设计CA4车床拨叉零件的机械加工工艺规程及其机床夹具

设计CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺

规程工艺规程及工艺装备（单批量生产）目录序言…………………1工艺规程………………2一、设计题目,计算生产纲领及生产型……………2二、零件的分析………………………21．零件的作用………………………22．零件的工艺分析…………………2三、确定毛坯的制造方法初步确定毛坯的形状 3四、工艺规程设计……………………31．定位基准的选择…………………32．零件表面加工方法的选择………43．制订工艺路线……………………54．确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸………65.确定切削用量及基本工时 10TOC\o"1-5"\h\z5、1工序I端面铣削用量及基本时间的确定 105、2工序H钻——扩孔①22mm 135、3工序HI端面铣削用量及基本时间的确定 155、4工序W槽mn的铣削用量及基本时间的确定 175、5工序V槽1的铣削用量及基本时间的确定 195、 工序皿锪2X15°的倒角切削用量及基本时间的确定 215、工序皿拉花键孔切削用量及基本时间的确定 22五、参考资料………………………23序言一、设计目的：现代机械制造工艺设计是宽口径机械类专业学生在学完了《机械制造技术基础》等技术基础和专业课理论之后进行的一个实践教学环节。其目的是巩固和加深理论教学内容，培养学生综合运用所学理论，解决现代实际工艺设计问题的能力。通过工艺规程及工艺装备设计，学生应达到：——■■■I1、掌握零件机械加工工艺规程设计的能力；2、掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力；3、掌握机床专用夹具等工艺装备的设计能力；4、学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图、夹具总装图，标注必要的技术条件等。工艺规程设计题目：设计 车床拨叉（ 0零件的机械加工工艺规程及其机床夹具。一、计算生产纲领，确定生产类型：该零件是 车床上的拨叉，按照指导老师的要求，设计此零件为中批量生产。二、零件分析：1、零件的作用：拨叉是一种辅助零件，通过拨叉控制滑套与旋转齿轮的接合。滑套上面有凸块，滑套的凸块插入齿轮的凹位，把滑套与齿轮固连在一起，使齿轮带动滑套，滑套带动输出轴，将动力从输入轴传送至输出轴。摆动拨叉可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离，达到换档的目的。分析这种动力联接方式可知，车换档时要减速，这样可以减少滑套与齿轮之间的冲击，延长零件的使用寿命。残骛楼淬锩瀚港2、零件的工艺分析：该拔叉共有三组加工表面，且三者之间和其各内部之间存在有一定的位置关系，现分述如下:面及①22花键底孔这一组加工表面包括端面和轴线与端面相垂直的花键底孔。2槽及其外端平面和 I大槽这一组加工表面包括槽的端面，槽和 的槽。其中从槽指向槽且平行槽，花键，肋板对称线的方向是垂直于花键孔轴线的。且端面所在平面垂直于端面所在的平面。（3花）键孔及两处倒角这一组加工表面包括一mmXX的六个方齿花键孔，及①25mm花键底孔两端的2义75°倒角。根据零件图的尺寸及其精度要求，可以先加工面及①22花键底孔，而后其它表面的加工以这两个表面为精基准进行。三、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状：零件材料为2灰铸铁，考虑到零件需加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既无交变载荷，又属于间歇工作，故选用金属型铸件，以满足不加工表面的粗糙度要求及生产纲量要求。零件形状简单，因此毛坯形状需与零件的形状尽量接近，又因内孔很小，不可铸出。四、工艺规程设计：1、定位基准的选择：定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。厦礴恳蹒骈蚌隶继⑴、粗基准的选择:

该零件属于一般轴类零件，以外圆为粗基准就已经合理了（夹持长四点定位），为保证面与花键孔轴线垂直，以便于保证以该两面为定位精基准时其它表面的尺寸精度加工要求，可以把面与花键底孔放在一个工序中加工，因而该工序总共要消除，，，X五个自由度（建立空间坐标系为：以花键孔轴线方向为轴，垂直花键孔轴线，平行槽、花键、肋板对称线并且从槽 指向 的方向为轴，同时垂直于轴、轴的方向为轴，取坐标原点为花键孔轴线与面的交点为原点），用三爪卡盘卡茕桢广鳓♦选块网.目■■I夹持外圆柱面。消除XYX四个自由度，再用一个浮动支承顶住面，消除自由度，达到定位要求。⑵、精基准的选择：主要考虑基准重合问题。2、零件表面加工方法的选择：本零件的加工面有端面、内孔、花键、槽等，材料为 灰铸铁，参考《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表1.4、-表71.4及-表81.4其加工方法选择如下：箱丛妈.为赡偾蛏练济⑴、端面：根据 规定毛坯的公差等级为 ，表面粗糙度为 2Jm要达到零件的技术要求，公差等级为，表面粗糙度为 Mm需要经过粗铣⑵、①花键底孔：公差等级为 ，表面粗糙度为 Mm毛坯为实心，未冲出孔，故采用粗铣⑶、槽的端面：零件技术要求表面粗糙度达到 ，而毛坯的公差等级为 ，表面粗糙度为,故需要采用粗铣 半精铣。⑷、槽：零件技术要求槽的两侧端面表面粗糙度为 Mm槽的底端面为aMm需要采用粗铣一一精铣，就可以达到公差等级为 表面粗糙度 aM。⑸、槽:⑸、槽:零件技术要求槽的各端面要达到的表面粗糙度为 Mm2需要采用粗铣一一半精铣⑹、花键孔（一mmXX）：要求花键孔为外径定心，两侧面表面粗糙度为 pm2底面表面粗糙度为1|Jm,故采用拉削加工⑺、两处倒角：①25mm花键底孔两端处的2义75°倒角，表面粗糙度为 Jm,为了使工序集中，所以花键底孔的两端面的2义75°倒角在525立式钻床上采用锪钻的方法即可。球帝凤袜备一轮烂蔷。,、制定工艺路线：制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。嬲.俣破。⑴、工艺路线方案一：工序I：粗铣①40mm右端面面工序II：钻孔并扩钻花键底孔①22mm工序HI:铣28mmX40mm端面工序W：铣宽为mm槽工序V：铣宽为mm的槽工序W：锪两端面15°倒角工序皿：拉花键孔025ooomm工序训I：去毛刺工序IX：终检⑵、工艺路线方案二：工序I：粗车①40mm右端面面工序H：钻孔并扩钻花键底孔①22mm工序加：拉花键孔025000mm工序W：铣28mmX40mm的端面工序V：铣mm槽工序W：铣mm槽工序皿：车①40mm左端面倒角2义75°工序训I：车①40mm右端面倒角2义75°,半精车①40mm右端面工序IX：去毛刺工序：终检⑶、工艺方案的比较与分析：上述两工艺方案的特点在于：方案一工序1、11是以①40mm左端面为粗基准，用铣床粗铣端面，然后再以端面为基准钻花键底孔。方案二在该两工序中的定位加工方法也是相同的，只是在加工端面时将铣床改用车床来加工，两个方案的定位方法都可以达到加工要求，但是从零件结构可知用车床来加工在装夹时较困难，而用铣床来加工在装夹时较方便。坛搏乡.忏蒌锲铃.戾另外，工艺路线一中是在完成前面5道工序后，才以花键底孔及①40mm右端面上一点，及28mmX40mm端面上两点为定位基准加工花键孔，能较好的保证花键孔的位置尺寸精度，而在工艺路线方案二中，在工序1、11完成后就开始以花键底孔、端面一点及28mmX40mm端面两点为定位基准拉花键孔，这样就是重复采用粗基准定位，就不保证花键孔与宽为mm、mm槽的槽的位置精度，最终达不到零件技术要求，甚至会造成偏差过大而报废，这是重复利用粗基准而造成的后果。蜡燮修一伥铉锚.赘。通过以上的两工艺路线的优、缺点分析，最后确定工艺路线方案一为该零件的加工路线。该工艺过程详见表2和表3，机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡一.—闫撷凄。4、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯图⑴、确定毛坯余量（机械加工总余量），毛坯尺寸及其公差、设计、绘制毛坯图:铸铁模铸造的机械加工余量按 确定。确定时根据零件重量来初步估算零件毛坯铸件的重量，加工表面的加工精度，形状复杂系数，由《工艺手册》表2.2-，3表2.2-，4表2.2-查5得，除孔以外各内外表面的加工总余量（毛坯余量），孔的加工总余量由表2.3-查9得，表2.3-中9的余量值为双边余量。本零件“CA6140车床拨叉”材料为 200毛坯重量估算约为1.，生产类型为中批量生产，采用金属型铸造毛坯。黜—夏锦①、A端面毛坯余量：加工表面形状简单，由铸件重量为1.g加工精度 .2保证长度尺寸为80mm，查《工艺手册》表2.24得加工单边余量为5.5mm，另查表1.424得长度尺寸公差范围为±0.27,即长度方向毛坯尺寸为85.5±0.27mm。猫虿一绘—②、宽为8。.。槽的端面毛坯余量：由毛坯重1. ,加工精度为.2加工表面形状简单0,从孔的中心线到端面的长度尺寸为27mm,查《工艺手册》表2.24得单边余量为 5,5另查表1.424得长度方向尺寸公差为±0.195,即长度方向毛坯尺寸为2.±0.195mm。③、孔①22mm、槽800.0mm和槽mm均为实心，未铸造出来。⑵、确定工序余量，工序尺寸及其公差：确定工序（或工步）尺寸的一般方法是：由加工表面的最后工序（或工步）往前推算,最后工序（或工步）的工序（或工步）尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。情氽一硕饨荠龈话骛。前面已经根据有关资料查出零件各加工表面的加工总余量（即毛坯余量）,将加工总余量分配给各工序（或工步）加工余量,然后由后往前计算工序（或工步）尺寸。辄峄隔槿簖疖一号虎泶。本零件各加工表面的加工方法（即加工工艺路线）已经在前面根据有关资料确定,本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外,其余工序（或工步）加工余量可以根据《现代制造工艺设计方法》以后简称为《现代工艺》中精、半精加工余量建议值来确定,粗加工工序（或工步）加工余量不是由表中查出确定，而是通过计算的方法得到的：尧侧.菌终―本零件各加工表面的工序（或工步）的经济精度,表面粗糙度的确定,除最后工序（或工步）是按零件图样要求确定外,其余工序（或工步）主要是根据《工艺手册》表1.47表1.4吸参考表1.417定公差等级（即T和表面粗糙度。公差等级确定后,查《工艺手册》表1.4-24得出公差值,然后按“入体”原则标注上下偏差。识一缢一一。本零件的各加工表面的工艺路线,工序（或工步）余量,工序（或工步）尺寸及其公差,表面粗糙度如表：

表1各加工表面的工艺路线、工序（或工步）、工序（或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度（未注单位：）加工表面工序（或工步）名称工序（或工步）余量工序（或工步）基本尺寸工序（或工步）经济精度工序（或工步）尺寸及其偏差表面粗糙度（P）工序基本尺寸公差等级公差值面半精铣572粗铣5522毛坯55555255花键底孔扩2 2O222e22钻2 2O2272e2毛坯实心端倒角2X75°2端倒角2X75°槽的端面半精铣2727粗铣5252毛坯5525225槽精铣22粗铣2 7727毛坯实心槽半精铣222粗铣277毛坯2 7225花键孔拉削2e252e25毛坯圆环e222e2255、确定切削用量及基本工时（机动时间）在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量。切削用量指：背吃刀量即切削深度）进给量及切削速度2确）定方法是：确定切削深度——＞确定进给量——＞确定切削速度（3具）体要求是：①由工序或工步余量确定切削深度：精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；在中等功率机床上一次走刀可达②按本工序或工步加工表面粗糙度确定进给量：对粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度③可用查表法或计算法得出切削速度 ，用公式换算出查表或计算法所得的查转速，根据 在选择机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速作为实际的转速，再用查换算出实际的切削速度 填入工艺文件中。对粗加广选机取实际切削速度 、实际进给量和背吃刀量之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。——女帚胫籴・5、工序I端面铣削用量及基本时间的确定：（1、）加工条件工件材料： 2（正火，6=220p -0220b加工要求：粗铣端面。机床选择：为5立式铣床，采用端铣刀粗铣。机床功率：.5工件装夹：工件装夹在铣床专用夹具上。（2）、确定切削用量及基本工时（2.1）粗铣1）、选择刀具：根据《工艺手册》表.，2选择用一把 硬质合金端铣刀，其参数为：铣刀外径=00m铣刀齿数Z=00 灭。2）、确定铣削深度：p单边加工余量Z=5.5±0.27,余量不大，一次走刀内切完，则： =.5p）、确定每齿进给量根据《切削手册》表.5用硬质合金铣刀在功率为.5的5铣床加工时，选择每齿进给量 =0.i0.2m由于是粗铣，取较大的值。现取：=0.

根据《切削手册》表根据《切削手册》表）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表根据《切削手册》表，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 〜，现取铣刀直径 的硬质合金端铣刀的耐用度）、确定切削速度：根据《切削手册》表可以查：由 ,查得/根据 型立铣床说明书（表）横向/实际切削速度和齿进给量：6）、计算基本工时：l=47m=m2l2（2.2半）精铣1）、选择刀具：根据《工艺手册》表 ，选择用一把硬质合金端铣刀，铣刀外径 ，铣刀齿数阌擞一迁择.秘飘）、确定铣削深度：p由于单边加工余量,故一次走刀内切完，则：p）、确定每齿进给量由《切削手册》表，用硬质合金铣刀在功率为的铣床加工时，选择每齿进给量〜，半精铣取较小的值。现取：）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表.,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.0〜1.mm现取1.mm根据《切削手册》表.铣刀直径=100mm的硬质合金端铣刀的耐用度=10m。0，鹆资赢隼^孙7成一市赘。）、确定切削速度：根据《切削手册》表.1可以查：由W4mm/z=0.14mm/z,查得：pVc=110mm/zn=352Vm=m3/z94mm/z/根据 型立铣床说明书（表4. ）= 0/m=400mm/m横向/实际切削速度和每齿进给量：6）、计算基本工时：l=40mml=22所以本工序的基本时间为：T=t+t=0.14+0.12=0.26min12TOC\o"1-5"\h\z5工序H钻——扩孔O mm（1）、加工条件工件材料： 正火,6二0,1〜 0加工要求：钻扩孔①mm机床选择：选用立式钻床 2（2、）确定切削用量及基本工时.1钻孔Omm选择①0mm高速钢锥柄标准麻花钻（见《工艺手册》 ）4d=20L=238=1m4m0mLm1=0.4mm/见《切削手册》表.和《工艺手册》表4. 1机

（见《切削手册》表）1（见《切削手册》表）1按机床选取机 （按《工艺手册》表）所以实际切削速度：基本工时：〜取2按《工艺手册》表6.2公-式5计算扩花键底孔O0选择①高速钢锥柄扩孔钻（见《工艺手册》表）TOC\o"1-5"\h\z根据《切削手册》表 规定，查得扩孔钻扩①孔时的进给量 〜，并根据机床选取《工艺手册》表 ,f=0.81mm/r机扩孔钻扩孔时的切削速度，根据有关资料确定为：其中 为用钻头同样尺寸实心孔时的切削速度，现由《切削手册》表 查钻得钻 /故有：钻按机床选取机 （按《工艺手册》表）所以实际切削速度：基本工时：〜取扩按《工艺手册》表6.扩公-式5计算本工序点加工基本工时为：1扩5工序ni端面铣削用量及基本时间的确定：（1、花加工条件工件材料：灰铸铁，0工件材料：灰铸铁，0硬0度////工件尺寸：宽，长平面加工要求：粗铣一一半精铣端面加工余量：粗加工余量：粗半精机床选择：选择立式铣床，用端铣刀粗铣。机床功率：（2、）确定切削用量及基本工时（2.1粗）铣1）、选择刀具：根据《工艺手册》表 ，选择用一把硬质合金端铣刀，铣刀外径铣刀齿数—累铴嗫一铪锩。IB^^BI^^HII^^H^HI）、确定铣削深度：p由于单边加工余量 4余量不大，故一次走刀内切完，则：）、确定每齿进给量,用硬质合金铣刀加工时，选由《切削手册》表，在 铣床功率为,用硬质合金铣刀加工时，选择每齿进给量 〜 ，现取：4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为〜，现取根据《切削手册》表 铣刀直径 的硬质合金端铣刀的耐用度）、确定切削速度：根据《切削手册》表1根据《切削手册》表1可6以查，8查长得长可根据《切削手册》表 直接查出可根据《切削手册》表 直接查出根据 型立铣床说明书（表4. ）= /m=400mm/m横向/实际切削速度和每齿进给量：6）、计算基本工时：l=40mml=22（2.2半）精铣1）、选择刀具：根据《工艺手册》表.1，选择用一把 硬质合金端铣刀，铣刀外径=100mm,铣刀齿数=巾忧—悯骛。 0）、确定铣削深度 ：p由于单边加工余量=,故一次走刀内切完，则：=1mmp）、确定每齿进给量z由《切削手册》表.，在铣床功率为4.k用硬质合金铣刀加工时，选择每齿进给量z=0.140.4mm/z现取：fz=0.14mm/z4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表.,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.0〜1.mm现取1.mm根据《切削手册》表.铣刀直径=100mm的硬质合金端铣刀的耐用度=10m。0滥♦月詹丁骤，^1召寝膊。）、确定切削速度：根据《切削手册》表.1可以查：由W4mm/z=0.14mm/z,查得：pVc=110mm/zn=352m=m3/z9V4mm/z/=400mm/m横向根据 型立铣床说明书（表=400mm/m横向n=380r/m实际切削速度和每齿进给量：6）、计算基本工时：5工序W槽 的铣削用量及基本时间的确定：（1、）加工条件工件材料：工件尺寸：宽为 ，深为的槽0加工余量：粗加工时单边加工余量为机床选择：选择 立式铣床，使用专用铣床夹具机床功率：（2、）确定切削用量及基本工时（2.1粗）铣1）、选择刀具：根据《工艺手册》表，选择①的锥柄键铣刀。）、确定铣削深度：p由于槽深为，宽为8加工余量比较大，故可分二次走刀，则：a=7.5mmp）、确定每齿进给量根据《现代工艺方法》表，在 铣床功率为 （参看《工艺手册》表4.2）-，3工5艺系统刚性为中等，用高速钢槽铣刀加工时，选择每齿进给量4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表，槽铣刀后刀面最大磨损量为 ，根据《切削手册》表 槽铣刀直径①的最大刀具耐用度。）、确定切削速度：=1（4m/min）

n=279r/minV=96mm/min/6)、计算基本工时：由于粗铣的余量比较大，分两次走刀完成，所以基本工时为：其中fmz 工作台的水平进给量mm/minfm 工作台的垂直进给量mm/min=0. 〜21mm1为刀具直径=〜3mm2为工件加工长度，二40为垂直下刀的深度(长度)因为在此加工中，第一刀切削深度为4mm,第二刀深度为3.mm即=3.由表4.237查得，fm取0mm/minfmz二fzXZXn=0.13X2X279=7.4mm/min(2.1)半精铣精加工时，需要保证尺寸80.03深为8mm,粗糙度为1.,单边余量为Z=0.,刀具选用①7的立铣刀，齿数为4,每齿的进给量为fz=0.07mm/z,所以由《切削手册》表3.14查得=1m/minn=318=7mm/min/^^nunii赔刑八甲谘阳―辽.体腌。fmz=fzXZXn=0.07X4X318=89.04mm/min本工序点加工基本工时为：T=t+t=1.38+1.07=2.45min12、 工序V槽18mm的铣削用量及基本时间的确定：(1)粗铣粗铣槽宽为，深为2mm的槽，保证尺寸为17mmX22.5mm,槽宽单边加工余量为 ，m选用5立式铣床，使用专用铣床夹具。1）、选择刀具：根据《工艺手册》表.1,选择①1的锥柄键槽铣刀。2）、确定铣削深度：p由于槽深为2mm宽为17,加工余量比较大，故分两次走刀粗铣完，则：a=,mmp）、确定每齿进给量根据《现代工艺方法》表1.21,在5铣床功率为.5（参看《工艺手册》表4.2-,）5，工艺系统刚性为中等，用高速钢槽铣刀加工时，选择每齿进给量.1mm4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表.7槽铣刀后刀面最大磨损量为.2mm根据《切削手册》表.槽铣刀直径①1的最大刀具耐用度 0m仓嫄-鹫UI5）、确定切削速度：可根据《切削手册》表.1直接查出Vc=（14m/mi）nn=279r/minV=96mm/min/6）、计算基本工时：由于粗铣的余量比较小，分一次走刀完成，所以基本工时为：其中m 工作台的水平进给量mmmm 工作台的垂直进给量mmm.5+21mm1为刀具直径=卜3mm2为工件加工长度为垂直下刀的深度（长度）因为在此加工中，第一刀切削深度为13mm即=13mm第二刀深度为9.5mm,即h=9.5mm。由表4.237查得，fm取50mm/minfmz=fzXZXn=0.13X2X279=72.54mm/min（1）半精铣在粗铣的基础上，保证尺寸为18mmX23mm,槽宽单边加工余量为Z=0.5mm,铣削深度=o.5mm。绽篱理顿娱.蛏.绾.1）、选择刀具：根据《工艺手册》表3.133选择①1的立铣刀，齿数为4。2）确定每齿进给量fz根据《现代工艺方法》表1.21。在5铣床功率为4.5 （参看《工艺手册》表4.23）,工艺系统刚性为中等，用高速钢立铣刀加工时，选择每齿进给量fz=0.10mm/z骁顾-4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表3.7,立铣刀后刀面最大磨损量为0.mm根据《切削手册》表3.8立铣刀直径①1的最大刀具耐用度=0mQ——lU5）、确定切削速度：可根据《切削手册》表3.14直接查出Vc=1（5m/min）n=299r/minV=76mm/min/）、计算基本工时：fmz=fzXZXn=0.1X4X299=119.6mm/min本工序点加工基本工时为：T=t+t=1.44+0.86=3.30min125、6工序皿锪2X15°的倒角切削用量及基本时间的确定1）、选择刀具根据加工经验，制造加工一把150°直柄锥面锪钻，钻刀直径0=40mm，钻刀齿数Z=。 °2）、确定锪钻深度 ：p余量不大，故一次走刀内切完，则： =1.9mmp）、确定每齿进给量fz由《工艺手册》表4.214在Z525立式钻床功率为2.,加工时，钻床进给量fz=0.10〜0.1mm/,现取：.诗,空艳损楼―。|^^^^^|^^^||||^|fz=0.22mm/r4）、选择钻刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表2.12,锪钻刀刀齿后刀面最大磨损量为0.〜1.2mm,现取1.0mm,根据《切削手册》表2.12得高速钢锪钻刀的耐用度=110min栉缏欧锄—种.瑶锬。5）、确定切削速度：选择①40mm150°的直柄锥面锪钻，取如下参数：d=40mmL=150mmL1=35mmf机=0.1mm/（由《切削手册》表2.和《工艺手册》表4.216=12m/min（见《切削手册》表2.15）按《工艺手册》表4.14取n机=9/min所以实际切削速度：6）、计算基本工时：按《工艺手册》表6.2-5锪倒角的计算公式其中l=2取25、 工序皿拉花键孔切削用量及基本时间的确定：拉花键孔，选用6n（卧式拉床，使用专用拉床夹具。选择高速钢花键拉刀，齿数为6,花键孔外径为25，内径为22，键宽为6,拉削长度大于80，拉刀总长60。根据有关手册，确定花键拉刀的单面升为0.06。拉削速度=0.06/（3.6/i基本工时：（见《工艺手册》表6.2-15）公式中Z——单面余量3（由①22拉削到①25）b拉削表面长度，80n——考虑校准部分的长度系数，取1.2k——考虑机床返回行程系数，取1.4拉削速度（/）fz——拉刀单面齿升Z 拉刀同时齿数，Z=l/pl——工件拉削表面长度（）p——拉刀齿距p=1.5Xl-i/2=1.5X80-i/2=13.5・•・拉刀同时工作齿2=l/p=80/13.5'6.•・t=3X80XL2XL4/（1000X3.6X0.06X6）=0.31（ ）五、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动成本，需要设计专用夹具。按指导老师的布置，设计第HI道工序一一铣28mmX40mm端面及槽的铣床夹具。本夹具将用于5立式铣床，刀具为 硬质合金端铣刀，对工件28mmX40mm端面及槽进行加工。-滠兴一。1、问题的提出：本夹具主要用于第ni道工序铣28mmX40mm端面及槽，由于该端面和槽精度要求高，所以，在本道工序加工时，应该考虑其精度要求，同时也要考虑如何提高劳动生产率。爵叁耀内烬忧呈殳厉,骜。2、夹具设计的有关计算：⑴、定位基准的选择：由零件图可知，28mmX40mm端面和槽应对花键孔中心线有平行度要求，与端面有垂直度要求。为了使定位误差为零，应该选择以花键底孔定位的定心夹具。但这种定心夹具在结构上将过于复杂，因此这里只选用以花键底孔和端面为主要定位基面。则鳏惬章一晖园栋泷。⑵、切削力及夹紧力计算：刀具： 硬质合金端铣刀(见《切削手册》表3.28)其中：=54.5, =4.5, =0.9, =0.18, =0.74, =28, =1.0，胀锡覆奥秘.月F F F Fd=100,q=1.0,n=255,W=0,Z=100F F.』二54.5义4.5。.9义0.18。.74义28义10/(100义255。)\166.1(N)水平分力：F=1.1F实心182.7(N)垂直分力：F=0.3F实心49.8(N)在计算切削力时,必须安全系数考虑在内。安全系数:K=KKK。1234