【某公司车间生产线优化的案例分析3400字】

某公司车间生产线优化的案例分析目录TOC\o"1-2"\h\u8754摘要 1158381Y公司简介 19632仿真分析 2252902.1模型建立 23182.2工艺程序分析改善 4189992.3双手改善分析 7157422.4改善结果仿真分析 819273结论 1021122参考文献 10摘要本文以Y公司生产线为研究对象，通过Flexsim仿真模型建立找出瓶颈工序，对生产线仿真优化，对改进方案进行前后对比，来达到减低瓶颈工序工作时间，提高生产线生产效率，使生产线平衡的目的。关键词：生产线平衡工时生产效率仿真1Y公司简介Y公司2016年11月成立，公司具有一流的生产设备、精湛的工艺技术，是一家专注洗衣机研发、制造、生产为一体的制造企业。Y公司一直以来邀请工业设计师来担任设计顾问，结合现代人对于时尚艺术独有的审美观，结合高水准打造高端现代主义家用产品。截止到2019年，Y公司拥有两大生产基地，为国内市场提供强有力的生产供货保证。结合已有的品牌效应与技术研发团队，现如今正在向一流家电制造商发展。Y公司成立以来不断发展，一直坚持以人为本的发展理念，公司文化良好，吸引了一大批高素质人才。2仿真分析2.1模型建立Flexsim建模步骤一般为：（1）对生产线整体布局进行掌握，根据生产线上存在的生产要素，从软件上选择合适的实体进行创建（2）根据生产线实际情况，确定各个工序之间的前后关系，建立端口进行连接，创建仿真逻辑关系（3）对创建的实体进行参数设置，在实体属性中进行设置（4）一切设置好之后，对仿真模型运行（5）最后对模型的运行结果进行分析，通过Excel表格导出数据。根据Y公司生产线工位实际位置，从软件中选取合适的实体建立，先整体排放，对实体参数进行设置，然后对各个实体之间建立仿真逻辑关系。根据Y公司产线装配流程，建立模型，一共十五个工位，十四个工位是处理器，第四号工位为合成器（二号工序和三号工序到四号工序加工），设置两个发生器，分别为发生器1和发生器2，发生器用于代表装配所用到的原材料，到达的方式设置为到达时间表。在发生器之后设置两个暂存区，分别为暂存区1和暂存区2，暂存区用于存放发生器产生的材料，设置暂存区为2000，最后建立一个吸收器用于存储。实体之间连接用A连接方式进行连接，处理器命名为工位1、2、3……，各个工位的时间按照工序工时表进行设定。在吸收器设定的时候，点开吸收器，在进入触发里选择停止模型设置最大为2000个，所有材料制作完成后，模型停止运行。最后建立仿真模型如图所示：图1生产线仿真流程模型图在完成仿真模型之后，让2000件产品全部生产完，点击“统计与报告”按钮，选择第二个带有空闲率和生产效率数据的统计指标，导出到Excle表格中，对数据进行整理统计，找出空闲率和加工效率如表所示。计算得出均平均空闲率为18.006%，平均加工效率69.7%。工位仿真结果统计图（仿真前）工位号加工时间空闲率加工率125080.72200.0864.53319061.34200.0970.955240.1177.366240.1567.657300.1896．68310.2399.7791842.0857.92101938.8961.11111745.3354.64121938.9261.08132326.0973.91142035.7564.25151842.1957.81通过对Flexsim的仿真结果分析，发现该生产线上各个工位上，空闲率和加工效率差距很大，尤其上半部分工位空闲率低，下半部分空闲率就很高。（1）对瓶颈工序的改善是生产线平衡的关键，工位8空闲率为0.23%，但是其加工效率却高达99.77%，显然工位8是本生产线的瓶颈工位，可以发现整个生产装配线生产效率低下，前半部分工位一直处于工作状态，下半部分工位一半时间处于闲置状态。导致整条生产线效率一直提不上去，影响生产平衡率。（2）工序安排不合理，通过数据分析发现，工位1-8空闲率低，工位9-15空闲率高，整体生产线存在问题，工序（3）通过在现场的观察，发现现场的管理缺乏规范性，工人对于材料的摆放习惯性摆放，造成生产线堵塞，对材料取放也造成多余动作，违反动作经济原则。还发现工人双手操作存在问题，工人操作问题可能导致生产线整个周期变长，生产效率低下。2.2工艺程序分析改善表2工艺流程程序表（改善前）工艺流程表（改善前）工位号工序内容人员时间加工检查搬运等待储存备注个秒9取出电容13寻找安装装置2固定电容4开启焊接4固定安装板5传至下一工序1010拿取蒸发器14固定蒸发器9寻找型号2插水管4下一工序1011拿取电源板14观察电源板位置5固定电源板8下一工序1012等待打胶机器13打胶5撕吸音棉5贴吸音棉6下一工序1013拿取电源线15插电容8插电机线5插蒸发器线5下一工序1014观察机架位置13安装机架8机架稳点测试9下一工序1015翻转机架3寻找海绵条2贴海绵条5寻找皮条3放置皮条5传至储存区10合计35道工序7204表3工艺流程程序表（改善后）工艺流程程序表（改善后）工位号工序内容时间人员加工检查搬运等待储存备注5个9取出电容31寻找安装装置3固定电容4固定安装板4下一工序1010拿蒸发器41固定蒸发器9插水管2下一工序1011拿电源板41观察电源板位置5固定电源板8下一工序1012撕吸音棉51打胶5贴吸音棉6下一工序1013拿电源线5插电容电源线8插电机线5插蒸发器线5下一工序1014观察机架位置31安装机架8机架稳定测试9翻转机架2贴海绵条5放置皮条4放入储存区10总计29道工序1776193610通过分析改善后的工艺流程程序表，整体工序工位由9-15变为工位9-14，减少一个工位，从而整体工序作业时间减少27s，加工（○）减少3次，搬运（→）减少1次，等待（Ｄ）减少2次。2.3双手改善分析双面运行分析图主要由五部分组成：（1）深入生产现场，观察所有过程，了解总体情况。（2）绘制时，首先在左上角写下操作名称、过程终点和起点、工具和材料。（3）图纸的右上角显示了工作站的平面布置图，其中给出了零件、工人和设备的名称。（4）在图片中间，分别记录左手和右手的动作。在记录过程中观察变化。首先登记图右侧所示的右手，并重复填写，检查并纠正，无误。然后按照相同的步骤注册左手（5）。记录后，左手和右手的动作将相应地计数。上述分析表明，由上述分析可知工位8固定风机作为瓶颈工序，对其操作人员双手动作进行分析改善。外部边框零部件工人操作名称：固定风机开始：双手空的，物品在台上结果：风机固定好左手右手拿取法兰口拿取外部边法兰口放置固定外部边框拿去螺丝手持外部边框螺丝安装车成品放置拿取支架支架组装支架组装组装好的支架拿取车成品支架安置手持车成品翻机架翻机架图2双手操作程序图对工位8的双手操作计划的分析表明，操作员的左右操作次数相对平衡，但右手操作多数为固定元素，且等待措施过多。左手的单独操作不符合动作经济原则。可以在工位8中放置一个支架来固定物品，这样右手可以完成更多的操作，减少操作时间。经过测量和改进，工位8作业时间为29s2.4改善结果仿真分析通过工艺流程程序分析以及双手操作分析对生产流水线的工序进行改善，修改Flextime模型中的相关参数，再次进行运行，得到如具体数值如表所示。表4工位仿真结果统计表（仿真后）工位号加工时间空闲率加工率125075.912200.0860.7319062.34240.0772.85240.1172.776210.1563.647300.1790.878290.2293.859141.1552.3610170.8351.4111170.6851.3912160.5548.3413230.3969.4614340.499.6对前后数据进行对比，生产线较之前有所改善，瓶颈工序工位8加工效率从99.77%降到93.85%，较之前有所降低，9-14工位的空闲率都没有之前那么高，加工效率跟空闲率趋于平衡。改善后的生产线平均空闲率为0.34%，平均空闲率大幅度下降，十五个工位减少到十四个，减少一个操作人员，生产目标2000件所需时间减少，由s减少到s，减少了21s，生产平衡率由70.5%提高至80%，比没有改善之前提高了九点五个百分点，说明生产线平衡合格，改善有效果。表4仿真模拟改善对比工位加工效率空闲率生产平衡率改善前1569.718.00670.5改善后1467.910.34803结论在生产线平衡改善中，对于基础的工业知识的运用没有很好的运用到实际当中，存在一定误差。未来企业生产线平衡改善是不断继续的，生产线平衡改善是个漫长的过程，问题一直存在，改善永不停止。生产线平衡改善需要企业要善于发现问题，合理运用各种理论知识和仿真软件来解决问题，才能在竞争日益激烈的市场中立足。参考文献[1]刘亮.面向制造资源配置的仿真优化系统与开发[D].南京航空大学，2017.1[2]汪应洛.系统工程[M].北京：机械工业出版社，2015.12[3]易树平，郭伏.基础工业工程[M].北京：机械工业出版社，2013.8[4]唐雨蒙.遗传算法在H公司生产线平衡中的应用研究[D].大连海事大学,2020.[5]贾佳,魏旭,杨丹,宋昭君,闫梓威.人因视角下SLP/遗传算法集成模型车间布局优化[J].组合机床与自动化加工技术,2021(02):161-164+168.[6]连建新，闫辉.设施布局设计的理论与方法研究综述[J].科技风,2017,41(24):205-206.