现代模具制造技术电火花成形加工课件

电火花成形加工3.1电火花加工的基本原理3.2电火花加工的基本规律3.3电火花加工的设备3.4电火花穿孔和成形加工.3.1电火花加工的基本原理一、电火花加工的基本原理电火花加工的基本原理是基于工具电极与工件电极（正极与负极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来对工件进行加工，以达到一定形状、尺寸和表面粗糙度要求。电腐蚀现象：由于放电所引起的电极烧蚀现象。（19世纪初发现）产生电腐蚀的原因：当极间产生火花放电时，会在放电通道中产生大量的热，以致使电极表面的局部金属瞬时熔化和气化而被蚀除。.3.1电火花加工的基本原理

利用电腐蚀现象对金属材料进行加工的条件：1）足够的火花放电强度：电流密度105—106A/m2；2）短时间的脉冲放电：10-7—10-3s；3）足够的停歇时间:恢复介电性能，防止局部烧伤；4）工具与工件之间维持一定的间隙：0.01—0.5mm；5）极间充有一定的液体介质:有利于放电顺利进行。.3.1电火花加工的基本原理.3.1电火花加工的基本原理电火花加工的物理本质:电火花加工的物理过程是非常短暂而又复杂的，每次脉冲放电腐蚀都是电动力、电磁力、热动力以及流体动力等综合作用的过程，并可大概地分为:极间介质的电离击穿及放电通道形成、能量转换和传递、电极材料的抛出、极间介质消电离等几个阶段。.3.1电火花加工的基本原理1、极间介质的电离、击穿和放电通道形成由于极间距离小以及电极表面的微观不平，极间电场不均匀。在距离最小的尖点处，介质被击穿而形成放电通道。放电时间：很短；电流密度：很大；中心温度：很高,10000～12000℃。.3.1电火花加工的基本原理2.能量转换、分布与传递电能转换为：热能、动能、磁能、光能、声能以及电磁波辐射能等。热能与电火花加工有着密切关系，然而由电能转换成的热能并非全部集中在工件表面用于加工，而是分配在阳极表面、阴极表面以及极间放电通道等三个部分，其中只有分配在工件电极表面的热能才有助于工件材料的蚀除。主要传递能量的形式：带电粒子对电极表面的高速轰击。放电点处温度最高，远离放电点处温度低，形成一个温度场。汽化区、熔化区、热影响层、材料基体。.3.1电火花加工的基本原理3.电极材料的抛出脉冲放电初期，为热爆力的抛出作用；在脉冲放电持续期间，汽化爆炸，把熔融抛出；在脉冲放电结束之后，由于流体动力作用，熔融金属还会额外抛出一部分。总之，电极材料的抛出是热爆炸力、电动力、流体动力等综合作用的结果。蚀除的金属除一部分以气相抛出外，大部分将是以液相抛出。.3.1电火花加工的基本原理4.极间介质的消电离消电离过程：通道中的正负带电粒子复合成中性粒子的过程。因消电离过程而通道中的带电粒子数急速减少，并逐渐恢复极间介电液的介电性能。停歇时间的选择要考虑介质的消电离极限速度、热量传散及电蚀产物的扩散。.3.1电火花加工的基本原理二、电火花加工的特点1．脉冲放电的能量密度很高故可加工任何硬、脆、韧及高熔点的导电材料2．加工时，工具电极与工件不接触，二者之间不存在明显的宏观作用力，而且工具材料也不必比工件硬。3.脉冲放电的持续时间短。.3.1电火花加工的基本原理4.脉冲参数能在一个较大范围内调节。可进行粗、中、精及精微加工。精加工误差小于±0.01mm，Ra0.63~1.25µm；精微加工精度可达0.002~0.004mm，Ra0.04~0.16µm。5.直接利用电能进行加工，便于实现自动化。.3.1电火花加工的基本原理三、电火花加工工艺方法分类按工具电极的形状、工具电极和工件相对运动的方式和用途的不同，大致分为电火花穿孔成形加工、电火花线切割加工、电火花磨削和镗磨、电火花表面强化与刻字等。前三类属电火花成形、尺寸加工，是用于改变零件形状或尺寸的加工方法；最后一类属表面加工方法，用于改善或改变零件表面性质。电火花穿孔加工和电火花线切割应用最为广泛。本章主要介绍电火花成形加工。.3.2电火花加工的基本规律电火花加工的基本规律电火花加工的工艺指标：加工速度、加工精度、加工表面质量以及工具电极相对损耗。.3.2电火花加工的基本规律一、影响加工速度的主要因素电火花成形加工的速度，是指在一定的规准下，单位时间t内工件被蚀除的体积V或质量m。

体积加工速度：νv＝V/t质量加工速度：νm＝m/t规准（又称电规准），是指加工所用的一组脉冲参数。脉冲参数：—脉冲宽度、—脉冲间隔、—脉冲周期、—电流峰值等。影响加工速度的主要因素有电参数、极性效应、工件材料的热学性质、工作液、排屑条件等。.3.2电火花加工的基本规律1．电参数

根据前面所讨论的电火花加工的物理本质可知，每个脉冲放电，都会在工件表面形成一个高温热源而使一定的工件材料蚀除，并在工件表面留下一个微小凹坑。而单个脉冲能量W愈大，传递给工件上的热量就愈多，被蚀除的材料也愈多，并近似于正比例关系。单个脉冲蚀除量：Vi＝KW

一分钟蚀除量：V＝60fKWλ

结论：（1）加工速度正比于W和f；（2）矩形波加工时加工速度正比于Im和ton。.3.2电火花加工的基本规律2．极性效应概念：在电火花加工过程中，无论是正极还是负极，都会受到不同程度的电腐蚀。即使是正负两极材料相同，也往往会出现正负两极的蚀除速度不一样，这种由于极性不同而发生蚀除速度不一样的现象叫做极性效应。有“正极性”加工和“负极性”加工两种：工件接正极为正极性加工，工件接负极为负极性加工。极性效应的产生原因：由于正负电极受到的带电粒子轰击效果不同而产生。极性效应与ton有关，还与电极材料和单个脉冲的能量W有关。W一定情况下，每种材料都有一个蚀除量最大的最佳脉宽。.3.2电火花加工的基本规律

在生产实践中，为了提高加工速度和降低工具电极损耗，必须充分利用极性效应：必须采用单向脉冲电源。（防止极性效应相互抵消）正确选择加工极性。（精加工，正极性加工；粗、中加工，负极性加工。）用导热性好、熔点高的材料作工具电极。（以降低工具电极耗损）合理选用脉冲放电持续时间（即脉宽）。每种材料都会有一个蚀除量最大的最佳脉宽。.3.2电火花加工的基本规律3．工件材料的热学常数热学常数是指：熔点、沸点（汽化点）、导热系数、比热容、熔化潜热、汽化潜热等。热学常数值愈高，电蚀量将愈少，加工速度就慢。石墨熔点：3500℃，钨熔点：3367℃。铜的导热系数最小。4．工作液工作液的作用：（1）介电作用；(2)压缩放电通道；（3）帮助电蚀产物排除；(4)冷却工具和工件。目前，普遍采用粘度小，流动性好，渗透性好的煤油作工作液。其它工作液：电火花加工专用油，水（加工速度快，表面质量差）。.3.2电火花加工的基本规律5．排屑条件

改善排屑条件是为了限制电蚀产物浓度过大，防止造成结碳拉弧，以保证加工稳定进行。改善措施：①采用冲油；②将工具电极定期地自动抬起；③增大脉间间隙；④降低加工平均电流。影响排削条件的因素：加工面积、深度，型面复杂程度，加工电流等。.3.2电火花加工的基本规律二、影响加工精度的主要因素1、尺寸精度放电间隙大小、电参数的选择、工具电极损耗大小都会直接影响尺寸精度。放电间隙：粗加工，δ单=0.5mm；精加工，δ单=0.01mm。加工复杂形状时，间隙愈大，棱角部位电场不均的影响也愈明显，间隙愈小，加工（仿形）精度也愈高。.3.2电火花加工的基本规律2.形状精度1）斜度（如图示）电火花加工时侧面产生斜度，使上端尺寸大而底端尺寸小。这是由于“二次放电”和电极损耗而产生的。“二次放电”是指已加工的表面上，由于电蚀产物的混入而使极间实际距离减小或是极间工作液介电性能降低，而再次发生脉冲放电现象，使间隙扩大。工具电极损耗也会产生斜度。2）圆角工具电极上的尖角和凹角，很难精确地复制在工件上，而是形成一个小圆角。采用高频窄脉冲精加工时，δ小，R可以很小，R<0.01mm。.3.2电火花加工的基本规律.3.2电火花加工的基本规律三、影响加工表面质量的主要因素1、表面粗造度电火花加工表面是由无方向性的无数小坑和硬凸边所组成，特别有利于保存润滑油,表面的润滑性和耐磨性能均比机械加工表面好。表面粗糙度评定指标常用微观不平度的平均算术偏差Ra和不平度的最大高度值Rmax，在数值大小上，Rmax约是（4～5）Ra。对表面粗糙度影响最大的是单个脉冲能量。因为脉冲能量大，每次脉冲放电的蚀除量也大，放电凹坑既大又深，从而使表面粗糙度变差。表面粗造度和加工速度之间存在很大矛盾。.3.2电火花加工的基本规律工件材料对加工表面粗糙度也有影响。熔点高的材料（硬质合金），在相同能量下加工的表面粗糙度要比熔点低的材料（钢）好。精加工时，工具电极的表面粗糙度也将影响到加工表面粗糙度。由于石墨电极很难加工到非常光滑的表面，因此用石墨电极的加工表面粗糙度较差。.3.2电火花加工的基本规律2、表面变质层和表面力学性能电火花加工过程中，在火花放电的瞬时高温和工作液的快速冷却作用下，材料表面层的化学成分、微观结构发生了很大的变化，形成一层通常存在残余应力和微观裂纹的变质层。对于熔化、气化材料，可将变质层分为熔化凝固层和热影响层。

熔化凝固层位于工件表面最上层，它被放电时瞬时高温熔化而又滞留下来，受工作液快速冷却而凝固。熔化凝固层的厚度随脉冲能量的增大而变厚，大约为1～2倍的Rmax，但一般不超过0.1mm。

.3.2电火花加工的基本规律热影响层介于熔化凝固层和基体之间。热影响层的金属材料并没有熔化，只是受到高温的影响，使材料的金相组织发生了变化，它和基体材料之间并没有明显的界限。热影响层中靠近熔化凝固层部分，由于受到高温作用并迅速冷却，形成淬火区，其厚度与具体条件有关，一般为2～3倍的Rmax。显微裂纹一般仅在熔化层内出现，只有在脉冲很大情况下才有可能扩展到热影响层。表面变质层的形成导致电火花加工表面力学性能的改变，通常硬度和耐磨性能提高，而抗疲劳性能下降。要提高表面完整性，必须设法减小表面变质层的厚度。.3.2电火花加工的基本规律3.表面微观裂纹在电火花加工表面,由于高温作用并迅速冷却而产生拉压力,往往会产生微观裂纹.裂纹一般出现在熔化凝固层,当脉冲能量很大时有可能扩展到热影响层.影响微观裂纹产生的主要因素:脉冲能量和工件材料.淬火过的材料由于存在一定的内压力,也比较容易产生微观裂纹..3.2电火花加工的基本规律四、工具电极相对损耗采用相对损耗或损耗比θ作为衡量工具电极耐损耗的指标。即上式中加工速度和损耗速度均以mm3/min为单位计算，则θ为体积相对损耗。如以g/min为单位计算，则θ为重量相对损耗；如以mm/min为单位计算，则θ为直线相对损耗。每种电极材料都有一最佳峰值电流宽度与熔坑的最大体积对应。合理选择工具电极的材料，以确保工具电极的最佳峰值电流宽度偏离工件电极的最佳峰值电流宽度，以工件电极的最佳峰值电流宽度作为依据选择加工脉冲的参数，可以保证电极的低损耗。.3.2电火花加工的基本规律降低工具电极相对损耗的途径:（1）正确选择加工极性:负极性加工(中粗加工)时,ton>300μs,θ<1%.正极性加工(精加工)时,ton<20μs时,θ比负极性加工小.(2)选择合适材料作工具电极：常用中大型腔加工电极材料:石墨(θ小,导热性好);中小型腔加工用电极:紫铜(导热性好,易成形);穿孔加工用电极:黄铜(损耗较大,但加工稳定性好)；特殊加工（精密加工等）：铜钨合金或银钨合金。(3)建立炭黑保护层：煤油中负极性加工，大脉宽小电流。带负电的炭胶粒吸附到工具表面，补偿工具电极损耗。可实现θ<1%的低损耗加工。（4）利用电喷镀现象。熔融金属在工具电极表面形成电镀层。长脉冲、小电流、水质工作液时易出现。（5）利用电化学作用。正极性加工时出现的阴极沉淀现象。.3.2电火花加工的基本规律常用的电极材料有紫铜、黄铜、石墨、铸铁和钢等。电极材料电火花加工性能机械磨削的可加工性说明加工稳定性电极损耗紫铜好较小较差常用、磨削困难黄铜好较大一般常用石墨较好较小好常用、强度差、粉尘大铸铁一般一般好常用钢较差一般好常用.3.3电火花加工的设备电火花成形加工设备及附件

电火花成形加工是通过工具电极相对于工件进给运动，把成形工具电极的形状和尺寸反拷在工件上，从而加工出所需要的零件。实现这种工艺方法的机床设备通常称为电火花成形加工设备，或称电火花成形机床。电火花机床一般由主机、工作液循环系统以及电器控制柜等三部分组成。.3.3电火花加工的设备.3.3电火花加工的设备一、脉冲电源脉冲电源又称脉冲发生器，其作用是把220V或380V的50Hz工频交流电转换成一定形式的单向脉冲电流，供给电极放电间隙产生火花所需要的能量来蚀除金属。对脉冲电源的要求是：1）影响工艺指标的主要参数可调。2）通用电源的主要参数的调节范围广。3）专用脉冲电源主要参数的调节灵活方便。4）性能稳定可靠，模块化结构，以便于检测和维修。5）无污染、低成本、低能耗、长寿命。表3－3：电火花加工脉冲电源性能特点比较晶闸管式：脉宽5-1400μs电极损耗：<1％，最大加工速度：4000mm3/min最小Ra＝1.6μm最小单面间隙：0.02mm侧面斜度：7′－15′.二、自动进给调节系统的基本组成放大驱动执行机构调节对象测量环节比较环节设定值（1）测量环节：是得到放电间隙大小及变化的信号。（2）比较环节：是根据“给定值”来调节进给速度。（3）放大环节：是把测量比较输出的信号放大使之具有足够的驱动功率。晶体管放大器和电液压放大器。（4）执行环节：根据放大环节输出的控制信号的大小及时地调整工具电极的进给，以保持合适的放电间隙，从而保证电火花加工正常进行。自动进给调解系统的任务：维持一定的δ，保证稳定加工；控制最佳放电间隙，实现加工速度最高。.3.3电火花加工的设备三、主机1、基本组成电火花成形加工设备的主机，也就是它的机械部分，习惯上也称机床部分，主要包括主轴、床身、立柱、工作台等部分。.3.3电火花加工的设备2、机床主要规格我国机械工业部标准规定，电火花成形机床均用D71加上工作台台面宽度的1/10表示。如：D7120——表示为工作台台面宽度为200mm的电火花成形机床。.3.3电火花加工的设备四、工作液循环过滤系统电蚀产物（如金属微粒、碳粒、气泡及加工余热等）不及时排除，会破坏电蚀过程的稳定性，降低加工速度，增大电极损耗，使加工精度和表面质量恶化。为此，对工作液必须进行循环过滤。排除方式：1）冲油式；2）抽油式。过滤方法：1）自然沉淀法；2）介质过滤法。——黄沙、木屑、过滤纸、活性炭等.3.3电火花加工的设备.3.3电火花加工的设备五、机床附件1、电极夹具：作用是把工具电极装夹固定在主轴上，并能调节电极的轴线与主轴轴线重合或平行。要求夹具结构简单、刚性好、精度高、调节方便。2、平动头：平动头通过调节平动量控制主轴的水平移动。主要用于型腔模在半精和精加工时精修侧面，同时还能提高仿形精度。要求其精度高、刚性好、结构简单、质量轻、体积小。图3－23为双偏心式平动头的原理图。利用偏心轴和偏心轴套相对转动一个角度，就可以控制工具电极的平动量。

δ＝2δ1sinα/2.3.4电火花穿孔成型加工电火花穿孔成型加工穿孔加工型腔加工冲模（包括凸凹模及卸料板、固定板）粉末冶金模挤压模（型孔）型孔零件小孔深孔型腔模（锻模、压铸模、塑料模、胶木模）型腔零件.3.4电火花穿孔成型加工一、电火花穿孔加工1、电火花穿孔加工方法凹模的尺寸精度主要靠工具电极来保证，因此，对工具电极的精度和表面粗糙度都应有一定的要求。如凹模的尺寸为L2，工具电极相应的尺寸为L1，单面火花间隙值为，则L2=L1+2Sl其中火花间隙值Sl主要决定于脉冲参数与机床的精度，只要加工规准选择恰当，保证加工的稳定性，火花间隙值Sl的误差很小，因此，只要工具电极的尺寸精确，用它加工出的凹模也是比较精确的。.3.4电火花穿孔成型加工2、穿孔加工工艺特点及工艺路线工艺特点：1）可在淬火后进行加工，避免热处理变形的影响；2）冲模配合间隙均匀，刃口耐磨；3)不受材料硬度限制，扩大了模具选材范围；4）对于复杂凹模不用镶拼结构，简化了结构，提高了强度。加工工艺路线如图3－24：1）电极准备；2）工件准备；3）加工参数选择:电参数和非电参数；4）装夹校正—加工—检验。.3.4电火花穿孔成型加工3、工具电极（1）电极材料的选择可以用凸模作为加工电极。由于可以采用加长电极的方式补偿电极损耗，穿孔加工的电极材料选择主要考虑加工稳定性，如常常选择黄铜，或者紫铜、石墨、钢等。（2）电极的设计

要求工具电极的尺寸精度和表面粗糙度比凹模高一级，一般精度不低于IT7，表面粗糙度小于Ra1.25μm，且直线度、平面度和平行度在100mm长度上不大于0.01mm。工具电极应具有足够的长度，若加工硬质合金时，由于电极损耗较大，电极还应适当加长。工具电极的截面轮廓尺寸除考虑配合间隙外，还要比预定加工的型孔尺寸均匀地缩小一个加工时地火花放电间隙。.3.4电火花穿孔成型加工紫铜电极加工过程中稳定、生产率高、损耗小、但其韧性大，机械加工性能差，磨削加工困难，来源少，价格较贵。一般用仿形刨削作最后精加工，与钳工修整配合。此种材料主要用于截面形状小而复杂或带有尖角的电极。.3.4电火花穿孔成型加工黄铜电极加工过程中稳定，生产率很高，但其损耗比紫铜大。可用仿刨加工或成型磨削，但其磨削性能不如钢和铸铁。与紫铜相比，其机械加工性能好，价格较低，来源也较多，所以，比紫铜用得较多。铸铁电极机械加工性能好，易于成型磨削，来源丰富，价格低廉，电极损耗小，但电火花加工过程稳定性较差，容易起弧，生产率不及铜电极。.3.4电火花穿孔成型加工钢电极所谓钢电极实质上是将凸模加长，加长的部分即用作电极，电火花加工后把损耗部分切除掉则可作凸模使用。所以电极材料就是凸模的材料。常用T8A、T10A、CrWMn、Cr12等，这些材料都具有良好的机械加工性能，便于成型磨削，来源丰富，价格便宜。但与铸铁一样电火花加工过程也不够稳定，生产率比铸铁电极低，损耗也比铸铁电极大些。.3.4电火花穿孔成型加工（3）电极的结构形式1）整体式电极；最常用。体积小、易变形的电极，可在有效长度上部加粗以提高刚度；体积大的电极，可开孔减轻重量。2）镶拼式电极；3）组合电极：用于多型孔的凹模，一次加工可完成各型孔的加工。.3.4电火花穿孔成型加工（4）电极长度（图3－26）

式中：L——所需的电极长度（mm）；H——凹模的有效厚度，即要求加工的厚度（mm）；H1——一些模板后部挖空时电极需加长的部分（mm）；H2———些小电极端部不宜开连接螺孔，需考虑电极装夹的长度（mm），约10~20mm；n——一个电极使用的次数；K——校孔系数，当电极材料损耗小、型孔简单、电极轮廓无尖角要求时，K取小值反之取大值。.3.4电火花穿孔成型加工（5）电极截面尺寸1）按凹模尺寸和公差设计电极截面尺寸因为穿孔加上所获得的凹模型孔和电极截面轮廓相差一个放电间隙(双点曲线表示凹模型孔轮廓)，如图3－27所示。根据凹模尺寸和放电间隙便可算出电极截面上相应的尺寸。单面放电间隙通常是指末档规准加工凹模下口的单面放电间隙δ。为了保让刃口表面粗糙度(一般Ra＝0.8um)，最后须用精规准修出，此时的单面放电间隙为0.01~0.03mm。.3.4电火花穿孔成型加工2）按凸模尺寸和公差确定电极截面尺寸，则根据凹、凸模配合间隙不同可分为下述三种情况。①凹、凸模配合间隙等于放电间隙时，电极截面尺寸和凸模截面尺寸完全相同；②凹、凸模配合间隙大于放电间隙时，电极的轮廓应比凸模轮廓均匀放大（电镀）；③凹、凸模配合间隙小于放电间隙时，电极的轮廓应比凸模轮廓均匀缩小（化学腐蚀）。.3.4电火花穿孔成型加工（6）、阶梯电极

所谓“阶梯电极”，就是将原来的电极适当加长，而加长部分的截面尺寸适当缩小，呈阶梯形状（见下图）。加长部分在电火花穿孔加工时，先用加长部分的电极在粗规准下加工，然后用原来的电极在精规准下进行粗修。这样可以大大提高加工速度等工艺指标。.3.4电火花穿孔成型加工4、电规准的选择和转换穿孔加工中，常选择粗、中、精三种规准。对粗规准的要求是：生产率高；工具电极的损耗小。转换中规准之前的表面粗糙度应小于Ra6.3μm，否则将增加中精加工中的加工余量与加工时间；加工过程要稳定。所以，粗规准主要采用较大的电流，较长的脉宽（20～60μs），加工速度：50－100mm3/min。。中规准用于过渡性加工，以减少精加工时的加工余量，提高加工速度。精规准用来最终保证模具所要求的配合间隙、表面粗糙度、刃口斜度等质量指标。应采用小的电流，高的频率、短的脉宽（一般为2～6μs）,加工速度：7－10mm3/min。.3.4电火花穿孔成型加工5、加工实例（SYL电机转子冲模凹模，图3－29）工件：材料Cr12，36个嵌线孔，刃口高度12mm，硬度62－64HRC，配合间隙0.04-0.06mm.1）工具电极：冲头直接作电极，采用组合电极形式(36个)，长65mm。冲头材料Cr12。2）模块准备：留加工余量0.3-0.5mm，热处理HRC62－64。3）电极与工件装夹：电极与工件垂直并校正位置。4）加工规准：精规准一次加工成形，ton＝2μs，toff＝25μs。单边放电间隙：0.05mm。5)加工效果：加工速度110mm3/min,配合间隙0.06mm,双边斜度:0.04mm,表面粗造度Ra1.6μm。.3.4电火花穿孔成型加工二、型腔模的电火花加工1、工艺特点（与穿孔加工相比）型腔模电火花加工是三维曲面加工，对侧面和底面的形状和尺寸精度都有要求。1）要求电极损耗小（不可以采用加长电极的方法解决电极损耗对加工精度的影响）；2）蚀除量大，要求加工速度快；3）需要采用平动头进行侧面修光。.3.4电火花穿孔成型加工2、型腔电火花加工的工艺方法1）单电极平动法——应用最广优点：只需一个成形电极，一次装夹定位。加工误差0.05mm。缺点：对于棱角要求高的型腔，加工精度难于保证。2）多电极更换法优点：仿形精度高，尤其适用于尖角、窄缝多的型腔模加工。缺点：电极重复制造精度要求高，电极更换时的装夹用重复定位精度也难保证。一般采用2个电极；高精度，表面质量要求高时，采用3个或更多电极。3）分解电极法优点：可在加工过程中使用不同的加工规准，有助于提高加工速度和质量。缺点：必须注意主型腔和副型腔的定位精度。.3.4电火花穿孔成型加工3．型腔电极的设计电极设计的主要内容是选择电极材料，确定结构形式和尺寸等。使用最广泛的电极材料是：石墨和紫铜结构形式：①整体式——尺寸大小和复杂程度一般的型腔；②镶拼式——尺寸较大或电极形状复杂的电极；③组合式——适于一模多腔，提高加工速度。.3.4电火花穿孔成型加工1）电极的水平尺寸在凹模基础上均匀地向内缩一个尺寸b（b=δ+Hmax-hmax）其中：δ——粗规准加工的单面脉冲放电间隙。Hmax——粗规准加工时表面微观不平度的最大值。hmax——精规准加工时表面微观不平度的最大值。.3.4电火花穿孔成型加工2）电极的垂直尺寸H1'——型腔的垂直尺寸；C1——粗规准加工时电极端面的相对损耗率C2——中、精规准加工时电极端面的相对损耗率S——中、精规准加工时端面总的进给量δj——最后一档精规准加工时端面的放电间隙总高度为：H＝H1+H2（重复使用造成的尺寸损耗）

.3.4电火花穿孔成型加工3）排气孔和冲油孔的设计排气孔：设在蚀除面积较大以及电极端部凹入部分。冲油孔：开在不易排悄