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文档简介
TPM“2”STEP思路培训讲师:CTPM顾问张鲜艳敞开心扉,自我推介我叫--------,名字的意思是-----,来自--------我觉得最舒服的时候是--------------我最生气的时候是---------------工作生活中最令我高兴、有意义的记忆是----工作生活中最累最困难的记忆是-------------在我的人生中最快乐的事是--------------在我的人生中最伤心的事是---------------目录一、前言二、2STEP活动内容目的定义目标三、1、2STEP活动实践2STEP活动的思路发生发生源与困难源的改善流程关于发生源与困难源的对比为何到2STEP还在做清扫清扫的大脑图清扫六尘法彻底清扫是维持完好1STEP发生源对策的接近法,如何来改善发生源对策2STEP活动板一.前言TPM本质:(三大思想)
1.全员参与的小集团活动思想
2.预防思想
3.“0”化思想TPM方向:(双赢策略)能力公司个人TPM活动目标TPM终极目标:
●灾害“0”化●故障“0”化
●不良“0”化●浪费“0”化
板:管理活动的手段---活动板作用:①信息交流②情报共享③自我展示物:管理活动的对象三现:现场.现物.现象人:管理活动的主体TPM活动三要素TPM活动目的:通过消灭灾害、事故、故障、不良和其它浪费,营造整洁的工作环境,提高员工综合素质,提高生产综合效率,提升现场管理水平,提升企业形象,把工厂建设成为世界一流的加工厂.0Step(5S)1Step初期清扫2Step发生源.
困难源对策3Step制订准基准书4Step总点检5Step自主点检6Step品质保证7Step自主管理设备基本条件整备技能中心品质中心◆擦拭(清扫)◆紧固(点检)◆注油Step改善Step维持※5S是一切活动的基础自主保全7STEP体系图培养发现缺陷的能力通过5感来发现缺陷培养改善的能力,改善设备清扫困难的部位,找出发生源,并解决培养防止劣化的能力,制定作业者自己能够遵守的基准书形成正确点检的能力,达到理解设备的机能及构造,理解加工点系统培养点检熟练工和工序正确的操作方法及处理异常的能力,故障0化构筑设备及现场管理的免疫体质管理4M和品质原因关系的能力,明确理解设备和品质的关系,在不良发生之前解决问题设备描图,设备机能学习,设备清扫顺序编制,QC主题活动.发生源、困难源挖掘并改善,WHYWHY分析循环改善MTBF分析法运用,注油学习及注油困难源改善,注油、清扫准基准制定,。综合技能评价.机械、传动、运动电器等点检要点学习,统合基准化,MTBF“0”故障推进法学习,技能个人别管理.点检基准优化-流程化;IE技法学习;KPI指标完成(工段指标及数据管理),0故障活动深化。自主管理,维持前6STEP,挑战极限目标,多技能五星员工和工程师认证.浪费0化4M1E品质工程图编制,SQM体系化,设备可靠性工程管理,0不良活动挑战.推进目的主要推进内容自主保全TPM各阶段简介1STEP(初期清扫)2STEP(发生源/困难源对策)3STEP(制订准基准书)4STEP(总点检)5STEP(自主点检)6STEP(品质保证)7STEP(自主管理)推进阶段二.2STEP活动内容现场图片1.2Step发生源困难部位活动的目的是?改善发生源和困难部位,创造舒适的作业环境,减少作业者的作业负荷,改善故障及各种Loss的原因,提高生产性设备上
通过减少污染源,维持设备的洁净
营造舒适的作业环境
彻底改善根本原因,以确保设备信赖性保全性、安全性人员上
通过改善,培养成本意识
提高环境及安全意识
培养创意和挑战意识
培养解决问题能力工程管理
实现地上无水无油的
工厂
节减用水用油的效果
维持无产品品流出、无原料流出、无泄漏、无堵塞的现场
维持构造物、排管上无生锈的现场
维持新入员工作业无失误的现场2.发生源与困难源的定义:a)发生源是什么?发生源是指问题发生的根源或根本原因。问题包括故障、不良、灾害等,在这里重点指污染发生的直接和根源部位,如产品或原料的泄漏、飞散、漏油、渗水、漏气等。b)困难源是什么?困难源是指阻碍人行动的原因或部位。人的行动包括清扫、点检、注油、紧固、操作、调整等,如设备固定罩妨碍了注油,解决困难源可以开发实用的工具,如开发导管手压式注油也是可以的。c)先做发生源对策再进行困难源对策当发生源在实在无法解决的时候才进行开发工具来解决困难源没有发生源就没有困难源没有污染源就没有清扫点检要是容易了就不必对策3、2STEP活动的目标STEP目标彻底消除发生源:
……(具体发生源,例如:某类设备铁屑飞溅/漏气/油/水0化)……2.彻底消除困难源:
……(具体困难源)3.清扫时间的减少,清扫周期加长;4.小组重点指标MTBF上升:活动目标人均提案:件月均OPL:件3.WHYWHY分析:件4.循环改善:件5..发生源/困难源地图:件……二、2STEP活动实践清扫时的基本思考:1.为什么要清扫,目的何在?2.污染的发生源在哪?会带来什么影响3.能否容易清扫,能否去除不再发生2STEP活动步骤:实施精密清扫,掌握发生源/困难部位现象发掘发生源/困难部位,记录到LIST上实施先复原再改善,即时改善不合理中的微缺陷实施对重要不合理的分析改善(重要不合理用WHYWHY分析,重点改善部位用ROUND改善)2STEP活动方法发生源对策活动顺序困难部位对策活动顺序-发生源项目别在三现地图上标示-项目别树立对策目标-项目别定义及解析-项目别对策及改善实施-困难部位位置标示-部位树立改善目标-困难度评价及现场确认-项目别对策及对策实施四个原则1.消除2.极小化3.防止飞溅4.防止侵入效果确认及标准化1.废除2.统一3.变更4.简单化改善效果确认,制定假基准书,假基准书实施及FOLLW-UP泄漏,溢出,流出的发生源对策改善困难部位的对策①防止产品、半成品等的泄漏、溢出、飞散
②防止润滑油、液压油、润滑脂等的泄漏、溢出、飞散
③防止工程内的粉尘、vapor、气体的泄漏、
溢出、飞散④防止清扫用水、工程水、冷却水等的泄漏、
流出、污染地板⑤防止蒸气、下水、液状原料的泄漏⑥防止由清扫过滤器、排管堵塞等引起的污染源①改善清扫困难部位②改善点检困难部位③改善注油困难部位④改善运转操作困难部位⑤改善调整困难部位⑥改善手动作业部位⑦改善定期更换部品及分解清扫困难部位通过改善困难部位,营造
“工作轻松便利的工厂”缩短所需时间,工作轻松改善发生源的思考方式※发生源是指即使恢复了设备的缺陷或清扫了还是发生问题,
恢复了缺陷解决的不是发生源。缺陷记录在缺陷List,进行复原管理※无法完全改善发生源时,进行改善尽量使清扫、点检容易。※发生源的改善是?以遵守可预防发生问题的基本条件及使用条件为优先重视小的不合理、小缺点的改善违背原理原则的,无条件的必须要进行改善成为全员参与的活动※寻求完美的改善?正确掌握问题发生的现象
(指出正确的部品
)用自己的眼睛正确观察现象并记录在依赖工务之前,先进行正确操作,采取措施,并取得技术支援而尽量自我改善1次改善无法解决问题,反复进行小的分解改善发生源困难部位对策
寻找引起问题的根本原因
分析真正原因
改善其原因,预防污染、不良、故障改善困难的思考方式困难部位清扫困难部位很难完全解除污染源,或反复清扫但不易清扫且有障碍的改善清扫工具改善清扫困难部位,使之容易清扫
例)用水清扫之后有积水的地方改善,使地面不积水分解或改善不易接近的地方点检困难部位点检机械的运转状况有困难时统一各计量器的方向设备上有罩看不清内部的,要把罩透明化或使罩容易打开确认看不见→看得见操作/作业
困难部位作业者的日常作业及应急处理有困难时使各种阀门操作容易
-.使用工具HANDLE.改善F-HANDLE所有的手动作业都是改善的对象,寻找容易作业的方法新入员工进行确认作业,有无困难
便于作业者的工作
便于清扫的改善
改善所有手动作业为了便于进行注油、点检、清扫,改善使用工具流程图:※清扫→找到发生源→进行发生源对策→缩小发生源的范围→发现困难源→进行困难源对策(开发工具)→进行点检→总结(其中仍应运用L-D-Q分析来收集发生源的原因并进行分析)2、2STEP活动的两个实用工具Why-Why分析表(刨根分析表):是一种针对现象究追不舍的原因分析工具,一般连续问“Why”,直到原因连接上人的行动上作为结束标志Round改善(循环改善表):是一种追求创意、不断改善的工具。改善无所谓最完美,均是不断改善的过程。
发生源困难部位个别改善(SUB主题)
1.不合理名3.发现日期4.提出时状态相片(图)5.改善后模样
6.现在模样7.改善目标8.改善成果
★什么东西:★什么时候:★在哪里:★怎样的:★有多少:9.利用WHY-WHY分析的原因分析WHY1WHY2WHY3WHY4WHY5判定改善想法爱心圈名:2.发现者以提升效率为中心的两源改善螺母拧不开螺母和铁板阻力太大工具不合适,拧这个螺母螺母和扳手接触面积很小用力不足扳手比螺母大小大螺母的上部已磨损扭力不足螺母和铁板接触阻力大螺母和螺栓接触阻力大被材料压螺母和铁板生锈铁板对螺母阻力很大螺母变形螺母拧紧角度不正确现象
为什么①
为什么②
为什么③
为什么④
以提升效率为中心的两源改善循环改善改善主题改善部门爱心圈现象改善方案1改善方案3改善方案2哪个位置:放些什么:效果怎样:这样试一下效果怎样改善后再看有这个问题所以这样再改善一下改善后再看看有这个问题所以再这样改善一下改善后再看看有这个问题所以这样再改善一下以提升效率为中心的两源改善循环改善改善主题D/P油回收装置的制作改善部门排气改善者揭育智现象改善方案1改善方案3改善方案2哪个位置:排气组装台放些什么:空D/P油瓶效果怎样:有潜在浪费这样试一下效果怎样改善后再看有这个问题所以这样再改善一下改善后再看看有这个问题所以再这样改善一下改善后再看看有这个问题所以这样再改善一下1.第一次时用手把空瓶倒立滴油5分钟,(手拿空瓶倒立照张相)1.费时,费力(需专人操作)2.且倒不干净(效果不明显)2.把空瓶把放在D/P上倒立滴油(照一张相片)2.作业时不方便,且倒出来的油也不易取出3.去3#排气照一张相片3.作业不方便,容易倒下.4.照张本工程的相片4.经过本次改善后能彻底的把空瓶内壁残留的油回收再使用5-5-1.WHY-WHY分析示例图3、关于发生源与困难源的对比:序号发生源比较项目困难源1)达到极限的清扫状态(外因)成为有改善方法的人(内因)目的达到极限的清扫状态(外因)成为有改善方法的人(内因)2)清扫时间0化 目标 注油等保养时间减少 3)防止最终污染发生,将污染消灭在萌芽状态 改善方向
4)截断发生链,中断中间环节改善思想
扩大查找范围来近距离的接近消除污染 5)事前管理为主 管理类型事后管理为主 6)在发生源的最近部位截断,当好守门员 好的对策 消除困难的因素,容易尽快地接近发生源,快速清扫 7)动态飞散中的污染改善重点静态积累的污染 8)对最终(表面)的污染反方向查找,逆向查找 突破方向 顺向查找 9)初期:做罩子,换材料,用容器承接 对策(例) 开发工具,改造设备 4.为何到2STEP还在做清扫(不做清扫的害处)?如果不清扫就无法找到微缺陷,污染、灰尘和异物势必侵入现场、设备和产品。不清扫的四大害处:a)速度浪费:由于污染、灰尘的存在,增加了驱动部链条、物流的摩擦阻力或润滑阻力,造成设备能力低下和空转等的速度损失。b)品质不良异物直接混入产品,如真空泵体内混入灰尘,会产生真空不良,而需要解体再处理;由于异物引起设备动作的失误,会造成品质不良,甚至生产出废品。c)设备故障设备的旋转部、滑动部、油压仪、电控柜和传感器等遭受污染或混入异物后,造成磨损、堵塞、阻力和通电不良等精度下降或动作误差,甚至发生故障。d)强制劣化由于灰尘、污染的覆盖,增加了对螺丝松紧、晃动、油量等的点检困难,造成点检不充分而发生强制劣化。所谓强制劣化是由于人的原因如点检疏忽,该注油时无及时注油等造成设备寿命的缩短或性能下降的现象。5.清扫的大脑图:CleaningDoctor的培养流程教育→分工→分区域→学习清扫方法→确认准备事项→实施清扫→实施评价→完善→诊断→合格判定6.清扫的六尘法:预防为主a)【无尘】进入的一切物品不能有异物(无)例)无尘清扫工具,防尘手套,防尘鞋,防尘服,无尘纸,一般工具,无尘材料:不锈钢,塑料除去物品包装物等b)【防尘】为防止要去除的灰尘(污染物)飞舞、蔓延,缩小灰尘的范围,预先进行措施(堵)例)防尘膜,防尘帘,防尘液,防尘盖子c)【扫尘】彻底去除锈,污垢,灰尘,渣子(去除)d)【蓄尘】收集去除的灰尘、渣子(收集)例)撮箕,垃圾桶,自行开发的工具等e)【除尘】收集的灰尘向室外处理(倒掉)例)垃圾袋f)【预尘】防止再发生的措施,切断发生源(预防)例)彻底清洁锈、渣子后刷漆7.彻底清扫是为了维持1STEP活动清扫已不是传统意义上的清扫,分为三个阶段:现在的清扫:a)消除污染的清扫——达到清洁状态b)点检确认的清扫——展开技术清扫,体会清扫就是点检c)改善的清扫——在动态中体会改善,体现效率清扫发展的方向:d)智能化自动化的清扫——不需要清扫的清扫b)清扫过程中,发现不合理的要领(五感法) 活用五感:视、触、听、嗅、味+感觉☆用眼睛:看→异象确认是否动作;②确认是否变动、变更;③确认是否变色;④确认正常、异常;⑤确认是否不均衡⑥确认是否有疑点☆用耳:听→异声☆用鼻:闻→异味☆用手:触→异常 ①摇一摇②敲一敲③拧一拧④按一按、摁一摁⑤刮一刮⑥紧一紧、松一松⑦掰一掰⑧拽一拽⑨擦一擦⑩理一理☆用舌:舐→异感★最重要的是用心,用心才能仔细认真地发现不合理。C)清扫要达到的目的:彻底去除污染不合理的消除和改善发生源困难源的挖掘解决疑问点尽可能掌握解决d)清扫过程中体会到的:理解设备的构造硬件方面的安全改造清扫工具的开发,高效清扫方法的研究不合理判断能力的提升不合理复原,改善能力的提升,循环改善分析问题能力的提升8.发生源对策的接近法,如何来改善发生源对策a)发生源出现在哪里?(1)出现在前工序(2)出现在本工序(3)出现在加工过程中(4)出现在设备运作过程中(5)外部环境带来的b)如何接近发生源?先找到优先的发生源,沿
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