针孔锈等现象时,应将漆膜利除并经表面处理后,再按规定涂装时间隔层次予以补漆。4.7、验收涂装完成后,检查人员按施工规范要求于构件上任意五个分布点,其五个点之平均值不得低于规定值90＼,而且其中任何一点膜厚值不得低于规定值100＼。并将所测值填写膜厚记录表送工程监理检查确认。5、钢结构运输5.1、场外运输5.1.1、根据安徽三信化工有限公司3#厂房钢结构工程项目,钢结构构件的外形特点和重量,我们选择加长拖车运输。5.1.2、在工厂装车时,必须由专人监督、指挥、管理,清点上车构件和打包构件编号,并办好移交或交接手续。5.1.3、车上构件必须堆放牢固稳妥,并加设必要的垫板,钢丝绳的绑扎和倒链拉挂,防止构件的变形、滑动碰撞和跌落。5.1.4、钢构件运输必须满足制作和现场安装的进度要求,设定详细的运输计划,并严格执行。5.1.5、运输车辆在构件运输过程中,必须严格遵守国家和当地的交通法规,臭味相投配合当地交通管理部门办理相关的手续。坚决杜绝交通法规的事件和交通事故发生。5.2、二次驳运5.2.1、构件运到施工现场,堆放在指定的构件堆场,由专人维护和管理。5.2.2、构件的卸车和装车均由专人监督和指挥。5.2.3、考虑到现场的条件,选用1台50t/履带吊进行卸车、装车和二次倒运。5.2.4、由于组装好的构件比较宽和重,需要特制的炮车和支架。5.2.5、在构件从材料堆场运到厂房施工场地,由专人进行引路、指挥,以防发生事故。5.2.6、构件在现场运输时处理好各种现场车辆及物件的位置。6、加工人员配置计划7、质量保证措施7.1、施工、检查、评定和验收施工、检查、评定和验收遵循下列技术文件和技术规范的规定7.1.1、设计图及与设计图等效的技术文件7.1.2、<钢结构设计规范>(GB50017-)7.1.3、<钢结构工程施工质量验收规范>(GB50205-)7.1.4、<钢结构工程质量检验评定标准>(GB50221-95)7.1.5、<建设工程质量检验评定标准>(GB301-88)7.1.6、<建筑钢结构焊接技术规程>(JGJ81-)7.1.7、<冷弯薄壁型钢结构技术规范>(GB50018-)7.1.8、<门式刚架轻型房屋钢结构技术规程>(CECS102-)7.1.9、<钢结构安装工艺规程>7.1.10、<施工、生产安全技术操作规程>(企业标准QJ/BYJ-AJC5-95)7.1.11、业主、设计、监理提出的有关技术标准和安装要领书之要求。7.2、成立QC质量评定小组对每一个工作环节进行层层监控,确保每一个工作环节的质量有可靠的保障,决不把某个环节的质量隐患带到一个工作环节中去。7.3、提高工作质量,保证产品质量,坚持”三级监理、五步到位”。7.3.1、三级监理各分包商技术监一总承包的质量监理—为主委托的社会监理。7.3.2、五步到位在各项分部工程施工中,施工管理人员要做到;7.3.2.1、操作要点交底就位7.3.2.2、上下工序交接到位7.2.3.3、上下班交接到位7.2.3.4、关键部位的检查、验收到位7.2.3.5、各种材料、设备和加工构件进场验收到位7.4、建立奖罚治制度,提高作业者的积极性。7.5、构件检查7.5.1安装前,应按构件明细表核对进场的构件,查验产品合格证和设计文件;工厂预拼装过的构件在现场组装时,应根据预拼装记录进行。7.5.2、拼装前施工小组应检查构件几何尺寸、焊缝坡口起拱度、油漆等是否符合设计图规定,发现问题后应报请有关部门,原则上必须在吊装前处理完毕。7.6、施工质量注意事项7.6.1、每道工序认真填写质量数据,质量检验合乎要求后方可进行下道工序施工。7.6.2、施工质量问题的处理必须符合规定的审批程序。7.6.3、组装前应按构件明细表核对进扬的构件零件,查组产品合格证和设计文件;工厂预拼装过的构件现场组装时,应根据预拼装记录进行。7.6.4、钢结构组装前应对胎架的定位轴线、基础轴线和标高位置等进行检查,并应进行基础检测。7.7、测量质量控制7.7.1、仪器定期进行检验校正,确保仪器在有效期内使用,在施工中所使用的仪器必须保证精度的要求。7.7.2、保证测量人员持证上岗。7.7.3、各控制点应分布均匀,并定期进行复测,以确保控制点的精度。7.7.4、施工中放样应有必要的检核,保证其准确性。7.7.5、根据施工区的地质情况,通视情况对测量方法进行优化,并尽量在外界条件较好的情况下进行测量。7.8、施工质量检测7.8.1、检测机构组成工程项目部:职责之一负责整个项目的总质量控制。达到业主、设计及规范中所规定的要求。材料供应科:职责之一负责整个工程材料的检测与质量。加工制造厂:职责之一负责整个工程钢结构的质量检测与控制。现场施工管理部:职责之一整个项目部钢结构件现场安装过程中质量的检测与控制。7.8.2、检测设备设备名称型号设备用途模拟超声波探伤仪CTS-22CTS-26焊缝检测数字超声波探伤仪EPCOHⅠⅠⅠ焊缝检测全站仪WILDTC50焊缝检测经纬仪THEO-020B焊缝检测水准仪WILD-N2WILD-NA2焊缝检测焊缝检测7.8.3、检测内容及方法7.8.3.1、原材料检验本要领书仅适用于利比工88,廊坊一线钢结构工程,要领书未涉及部分扫本方”质量保证手册”执行。(1)检测依据GB50205-<钢结构工程施工质量验收规范>本方技术科负责技术文件的交底及指导。本方技监科负责制作全过程的质量控制和检测。从事本工程的焊接、理化试验、探伤、质检等有关人员,必须是经过考试合格且取得相应资格者。所用量具、表具及有关器具均应经计量且符合有关规定。本方专检合格后报业主确认。(3)检验内容钢材:化学成分应符合国标Q345B、Q235B的要求。质量证明书桌的内容应符合规定标准。炉批号、品种、规格、型号、外形尺寸,外观表面质量。按规定进行探伤及化学、物理、机械等性能测试。本方特点的材质标记移植及标色。吊运方法,存放条件。焊材:所有焊条应符合国标。质量证明书,叵有疑义需复验。品种、规格、型号、牌号、生产批号,外观及包装质量。保管存放条件。油漆:质量证明书,产品说明书。保质期,牌号,规格,色泽。7.8.3.2、号料、划线检验(1)样杆、样板的尺寸,其上面的定位标记。(2)材料的材质,尺寸规格,表面质量。(3)划线精度,基准线,中心线,加放的余量。(4)构件号、另件号、尺寸的标注及材质标房的移植应符合下料加工单、另件草图,和排版图的规定。(5)拼接的尺寸错开及拼装位置,超规定拼接的应报设计认可。7.8.3.3、切割、锯割与铣削检验(1)切割前钢材表面的清洁度,平整度。(2)切割尺寸,切割断面的粗糙度、垂直度及缺口深度。(3)坡口角度,印边尺寸,坡口顺,弧形锁口。(4)毛刺、熔渣的清除,超标处的修补,装配及施焊处的表面处理。(5)切割后的变形矫正及矫正温度。(6)锯割与铣削精度:垂直度,粗糙度,平面度,直线度,尺寸。7.8.3.4、制孔检验(1)用钻模板、数控钻床钻孔后的大型连接板、节点板与本体上的基准线及其位置。(2)划线精度:定位基准,孔距,孔径,数量,孔心孔周及垂直度。(3)钻孔精度:孔的偏心,孔距的偏移,孔距,圆度及垂直度。(4)孔壁、孔边的表面质量。7.8.3.5、装配检验(1)工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具。(2)大样及特制胎具的尺寸。(3)零部件的材质、编号、尺寸、加工精度、数量、连结及施焊处的表面处理。(4)隐蔽面的预处理及油漆。(5)基准面、基准线,十字中心线,相贯线,另部件的装配位置线。(6)另部件的装配位置、方向、角度、同心度、垂直度、供度、轴线交汇点。(7)坡口的角度、钝边、间隙,衬垫板的密贴及接头错位。(8)装配的次序及方法、加放的焊接收缩及加工余量。(9)定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。7.8.3.6、焊接检验焊接前:焊接工艺评定,焊工资质。环境温度、湿度、风速等,需预热的温度与范围。引熄弧板的尺寸及装置。焊材的烘烤,保温及选用。焊接中:焊接规范、顺序、位置、方法。层间温度。焊道的清理,碳刨的实施。引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理。焊接后:焊缝的外形尺寸,焊缝及其邻近部位的表面质量。变形矫正的温度,矫正后焊缝与邻近母材的表面。焊缝探伤的时机、方法、范围、比例、标准、级别。焊缝的返修复探,探伤比例和范围的扩大。焊工钢印号。焊后热处理的时间、温度。7.8.3.7、构件检验(1)图号、构件号、轴心线、零位线、IM标高线等铅印标记及它们的方向与位置。(2)构件的总长、断面尺寸、弯曲度、扭曲度、拱度、两端的倾斜度、平面的对角线。(3)各另部件的相对间距上的栓孔至基准面及轴线的各档尺寸。(4)构件本体及各另部件上的栓孔至基准面及轴线的各档尺寸。(5)工地焊接的坡口,高强度螺栓连接部的平整度及螺栓也孔。(6)构件的外观质量及切割自由边的倒角。(7)离开实样焊接的构件应加实样内检验。(8)需预组装的应检验大样及胎架合格后,再对构件整体的组装尺寸进行验收。(9)超差的处理。7.8.3.8、除锈、油漆检验(1)作业环境的温度、湿度、清洁度。(2)构件表面的质量及温度。(3)每道工序的时间间隔。(4)除锈等级、粗糙度。(5)油漆的品种、色泽、配比。(6)油漆的范围及道数。(7)漆膜的厚度及外观质量,局部修补的程序和方法。(8)图号、构件叫及其它规定的油漆标记的位置与方向。7.8.3.9、检验程序与评判的依据(1)施工详图、修改通知单及其它有关的技术规范。(2)本方的制作工艺、焊接工艺及其规定的相关标准。(3)本方的部分内部规定:<产品质量检验>、<无损检测管理规定>、<现货试验规定>、<标记管理规定>、<构件条码管理规定>、<不合格(不符合)品管理规定>。7.8.3.10、检验资料产品合格证书主要原材料及标准件的质量证明书理化试验报告现损探伤验报告焊接工艺评定报告构件外形主要尺寸报告构件预组装的尺寸报告构件涂装报告7.8.3.11、停止点检验的设置停止点检验为生产班级自检互检合格后技监科专职检验员的检验,其它检验为专职检验员的巡检。设置如下:原材料的探伤、现化试验及入库。焊接工艺评定。切割、锯割、剪切、铣削。划线钻孔。组装胎具及大样。焊缝的无损伤。半成品:构件的外形尺寸及外观质量。预组装的大样及胎具。成品:构件的油漆质量及标记。8、钢结构安装 首先钢结构安装中要求采取必要措施,保持各刚架的稳定,即两榀钢架之间的所有支撑的构件全部安装完毕后再进行下一榀钢架的安装。8.1、安装测量8.1.1、工程测量的总体设想 利用业主对全区域的控制肉作为瘪有控制网,并以此为依据施测承担项目的施工控制网。对土建单位提交的测量交接资料与施工图纸进行复测核查。 另外还要进行沉降观测和垂直度观量,以保证安装的精度和工程的顺利进行。8.1.2、安装前测量准备工作 了解设计意图,校核图纸,熟悉标准,掌握工艺。 编制钢结构安装测量放线方案,作为全面指导测量放线的依据,其主要内容应包括: 对测量放线的基本要求,如现场定位条件,测量要求精度,执行技术标准。 基础定位轴线的验收、钢柱地脚螺栓的位置测控。 钢结构安装中控制网的竖向投点位置,与标高传递点位置。 竣工测量与变形观测的内容和方法。 配备与安装精度要求相适应的测量仪器。明确测量人员应遵守的基本准则。8.1.3、平面轴线控制测量 鉴于本工程柱子呈纵横垂直交叉分布,几何特点明显,帮利用矩形网格进行控制并依据此网格进行柱子中心位置的放样,具体步骤如下:8.1.3.1、矩形控制网的建立 复核轴线网格控制,并计算坐标闭合差,对导线上的网格坐标进行平差改正。8.1.3.2、各柱子中心位置的放样 方格网的加密:由于所建的矫形控制见外噗必须能长期保存,并要与建筑物基础保持一定的距离,因此我们在确定各柱子中心位置时必须对方格网进行加密,加密的方向线就设置在纵横轴线上。 各柱子中心线位置的确定:首先利用已建立的方格网、加密的网格方向线选定两条互相垂直的主要柱列轴线,其端点应布置在基础范围之外。然后根据主轴线端点的设计坐标,计算并精确丈量轴线与各列(线之间的相对距离,并放样出它们的位置。8.1.3.3、柱子垂直控制 柱子垂直度是保证钢结构框架符合设计要求的重要参数,因此控制柱子的垂直度便显得尤为重要。在其它结构施工前,应按下列方法对十字进行测量复核、控制。 在两条互相垂直的轴线上(或两互相垂直的方向上)分别安置经纬仪、仪器与柱子的距离不小于柱高的1.5倍。 先瞄准柱子下部已标柱的中线标志,再扬起望远镜进行观测如经纬仪的紧丝始终与柱子中心线重合,则说明柱子是垂直的,否则将重新定们。实测柱顶的垂直度偏差,首先仰视柱子顶端的中心点,然后在俯视柱子底部中心点,若不重合,则投设一点,量取该点至柱底中心标志的距离,即是柱子的垂直念头值。 柱身垂直允许偏差:根据规范规定,柱高≤10米时,为±10毫米;柱高＞米时,为H/1000(mm),并水大于25毫米。 对柱子复测结束后,需在柱顶进行中心定位,作好十字线,标记鲜明,以便于屋架落位相对位。8.1.5、沉降观察测量 为真实反映建筑物在施工期间沉降的实际情况,预防和减少由于地基沉降变形引起建筑物损坏和影响钢结构的安装精度,从而保证柱子、各层平台的标高和平整度符合符合设计要求,根据本工程的特点和地质情况需定期组织沉降观测。依据<工程测量规范GB50026-93>之相关规定。在所施工区域分别建立3个稳固可靠的点作为沉降观测的基准点。根据设计单位对基础沉降的要求,工程地质情况和建筑特点确定沉降观测点的布置。应在建筑物各轴线的独立柱子上设沉降观测点。每次沉降观测时,宜符合以下要求; 采用相同的路线和观测方法(采用环行闭合方法或往返闭合法),设置固定的置镜点与立尺点, 仪器至标尺的距离,最长不超过40m,每站的前后视距差不得大于0.3m,前后视距累积差不得大于1m,基辅差不得超过0.25. 在基本相同的条件和环境下工作。 安排固定的观测人员。 使用同一仪器和设备。 沉降观测的时间和次数:一般第一次观测应在观测点安设稳固后及时进行,以后定期进行观测,一般在15天左右。 在施工期间发生不均匀沉降或较大沉降量时,应会同设计单位、监理单位、质量监督部门共同分析原因,确定解决措施和方案。8.1.6、沉降观测资料的整理和保存: 根据水准点测量得出各测点的高程、每次沉降量和累计沉降量,并填写好沉降观测成果表。 绘制建筑物沉降观测点平面位置布置图。8.1.7、测量施工流程8.1.8、测量精度主要保证措施 仪器定期进行检验校正,确保仪器估有效期内使用,在施工中所使用的仪器必须保证精度的要求。 保证人员持证上岗。 各控制点应分布均匀,并定期进行复测,以确保控制点的精度。 施工中放样应有必要的检核,保证其准确性。 根据施工区的地质情况、通视情况对测量方法进行优化,并尽量在外界条件较好的情况下进行测量。8.1.9、工程测量所需质量记录:测量控制点成果表水平角观测记录手簿水准测量观测手簿工程测量定位记录中线测设成果定位、中线测设检查成果表定位、中线测设检查成果表沉降观测成果表8.1.10、主要测量仪器情况序号仪器名称仪器型号仪器精度制造厂家管理等级检定周期检定日期检验状态1全站仪WILDTC501〃德国徕卡A12合格2经纬仪THEO-020BJ-2〃德国A12合格3经纬仪THEO-020BJ-2〃德国A12合格4水准仪WILD-N2S-3瑞士A12合格5水准仪WILD-N2S-3瑞士A12合格8.2、钢柱安装8.2.1、准备:基础上弹出建筑物的纵、横定位轴线和钢柱的吊装准线,作为钢柱对位、校正的依据。检查基础螺栓位置、标高及伸出长度。刷清螺纹。基础表面找平。基础面中心标记鲜明。垫板准备充分。钢柱四面中心标记鲜明。钢柱上绑扎好高空用临时爬梯。8.2.2、钢柱吊点的设置根据钢柱的几可特性和质量在出厂前焊接钢柱卸车和安装用吊耳,现场采用此吊耳进行鼻子车和吊装。8.2.3、钢柱的吊装根据钢柱的几何特性和质量在出厂前焊接钢柱卸车的安装服吊耳,现场采用此吊耳进行初步找正,并拉风缆绳临时固定。当单机吊装时,钢柱起吊过程中不得在地面上拖拉,以免有益于地脚螺栓丝扣。8.2.4、钢柱找正钢柱的找正包括平面位置、垂直位置的标高的找正。标高的找正:根据钢柱吊车梁肩梁到信底板的实际长度,在垫板配设时进行;平面位置的校正;在钢钉主吊装就位时进行。垂直度的校正,在钢柱临时固定后进行。垂直度的样正直接影响吊车梁、屋架等安装的准确性,钢柱垂直度校正的方法有敲打锲块法、千斤顶校正法、钢管撑杆斜顶法及缆风绳校正法等,可在安装时根据现场实际情况而定。8.3、吊车梁系统安装钢柱初步校正后,立即安装柱间支撑,再从柱间支撑跨间开始吊装吊车梁,作临时固定后安装辅助桁架和制动板,用安装螺栓固定。8.3.1、吊车梁安装8.3.1.1、吊车梁安装吊车梁吊装前,应对梁的编号、几何尺寸及牛腿标高对照设计图进行检查,安装后及时安装临时栏杆。吊车梁吊装时利用2点吊装,各吊点设吊装专用设施。吊车梁吊装后只作初步校正和临时固定,待屋盖系统安装完毕后方可进行吊车梁的最后校正和固定。8.3.1.2、吊车梁的找正 校正前,在厂房柱上精确放出吊车梁的安装标高和中心距厂房轴线距离,供校正时参考;同时,吊车梁进行分中(吊车梁的腹板)。 校正时,一跨内两列同时进行。 标高找正:在钢柱安装时已根据肩梁到钢柱底板的实际尺寸配设,找正时测出同一跨内每根吊车梁支座处的标高,然后根据高点与最低点的高差,经过调整支座处的垫板高度来找正高差。找正后同一根吊车梁高差、两根吊车梁的相对高差、吊车梁的安装间隙均必须在施工允许的偏差范围内,标高高速垫板与肩梁点焊牢固。校正中特别注意吊车梁有无下挠。 吊车梁的平面位置校正:可用经纬仪在钢柱吊车梁侧标出距吊车梁中心的尺寸,与吊车梁中心线相比较,用千斤顶顶移的方法逐根找正;也可根据主轴线用经纬仪和钢尺准确地校正好一跨内两端的四根吊车梁,再根据校正好的吊车梁中心线拉上钢丝通线,逐根据拨正。校正后,每吊车梁相对安装中心线的位移、挠曲度及相邻两根吊车梁的中心错位、两列吊车梁的跨距偏差必须在规范允许的偏差范围内。 垂直度校正:可用吊线锤检查吊车梁的垂直度,如发现偏差,可在两端的支座面上加斜垫坂,用受拉葫芦或千斤顶调整,直到垂直度偏差在规范允许范围内,并保证吊车梁与钢柱肩梁(或垫板)结合紧密,校正后立即进行最终固定。8.3.2、制动板安装制动板分块出厂,采用一钩多吊的方法吊装。当制动板与吊车梁采用普通螺栓加焊接的连接形式时,施工顺序是先焊后栓,为防止制动板焊接后,焊缝收缩对吊车梁的影响,先普通螺栓坚固,再采用C02气体保护焊焊接。焊接采取分段反向的方法施焊,分段长度约为300～400mm,定位焊长度30～50mm间距100～150mm,并采用交错焊接固定。焊接材料和焊接要加强管理,焊材要存放通风干燥处,防止受潮和锈蚀。C02气体钢瓶中压力低于20个大气压时不应继续使用。焊工需经过C02气体半自动焊培训,在实际操作及理论考核合格后方能上岗操作。凡遇下雨、刮风时,要采取措施,无确切可行的防风防雨等技术措施时应停止施焊。8.4、屋架梁安装 屋架梁进入现场后检查几何尺寸,并按规定要求直立摆放,以防止发生永久性变形。大跨度屋架需进行现场拼装和加固工作时,用铁凳搭设拼装平台,直立拼装。拼装时控制跨距和起拱度等尺寸要求,拼装连接固定完毕的屋架应按规定要求摆放。 屋架安装时应测量中心位移、跨距、垂直度、起拱度和侧向挠度值,特别注意第榀屋架和第一节间屋面构件的安装质量,以确保后续屋盖安装正常‘且注意避免多榀屋架垂直度向一个方向倾斜的情况。屋架吊装采用4点吊装,吊装前复核屋架的刚度,必要时用杉木杆或钢管进行必要的加固。屋架与钢柱、箍架采用铰接连接,施工时先普通螺栓对好孔位,再用高强螺栓连接。其中由于熔窑和退火切裁厂房内有基础及窑底柱布置,吊车不便于在跨内行车,拟采用跨外50T履带吊和25T汽车吊双机抬吊。切割成品和玻璃深加工车间为多跨厂房,吊车在跨内行走方便,拟采用25T和16T汽车吊进行吊装。如场地条件不好,可采用50T履带吊。其它工段因面积虽小但吊装场比较复杂,采用50T履带吊比较方便。具体吊装顺序见吊装示意图。8.5、屋面天沟、支撑、气楼和檩条安装 屋面系统的安装采用综合安装法安装,即两榀屋架之间的所有构件全部安装完毕后,再吊装一下榀屋架。屋盖系统吊装前应再次检查柱垂直度,及时纠正积累误差。 檩条在条件允许情况下应优先考虑组合吊装,减少高空作业,加工施工进度。8.6、墙皮系统安装 墙架系统的安装宜在屋盖系统安装结束后进行,也可随屋盖系统一起采用综合安装法,一个节间一个节间的进行。 墙架檩条的支托应在钢柱出厂前安装完毕。薄壁冷弯C型钢檩条在安装时应注意防止构件过大变形。 墙架柱、抗风桁架用25T汽车吊吊装,檩条可采用卷扬机或麻绳滑轮组安装。8.7、高强螺栓施工工艺8.7.1、综述8.7.1.1、高强螺栓进场后开箱随机抽检其质量,室内防潮存放。8.7.1.2、在安装前对钢构件连接处的摩擦面进行检查,连接板必须平整无弯曲。8.7.1.3、高强螺栓的长度为:螺杆长度=母材厚度连接板厚度+增长值,增长值的取定一般M16取25mm,M20取30mm,N22取35mm,M24取40mm。8.7.1.4、高强螺栓安装时,高强螺栓必须能自由穿入:错孔在2～5mm时能够采用先用普通螺栓把紧连接板再用铣刀铣孔的方法处理,当螺孔超过规范要求的2mm时换用相应规格的高强螺栓;当错孔大于5mm以上时,先电焊补孔,再重新钻孔。8.7.1.5、在钢构校正完毕后,即可安装高强螺栓,先用1/3普通螺栓紧固后进行初柠,初拧完成后将普通螺栓换穿高强螺栓,再对其进行初拧,最后终拧,并在高强度螺栓安装当天进行油漆封闭。8.7.1.6、对于每一个节点,坚固高强螺栓终拧顺序应从中间到四周高强螺栓施工质量的检验采用TSW型测力扳手随机抽检其紧固力。8.7.2、摩擦面的处理8.7.2.1、高强螺栓连接摩擦面的处理必须达到设计文件所规定的摩擦系数值,表面处理工艺要经过连接副试验,试验结果符合设计要求才可施工。8.7.2.2、处理摩擦面的方法可根据设计要求处理。8.7.2.3、摩擦面的处理范围应不小于螺栓走私的四倍,表面应无明显不平或飞边毛刺、油污和油漆等脏物。8.7.2.4、安装前用钢丝刷除去高强度螺栓连接处摩擦面上的浮锈。8.7.3、高强螺栓连接副的安装方法8.7.3.1、摩擦面应保持干燥,下雨天不得施工。8.7.3.2、构件安装时,先用1/3普通螺栓使连接板紧贴,相应螺栓孔完全重合,不得少于两支。8.7.3.3、高强度螺栓的安装应在结构构件校正合格调整后进行,其穿入方向应以施工方便为准,并力求一致。8.7.3.4、高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。8.7.4、接触面间隙控制标准对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙,应按下表进行处理。8.7.5、高强螺栓施工注意事项8.7.5.1、高强螺栓必须有合格证和现场抽检报告,合格后方可使用。8.7.5.2、制品厂应有摩擦面试验报告并提供摩擦系数试验板三套给安装试验用,并确定合格后方可进行安装作业。8.7.5.3、严格施工程序,先里后外,先初拧后终拧,原则上当天施工当天封闭。8.7.5.4、保证摩擦连接面贴紧,确保摩擦系数及扭矩系数值。8.7.5.5、按工程要求做隐蔽记录。8.7.6、高强螺栓施工顺序对于每一高强螺栓的坚固其顺序如下图高强螺栓施工质量的检验采用TSW型测力扳手随机抽检其紧固力。摩擦面处理摩擦面处理连接板处理临时螺栓安装高歌螺栓安装高强螺栓坚固检查连接板高强螺栓检验初拧终拧8.7.7、高强螺栓的油漆8.7.7.1、高强度螺栓连接处,应按设计要求进行涂漆防锈。8.7.7.2、油漆应在24小时内进行,保证高强螺栓连接处的封闭。8.8.1、母材、焊材的基本要求8.8.1.1、焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书,当设计有要求要时应提供质量复验报告,并符合设计要求。8.8.1.2、焊接过程中应优选选用已列入国家标准的母材和焊接材料。8.8.1.3、待焊接的部位表面和边缘应光洁、整齐、无毛刺、裂纹或对焊缝强度和质量有不得影响的其它缺陷。待焊接表面和邻近焊缝表面也不得有松散或很厚的氧化皮、渣皮、锈、潮气、油污或其它杂质。8.8.1.4、焊接材料打开包装后,就妥善保存,使其特性或焊接性能不爱影响。8.8.2、坡口的要求8.8.2.1、坡口的要求首先要满足设计要求。如果设计要求不详则要依据标准及母材的实际工作情况而定。8.8.2.2、现场上用气割开坡口时,如果气割的表面上偶有的缺陷或割痕可经现场焊接工程师同意后,用电焊予以修整。8.8.2.3、采用垫板的坡口焊缝,应使焊缝金属与垫板完全熔合。8.8.2.4、焊接前,首先要将坡口周围一定范围内清理干净,露出金属光泽。8.8.3、组装要求8.8.3.1、用角焊缝连接的工件,应尽可能地密贴。8.8.3.2、当焊缝与构件长度平行时,用部分焊缝坡口焊缝连接的工件应尽量密贴。8.8.3.3、就仔细地将焊接工件对齐。如工件能有效约束由于对直时的偏心所收起的弯距,偏离值能够允许不超过连接的较薄工件厚的10%,但在任何情况下不大于3.2mm。8.8.3.4、构件的组装应在部件组装、焊接,矫正后进行。8.8.3.5、当采用夹具组装时,拆除夹具时不得损伤母材,对残留的焊疤应修磨平整。8.8.4、焊接及焊接检验要求8.8.4.1、焊工应经过考试并取得合格证以后才可从事焊接工作。8.8.4.2、焊丝在使用前应清除油污、铁锈。8.8.4.3、焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙,保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应投入保温箱内,随用随取。8.8.4.4、对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊缝的两端设置引弧和引出板,其植物南和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出焊缝长度;埋板焊应大于50mm;手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用所割切除引弧和引出板,并修磨平整,不得用锤击落。8.8.4.5、角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部不宜大于10mm;角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝,起落弧点距焊缝端部宜大于10mm,弧坑应填满。8.8.4.6、焊成凹形的角焊缝,焊缝金属与母材间应平缓过渡;加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。8.8.4.7、定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配;焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm;焊缝长度不宜小于25mm,定们位焊位置应布置在焊道以内,并应由持合格证的焊工施焊。8.8.4.8、焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。8.9、现场涂装施工要领8.9.1、涂装技术要求8.9.1.1、现场涂装前,应彻底清除涂装构件表面上的油、泥、灰尘等污物。一般可用水、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、车间底漆未经损坏。8.9.1.2、涂装时应全面均匀,不起泡,流淌。8.9.1.3、油漆涂装后,如发现有起泡,凹陷洞孔,剥离生锈或针孔锈等现象时,应将漆膜乔除并经表面处理后,在按规定涂装时间隔层次予以补漆。8.9.1.4、油漆涂装后,如发现有龟裂,起皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后,重新补漆。8.9.1.5、钢材油漆表面如回滚压,切割,电焊或安装磨损,导致损坏或生锈时,必须用喷砂或电动工具清理后再行补漆。8.9.2、涂装环境的要求8.9.2.1、施工环境温度由于涂料的物性不不同,要求的施工温度也不同。施工时应根据产品说明书或涂装施工堆积的规定进行控制,一般应控制在5-34摄氏度之间。8.9.2.2、施工环境湿度:施工环境,一般控制相对湿度不大于85%,也能够控制钢材表面的温度,即钢材表面温度应高于露点温度3度以上,方允许施工。8.9.2.3、施工温度和相对湿度要在底材附近测量。在狭窄部位施工时应保持良好通风。8.9.2.4、在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下,禁止户外施工。8.9.3、验收涂装完成后,检查人员按施工规范要求于构件上任意五个分布点,其五个点之平均值不得低于规定值的90%,而且其中任何一点膜厚值不得低于规定值70%。并将所测值填写膜厚记录表送工程监理检查确认。8.9.4、涂料的确认贮存8.9.4.1、涂料的确认:施工前应对涂料名称、型号、着色、化学成分物理性能进行检查,是否与设计规定的相符。检查制造日期,是否超过贮存期,如超过贮存期,应进行检验,质量合格仍可使用,否则禁止使用。8.9.4.2、涂料及其辅助材料应贮存在通风良好的阴凉库房内,温度一般应控制在5至3508.9.4.3、涂料及其辅助材料发球易燃品,库房附近应杜绝火源,并要有明显的”严禁烟火”标志牌和灭火工具。8.9.4.4、调整施工的粘度:涂料搅拌均匀后,应测定粘度,如测验得的粘度高于规定的施工粘度,可加入相应的稀释剂,调整到规定的施工粘度。8.9.4.5、当使用同一品种的涂料进行多层施工时,每一层应选用不同着色的涂料,防止漏涂和便于识别层数,以保证涂层质量和总厚度。8.9.4.6、环氧和聚氨酯类涂料的复涂,要在规定的最短涂装间隔(油漆使用说明时间)以后马上进行。8.9.5、禁止涂料的部位8.9.5.1、地肢螺栓和底板。8.9.5.2、高强螺栓摩擦接全面。8.9.5.3、与砼紧贴或埋入的部位。8.9.5.4、密封的内表面。8.9.5.5、待焊接的部位、相邻两侧各100毫米的热影响区以及超声波探伤区域。8.9.5.6、设计上注明不涂漆的部位。8.9.6、涂装施工方法8.9.7、涂装修补涂装结束,结构安装前后,经自栓或检查员发现涂层缺陷,应找出原因,及时修补,其方法和要求应与完好无损的涂层部分一样。修补涂装时,应将底材处理到原来的要求,用同样的漆进行修补,并达到原来的膜厚要求。涂装工程安装后,除需要进行修补外,还要对以下部位进行补涂。8.9.7.1、接全部的外露部位和坚固件等8.9.7.2、安装时焊接及烧损部位8.9.7.3、组装符号和漏涂的部位。8.9.7.4、运输和组装时损伤的部位。8.9.8、现场防腐施工工艺钢结构安装时形成的焊缝和由于运输等原因而划伤的地方也进行涂装防腐,防腐工艺与散件防腐工艺基本相同,首先进行除油除污,然后进行除锈,涂层封闭和防火漆涂装,每道工序完工后应进行检验,合格后进行下道工序。—道焊缝防腐完毕后再防腐别一道焊缝。9、围护结构压型钢板分部工程施工方案9.1、围持谨慎态度结构压型钢板施工工艺流程:A、单层板围护结构安装流程墙面坂安装墙面泛水包边安装墙面坂安装墙面泛水包边安装彩板卷扬机压型机机架安装收尾验收屋面泛水包边安装压型板成型机进场压型板现场成型屋面板安装门窗安装B、双层板围护结构安装流程压型板成机进场压型板现场成型压型板成机进场压型板现场成型屋面外板保温棉安装屋面内板安装彩板卷进场屋面外泛水包边安装墙面外泛水包边安装门、窗外框安装墙面、屋面内包边泛水安装墙面内板及保温棉安装墙面外板验收交工墙面外泛水包边安装门、窗外框安装墙面、屋面内包边泛水安装墙面内板及保温棉安装墙面外板验收交工9.2、屋面、墙面压型板安装的主要施工工艺及要求9.2.1、排版设计排版图设计的内容包括:彩钢板的材质、规格、颜色、长度、编号、各型号压型板数量、各型号压型板安装位置、起始板的起始位置、安装节点构造、泛水和包角等。9.2.2、压型板轧制和堆族由于本工程彩钢数量较大,且成品及退炎属于超长板,为防止屋面板变形及损坏,因此拟采用现场轧制。轧制采用压型机同屋檐平行轧制,再用人工平行搬运到安装部位。根据排版图确定彩板数量、型号、规格、内外侧颜色等向专业加工工人交底轧制,用加长炮车或人工搬运。彩板按计划加工成型,彩板卷进场时由材料员同技术员共同进行质量检查,经确认合格后签收货单,轧制成型后由技术员同质量员共同进行质量检查,检查彩板合格证、颜色及规格、各种偏差等质量。压型板不得被除数其它物体撞击,严禁在压型板上行走或堆放其它物品。9.2.3、压型板吊装吊装应对屋面系统钢结构进行检查合格并办理工序交接后进行。为防止吊装变形,应作专门的吊具(详风吊具设计图)。每次吊装5~10张压型板。成型压型板按编号检查其尺寸、是否变损坏、压型板在吊具的放置位置是否正确、检查吊具和索具是否合格完好,经确认全部合格后方可进行吊装,利用安装钢结构的汽车吊,逐跨吊到相应部位。压型板按排版编号逐跨吊到相对应的屋面位置,当天不能安装的应用尼龙强牢固捆扎在屋面檩条上,防止大风刮走。熔化及成形工段屋面板在地面轧制成形后再用汽车吊吊到屋面。9.2.4、屋面压型板安装(1)屋面板安装前应在檐口端拉通长线定位,然后将成摞堆放在屋面上的压型板用人工逐张就位。(2)屋面压型板安装方向沿着钢结构安装方向进行。(3)首先在檩条上排尺后弹出边瓦的基准线和每隔3米的控制线;先安装托架扣支架再将板逐张就位后,随即利用手动咬边机将瓦与支架咬口固定,等安完一距后再用自动咬边机全部通长咬边。(4)屋面板单坡方向为无接缝通长板,其内不可有搭接接头,以防止渗水。(5)屋脊板泛水板应逆主导风向铺设。(6)屋脊板安装前应先把屋面板端并没有翻边,外加堵头以防屋面水倒流。包角泛水应在屋面大瓦安装好后现场实量加工,山墙檐口、包角泛水板与屋脊板搭接先安装檐口包角板然后安装屋脊板。(7)考虑到屋面板的热胀冷缩,增加屋面板的坑风拨力,在檐口和屋脊处设抗风活动支架。详见附图。(8)屋面压型板安完后应在外观检查和雨天渗漏观察的基础上修整。保证美观不渗漏水。(9)天沟安装时,必须在墙面檩条上给出控制点以控制天沟安装的水平直线度和标高偏差。(10)所有各式彩钢板收边切口处外露时,均进行反析,反折长度10mm,以免刀口生锈影响寿命及美观。(11)屋面外层彩钢板与檩条之固定采用断冷桥措施,以免产生结露现象。9.2.5、墙面压型板及极光板安装(1)墙面板的安装应在墙面钢结构检查合格,办理工序交接后,钢门窗安装完毕后进行。(2)墙面板的垂直运输用手拉葫芦。(3)墙面板的安装作业用自制钢管龙门扶梯,边安装边移动,扶梯采用Φ32园管制作。施工时操作人员必须有好系好安全带,安全带应高挂低用,扣好保险扣。(4)为保证墙板的垂直度,应设垂直控制线,水平挂肢线,每安装5～10张板,用吊垂球(或重线锤)检查垂直度;为保证墙面美观,自攻螺栓应横平竖直,水平方向必须拉线,并用样尺定位,保证平齐。(5)板长搭接为150mm,宽度搭接半个波,自攻螺栓的间距严格按安装节点执行,门窗上口泛水应在墙面板之前安装。(6)墙面有管道的钢结构杆件穿过时,先实测其部位、尺寸和形状;在地面进行加工处理,然后安装,不得烧洞。(7)采光板纵向与屋面采板拱接处,用2mm镀锌板成型为骨架上加盖板施工法,以达结构要求并防漏水。9.