球墨铸铁管生产工艺操作规程

管模工序工艺操作过程 管模焊接工艺操作规程焊接前将焊剂在250℃左右烘焙2小时。焊接前必须清除管模内壁的铁屑、模粉等杂质，保证待焊接表面不得有油污、铁锈和水份。根据管模的公称直径将支承滚轮调整到预定的间距。将要焊接的管模吊放在支承滚轮上。启动管模旋转电机，调节变速器，使之符合焊接规范的要求。焊接电流焊接电压焊接速度400A34V0.7cm/s～0.85cm/s将管模欲焊接部位均匀加热到200～300℃。用砂布或铁刷清除管模外表面与碳块接触部位的铁锈。接通电源焊接开关，启动ZXG-1000R硅整流焊机，并初调好焊接电流和焊接电压。接通控制器上的旋转开关。10.焊枪移送到管模欲焊接的起始位置，调整焊咀位置，使焊咀中心向右偏离管模中心线10～15mm。11.通过控制盒上的“焊丝向上”或“焊丝向下”按钮使焊丝与管模待焊接表面接触良好。12.在最先开始焊接的圆周位置划上记号，管模每转一周，焊枪手柄移动1～1.25周（6～7.5mm）。13.焊接过程中，必须随时将焊剂充填到焊咀周围，并随时将熔渣用钩子清理掉。14.在焊接过程中，要保证工作电流与工作电压的稳定。15.焊接后要保证焊接轮廊光滑，不得有严重焊接凹陷，焊接高度比管模内表面高出3～4mm。16.保持焊剂的清洁，没有熔化的焊剂必须经过筛选后方可继续使用。17.焊接后直观检查，若有缺陷，可进行手工补焊。18.焊接完后，将管模的受热影响区均匀加热到370～430℃，并使管模匀速旋转2小时。19.将管模缓慢冷却到95～120℃。 管模车削工艺操作规程裂纹及条痕的车削管模承插口两端1米范围内有裂纹、条痕等缺陷时，必须将其切削掉。装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面之间要留有3～5mm间隙。找正时，四个卡盘爪要分别均匀拉紧。用百分表找正，精确度在0.2mm之内。若承插口椭圆时，找正时必须保证外圆均匀对称。将有裂纹或条痕的部位切削掉，深度为裂纹的根部，即看不到明显的裂纹为止。切削层两侧与基本内孔表面呈45度坡度。加工DN80～DN300管模时用闭式中心架。加工DN350～DN700管模时用开式中心架。10)车削结束后，清理掉管模内孔的铁屑及模粉等杂质。焊层的车削装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面留3～5mm间隙。找正时四个卡盘爪要分别均匀拉紧，用百分表找正，精度在0.15mm之内。若圆柱度超过0.3mm时，需车削外圆。车削外圆时以内孔中心为基准找正。车削焊层时，焊层切削尺寸为管模内孔邻近尺寸，且从承口到插口为正锥度。当焊层在插口最外端时，车削尺寸最外边为第二级加工尺寸（S2）,内边为管模内孔邻近尺寸。管模内磨工艺操作规程根据管模公称直径将支承滚轮按机床刻度调整到预定的间距。将需要磨削的管模放置在支承滚轮上。检查并修整砂轮。并根据管模规格选用与其相配用的磨杆和磨头。根据管模规格调整管模内磨长度限位挡块。先将管模通磨5～6次，然后检查测量管模内孔的锥度和插口尺寸情况，每次磨削量在0.2mm。当内孔锥度和尺寸符合要求时，进行自动磨削；若锥度和母线直线度不符合要求时，要采用分段磨削。磨削锥度时，从承口到插口以每500～600mm为一递增段。磨削时磨头运转要平稳，避免跳动，若发生跳动应轻扶砂轮杆。在加工过程中，要随时测量内孔尺寸，插口处要在0～500mm范围内分三段测量，承口要在500mm处测量，内孔直径差不得小于0.5mm，尺寸保证在制造标准的加工级别之内。承口端用手动砂轮磨削，磨削时要注意保持承口形式不变。磨削后，内孔表面粗糙度在3.2—6.3，表面无氧化皮及其它杂质。管模使用后期或得到质量反馈的通知时，管模内壁要加大磨削量，或磨削打点再重复一遍处理，以利提高管子防渗漏性。管模打点工艺操作规程根据管模的公称直径，将支承滚轮按机床刻度调整到预定的间距。将需打点的管模装上延长套，吊放在支承滚轮上。检查并修磨冲锤，保持冲头圆角为R3～R4，并且根据管模的规格，选用适当的打点工具。首先进行承口打点，方向为从内向外，拆掉导向轮，根据承口的形式，随时调整打点杆的手动支撑滚，保证打点深度，点打到离承口端5～8mm的位置。装上导向轮并调节双侧支撑。根据管模规格调整打点杆的进给速度。调整冲锤与导向轮的相对高度，冲锤在下止点时，其锤尖与导向轮下部边缘的距离为3～5mm。管模圆柱部分打点时，选用自动打点。打点规范加工DN80～DN125管模时，点的直径为1.5～2.5mm，点的深度为0.15～0.25mm；加工DN150～DN700管模时，点的直径为2.5～4.0mm，点的深度为0.2～0.35mm；点与点边缘之间的距离为0.5～0.9mm；d)压缩空气的最大压力为0.7MPa。管模装配工艺操作规程管模应吊放在检查平台上装配。装配前测量管模外圆的圆柱度。全长分为4～5段测量。用百分表测量，圆柱度不得超过0.3mm。若圆柱度超过0.3mm，必须校直。DN80～DN300规格管模，用锤击法校正；DN400～DN700管模，用车削法校直。检查管模内孔的锥度、凹痕的分布及深度是否符合规范，承口芯位尺寸是否准确。若有问题，不经过返修合格不得装配。装配磨损环时，必须清除其表面上的杂质，且尺寸必须与管模插口端边缘尺寸相吻合，允许磨损环尺寸略小于管模插口端尺寸，但允许最大半径差为0.2mm，否则需重新修正或报废。磨损环有裂纹不得使用，其内端面及止口处出现飞边时，必须用车削法或锉削法削除。检查锁紧环，有裂纹的不得使用。锁紧螺钉必须尽力拧紧，且不得露出管模表面。锁紧环与磨损环装配后，其相互贴合的边缘尺寸不一致时，必须用手把砂轮磨削一致。T型管插口形状及尺寸要求： X YDE单位：mm规格XYDN8062DN100～60093DN700155熔炼工序工艺操作过程脱硫包的砌筑和修理工艺操作规程脱硫包的中小修小修是指除去包体耐火衬上的残铁及残渣，并更换多孔塞。中修是指除了完成小修工作量外，还要对部分损坏的砖体进行更换。小修时，将挂在包壁、包底、溢铁槽及放铁口处的残渣、残铁清掉，并倒干净。倾倒干净后，把包放至水平位置，打开底压板上的楔铁，把石墨套和多孔塞清掉，然后把各种零件放在可靠的地方，以便用时易于查找。清除包底180×180mm方孔内的可塑料，用毛刷沾水湿润耐火砖方孔的内表面。选合格的多孔塞在小头面上包一层薄塑料布，在圆锥面上均匀涂上一层1mm厚的泥浆（注意泥浆中不许有砂粒），塞到石墨的锥孔内，用手锤轻轻敲击多孔塞底面，使其与石墨套底面成同一平面。安装多孔塞时，其操作顺序为：a把底压板安装在包底，并用楔铁紧固；b放入装配好的石墨套；c在石墨套底面放上石棉密封垫；d安装夹持板，并用楔铁紧固。用可塑料打结180×180mm方孔安装石墨套后的余隙，打结后的可塑料顶面应略高于包底面可或与之相平.采用吹入压缩空气的方法确认安装好的多孔塞密封是否良好。完成上述工作后，将包用吊车放在地面上，用耐火水泥修补出铁槽和排渣口。用矾土水泥修补排渣口，并保证排渣口堤坝成“∧”形。烘烤包时，应烘透无水汽冒出。脱硫包上部与脱硫渣接触的砖体局部损坏严重时，可将此部分砖体拆除重砌（中修）。脱硫包的大修脱硫包全部使用普通耐火砖砌筑。先在脱硫包的包底、包壁铺上一层3mm厚的石棉板（如果厚度不够用，可再铺设几层），并用木锤轧平，然后砌筑包底。包底全部使用T-3砖侧砌，其方法是先在包底板的φ166孔外用T-3砖砌出一个180×180的方孔，然后从这个方孔开始向四周砌筑。溢铁槽全部用T-3砖砌筑，槽底采用侧砌，槽边采用平砌。包壁用T-39砖立砌，每环砖最后一块必须锁紧。排渣口处包壁砖体高度距顶面尺寸为400mm，平打料前排渣口宽度为480mm。排渣口处用矾土水泥打结后尺寸，宽大于440mm，堤坝距包顶尺寸350mm。堤坝形状修成“∧”形。按1.5～1.9各条规定安装多孔塞。用矾土水泥打结溢铁槽及放铁槽，并严格保证溢铁口堤坝的高度差为60±10mm。10)烘烤包衬时，火焰由小逐渐增强，直到烘干为止。铁水包修筑工艺操作规程包衬材料的制作备好红硅石粉，耐火土、骨料和水玻璃。把4袋红硅石粉、半袋耐火土和1袋骨料加入轮碾机里，再加入适量水玻璃，开机混制2～3分钟即可。8吨包大修1).8吨包砌筑a.在包壁和包底铺放一层3mm厚的石棉板，并用木锤敲打实。b.包底侧砌一层粘土砖（T-3）；包壁砌一层弧形砖（C-24）。2).8吨包包衬打结a.包底打结：把适量1.2中的材料加入包内，摊平捣实，厚度在70mm。b.包壁打结：用包胎打结或人工打结，厚度为60mm，捣实，并修好包咀。3吨和2吨包大修包底的砌筑：先铺一层骨料，再把包底砖摆平铺好，并沿包底轴线方向装好堤坝砖。包壁的砌筑：先沿包底砖摆好一圈包壁砖，数量合适。包壁砖和包壳之间用1.2中料填平捣实。用同样方法一直砌到铁水包口。用1.2中材料修好3吨和2吨包咀。用1.2中料加固好堤坝砖。铁水包中小修清除包口和包咀的全部挂渣和残铁。用1.2中料修好包咀。2吨和3吨球化包堤坝砖高度要求不低于120mm，否则需重新更换堤坝砖。新砌筑铁水包，必须烘干备用。所用铁水包必须配有安全卡。工频感应电炉球化处理工艺操作规程原铁水对冲天炉铁水化学成份的要求：C：3.6～3.9%；Si：1.2～1.9%；Mn≤0.5%；S≤0.025%；P≤0.10%；Cr＜0.15%；Ti≤0.15%；Cu＜0.03%；Al＜0.03%；Sn＜0.002%；Pb＜0.0015%。其中Cu、Al、Sn、Pb等元素只作验证用。当铁水含Si＜1.2%时，可在工频炉内加入硅铁调整。当铁水含Si＞1.9%时，可用低硅铁水稀释。当铁水含S＞0.025%时，可用低硅铁水稀释，也可用脱硫剂在8t包内脱硫处理或用专用脱硫设备作脱硫处理。铁水运输用2吨、3吨或8吨包倒运铁水，扒净铁水表面渣后加入工频炉内。铁水成份调整球化前铁水成份要求：C：3.6～3.9%；Si：1.7～1.9%；Mn≤0.5%；P≤0.10%；S≤0.025%；Ti≤0.15%。生产DN500、DN600、DN700管时，如管体出现椭圆，可调整使铁水中锰含量为0.3～0.5%。在上述成份范围内，铁水碳高，硅含量可低；铁水碳低，硅含量可高。尽可能保持碳硅当量的稳定。炉内铁水成份调整分成两个阶段：第一阶段把炉内铁水升温至1400℃左右取试样分析，根据检验结果做成份调整。其中硅铁合金含硅量平均按75%计，锰铁合金含锰量按65%计。所有加入炉内合金或材料在炉内至少送高压搅拌10分钟以上，确保合金处于完全熔解状态下，再取样检验。整个成份调整应在1450℃以内完成。第二阶段主要是铁水的升温、成份再均衡过程。在球化之前取试样检验成份，如果铁水成份还需调整，也是微量调整。铁水成份调整方法降C、Si的方法：采用加废钢稀释法，但最高加入量不得超过铁水量的5%。增Si、Mn的方法：采用炉内加铁合金的方法。增C的方法：采用炉内加增碳剂或高碳铁水的方法。铁水升温用高压电升温至球化所需温度，最高不超过1520℃。球化间隔期间可送低压电保温，一般情况下不使用高压。球化前炉内铁水温度：DN80～DN3001500～1520℃DN350～DN7001480～1500℃两种规格管同时生产时，以要求高的规格为准，并注意根据铁水包烘烤程度、覆盖条件以及气候的影响进行调整。球化处理球化剂成份：（%）元素MgReSiCaBaMnA1TMgOFe标准83442.0自然＜0.4＜0.2＜0.5＜1.0余量范围8～93～4≥445～0球化剂使用粒度为10~35mm，粉末应筛除。球化剂在使用前必须存放在干燥室内，使用者在生产前半小时取用，用完后剩余部分重新放回干燥室内。干燥温度在50℃以上。球化包铁水量采用2.3吨包作球化包，用定型砖砌筑或打结料打结，要保证内腔工艺尺寸。球化剂加入量根据炉内铁水含硫量和生产管子规格来确定。含硫量球化剂加入量≤0.015%1.1～1.4%0.015～0.020%1.2～1.4%0.020～0.025%1.3～1.5%球化操作工频炉内铁水渣量较多，必须进行扒渣处理。工频炉铁水升温后，必须净化15分钟以上，二次脱硫铁水需净化25分钟以上，次数多适当延长时间。再进行球化生产，铁水成份必须满足1.3.1中的要求。烘包前检查球化包是否完好，包内堤坝不得低于120mm，包咀应完好。包口渣线每次加合金前必须清理，防止挂挡合金。当2t包重量小于0.9t时，3t包容量小于1.7t时，此包衬必须报废。球化包在使用中包壁结渣厚度不超过20mm。球化前应将铁水包烘至红热，并用高温铁水烫包，烫包铁水停留时间不少于5分钟。球化生产中，球化包包体不得冒水汽。加球化剂前球化包内应无残留铁水，如有残留铁水，必须倒入其它炉内。球化剂必须全部加到堤坝一侧，摊平捣实，用残铁条或铁屑覆盖，以提高球化剂的吸收率。加完球化剂要立即进行球化处理。残铁条和铁屑等覆盖材料的长度小于50mm，无严重锈蚀，干燥无水分。每次覆盖重量约6～8kg，盖严、推平、捣实。球化时铁水应冲向堤坝无球化剂一侧，禁止铁水直接冲向球化剂。开始时快速大铁流，冲至总铁水量的2/3～3/4时，停顿5～10秒，待反应减缓后再冲满铁水。球化完后，尽快在铁水表面撒聚渣剂，并扒净铁水表面浮渣，至少扒二次。铁水表面覆盖后立即送往离心机工序。球化后铁水取样应在平板车上进行，在铁水液面深度200mm以下取样。要求成份如下：C：3.4～3.9%Si：2.2～2.8%P≤0.10%Mn≤0.5%S≤0.025%Mg：0.03～0.06%Ti≤0.15%其中生产DN250以下管时，Mg含量不小于0.035%；生产DN100～DN300管时，球化处理后的铁水含硅量可控制在2.2%～3.0%范围内；DN100～DN300与DN350～DN700同时生产时，铁水含硅量执行2.2%～3.0%。每包必须取样，每包样必须立即去分析，一一对应，如实记录。上一包结果要指导下一包生产。根据管子情况可在每包的球化剂上面补加硅铁，但最多不能超过5kg，球化后铁水成份必须符合3.6.9中的要求。单机生产时，根据铁水量选择用2t或3t球化包。4、保证生产的连续性离心机和工频炉都准备好后方可球化，以免断续生产。10吨炉内有7吨以上铁水，20吨炉内有15吨以上铁水时，方可进行球化生产。20吨炉处理后剩余铁水量为2～3吨。工频炉四台开三备一，按时间顺序转换球化生产，保证节奏和连续生产。工频炉人员要经常与离心机人员取得联系，以保证离心机需要铁水时工频炉能连续提供铁水。每炉铁水球化完毕后再向该炉提供新铁水，不准中途倒进铁水。5、铁水保温处理炉内铁水保温温度控制在1300～1350℃。高温铁水必须降至1350℃以下，再根据实际情况送电保温。如果炉内铁水太少或暂时出现电器故障，不能送电保温的情况下，可加油咀保温。铁水保温时要经常观察铁水表面，要保证铁水面有一个孔洞，绝对不允许铁水表面全部凝死。保温时，尽量保留铁水量：20吨炉保留5吨以上铁水；10吨炉保留3吨以上铁水。保温期间至少每小时测温一次，防止温度偏高或编低。炉前记录要全面、准确，每个球化炉次做一份记录表。送给离心机工序的球化铁水温度规定如下：管子规格（mm）最低（℃）最佳（℃）最高（℃）DN80144014501470DN100143014401460DN150～200142014301450DN250～300141014201440DN350～400139014001420DN500～600138013901410DN700137013801400双机生产以小规格为准，要注意包温的影响以及生产前期包与模具的降温影响。换炉球化必须通知离心机人员。无芯工频感应电炉筑炉工艺操作规程原料准备精制石英砂的要求：见《原材料技术要求》中“工频感应电炉酸性炉衬耐火材料技术要求”。硼酸的要求：所用硼酸或硼酐必须符合GB538—82标准要求；必须备有合格证。包装袋破损或结块的硼酸禁用。所用硼酸粒度要求为≤0.5mm。石英砂的干燥：对所用石英砂取样分析，如果水分含量超出0.5%，必须干燥。把石英砂放于干燥室内干燥，含水分小于0.5%即可。也可用烘干槽干燥。将干燥石英砂放入铁箱内，清除杂物并编号。自配炉料配比粒度6～8目10～20目40～70目100～200目270目外加硼酐比例25%10%30%25%10%1.1%如果用硼酸加入：1.7%。通常亦可采用生产厂家已配制好的炉料直接使用。自配炉料混制把符合要求的硼酸按上述配比加入混砂机中，每次300Kg，混20分钟。硼酸必须经过70目以上的筛子筛选，清除硬块。炉料混好后，装入加盖的料箱内，编好号码，做好记录。炉料要随混随用，停放时间不超过48小时。也可以选择生产厂家混制好的打炉料。铺炉检查电器、机械、液压、水冷等系统是否正常。电工在感应器上面铺设玻璃丝布。报警电极选用镍铬丝。其中铁水极从炉底孔引出，钢栅极从炉口处引出之后，把炉底孔用耐火水泥堵住。铺炉方法：铺炉顺序：云母板—石棉板（δ=3mm）—报警电极—石棉板（δ=3mm）—石棉布感应器内表面的玻璃丝布表面涂上一层绝缘漆，我厂选用1032硅有机漆。涂漆前要检查感应线圈、胶木垫块及耐火砖是否完好，若有损坏应进行修补，补好后再涂漆。涂漆后贴上一层云母板，云母板为1mm厚5151柔软云母板。此层为绝缘层。在云母板表面贴上一层石棉板，用胀圈贴紧，所用粘结剂为水玻璃加矾土水泥调成糊状，并烘烤。此层为隔热绝缘层。铺隔热绝缘层应注意以下事项：感应线圈圆周上的石棉板除覆盖住云母片外，其下边还要覆盖住轭铁底部一层石棉板的圆周边；在围上每一层隔热绝缘层时，接边处要用覆盖的形式，即一边压住另外一边；要尽量使各隔热绝缘层不发生裂缝现象，以保证每层的隔热绝缘效果。把报警层贴于石棉板表面并接好报警线，检测回路是否接通，之后在报警电极板表面贴一层石棉板，方法同4.3.3.。报警板用1Cr18Ni9Ti钢板，厚度为0.5mm。在石棉板内铺设一层石棉布，用4.3.3.中的粘结剂。将炉底清理干净，铺设二层石棉板，保证炉底与炉墙石棉布搭接良好，同时让4.2.中的报警电极从炉底石棉板中心穿出。铺炉完成后用焦炭火烘三小时以上即可进行打结。5、炉底打结第一次加入炉料的厚度为200mm，并从炉底中心部取出报警线，摊平衬料，把炉底振动器放入炉底中间，开机振动10分钟后缓慢吊出振动器，把表面脏料取出，刮平炉底并划痕。第二次加料厚度为180mm，方法同5.1。测量此时炉底距炉口高度，做好记录。6、炉墙打结坩埚如图，表面均匀钻φ3～φ5透气孔，使用前坩埚内表面用纸糊死，外表用铁刷、砂纸除锈并除去表面铁豆。φ1430φ1130780350φ1080把炉底石英砂找平，四周划痕，下坩埚，坩埚摆平放正，保证周围与炉墙距离均匀一致。沿四周向炉内加料300mm厚，用3个捣固叉同时沿周边捣约15～20分钟，保证紧实，再加300mm厚的衬料，同样捣15～20分钟，最终保证此时坩埚拐角处炉墙高度大于550mm。一次将炉料加满至炉口，用炉壁打结机打结。把炉壁打结机放到坩埚下面，打结总时间为15分钟，并且边振边加料。炉口部位的修筑：把炉口部位多余的坩埚用气焊割去，用3中的衬料加适量水玻璃，均匀后，加到炉口处，修好砸平。出铁槽的修筑：将出铁槽部位清理干净，再砌一层40mm或60mm厚的粘土砖，用6.5中的衬料砸实。7、注意事项打炉时任何人不准在作业区吸烟或乱扔杂物。炉衬中混有杂物必须排除。现场操作人员必须戴好防护面具。8、除铺炉材料中的报警电极10t工频炉用1Cr18Ni9Ti，0.5mm厚不锈钢板而GWB20/1600工频感应电炉暂用0.12mm厚铝铂外，本工艺其它各项均适用于GWB20/1600工频感应电炉。9、GWB20/1600工频感应电炉坩埚外形尺寸见下图：无芯工频感应电炉烘炉工艺操作规程烘炉前的准备认真检查电器、机械、液压管路及水冷系统是否正常。仪表工检查测温仪表是否正常，测温枪是否好用。2、熔炉工艺曲线10t炉烘炉工艺曲线（见图1）。20t炉烘炉工艺曲线（见图2）。3、烘炉操作烘炉前，选清洁废钢1t左右，沿炉体四周均匀摆放于炉内。摆放废钢同时装好测温枪并连通自动测温仪，测温枪外加套钢管保护。热电偶偶头放于工频炉圆周中心且在坩埚底以上100~200mm处。10t炉送电规则：0～1100℃用313V或331V低压电烘烤，1100~1500℃继续用313V或331V低压电烘烤。用停送电时间控制升温速度。20t炉送电规则：0～1100℃用500V低压电烘烤，1100～1500℃继续用500V低压电烘烤。用停送电时间控制升温速度。10t炉烘炉期间，上中下三组线圈同时送电；烘炉曲线结束后，中下线圈送电。烘炉进行至1100℃时，一次性将炉子加满铁水。各班必须严格执行工艺曲线，要求操作者每半小时标注一次温度点。1100℃之前要求所测温度与曲线温度误差为±40℃，加铁水之后为±20℃。配电工标注点必须与自动测温仪温度点相符。烘炉期间炉长要经常检查，发现异常情况做好详细记录，交接班时炉长要在曲线表上签字。10t炉冷料启熔，铁料熔化后，铁面必须留有透气孔，并及时补加铁料。烘炉曲线结束，根据炉衬情况作保温处理后再投入使用，但保温时间可控制在1天左右。℃150015001500821350150082135012501051250105211002110085010008501423142385008500500010203040506070小时图110t炉烘炉工艺曲线℃15001500150015001350135012501250110011008501500850000600500000102030405060708090100小时图220t炉烘炉工艺曲线离心机工序工艺操作过程离心机工艺操作规程用快速热电偶测取球化包内铁水温度，要求每个球化炉次的头两包必须测温，剩余包次可以监测，符合要求的铁水尽快注入扇形包内，球化铁水的交接温度如下：规格（mm）最低℃最佳℃最高℃DN80144014501470DN100143014401460DN150～200142014301450DN250～300141014201440DN350～400139014001420DN500～600138013901410DN700137013801400用快速热电偶测取扇形包内温度，各种规格的管子浇注温度见离心机操作工艺。在每班开始操作时就开始测温，温度不够的铁水不能浇注。在扇形包铁水表面均匀撒上集渣剂，用量为0.5～1.0kg/t铁水，扒除包内铁水表面的全部熔渣。以上过程一般重复两次以上。离心机操作者按生产管子的规格将同规格的承口芯安装在离心机承口端芯架上。安放承口芯之前，应严格检查芯子的外观质量，特别是形成铸件内部轮廓的部位不能有任何破损，否则芯子报废。上芯过程中要仔细观察芯架是否对中，芯子是否被压裂，如有异常响声必须退出芯架进行检查，确保芯子不破损。离心机操作者操纵离心机移向浇注位置，在离心机移动的同时，喷粉装置开始工作，向管模内喷撒管模粉。DN350～DN700机也可人工用专用工具（角铁）向管模内加管模粉，距承口部位0.5m处一般不加模粉。离心机开始按设定转速旋转。扇形定量包按等角速度翻转，铁水通过落槽和流槽流入旋转的管模内。在整个浇注过程中，落槽上方的孕育剂添加装置开始工作，随流进行孕育处理。开机者必须能够看见孕育剂落下，力求做到与铁水的落下同步交合，避免孕育剂提前量过大堆积造成高硅管（黄头管）。当铁水充满承口部位时，离心机操作者应及时操纵离心机前移，以保证承口端壁厚而铁水不喷出为佳。浇注过程中，根据扇形包翻转速度和离心机行走速度配合调整管壁厚度和重量。管子重量由电子称逐根称量并记录。壁厚用测量工具检查。壁厚和重量的检查标准见管子的检查标准。工艺员和兼职检查员应随时检查承、插口部位的壁厚，特别是承、插口附近的厚度。每次开始生产的前2根管子要进行检查，以后连续生产，DN300规格以下管子，每50支抽检一次，DN350规格以上管子，每30支抽检一次。长时间停机检修设备时，可能造成有关参数的改变，再次开机时也应按上述规定来检查。流槽末端脱离插口部位之前，要控制保证插口部位壁厚均匀。减速脱离插口时，流槽内剩余铁水要滴落在残铁铸模内。离心机在行驶约2/3行程时，扇形包开始回降，流槽中的铁水继续流入管模。在距终端有一小段距离（一般在200～400mm长）时，离心机开始减速，以便于在管子终端得到所需要的壁厚。延迟后机器再次加速驶向终点位置，此时流槽中剩余铁水滴向残铁斗内。浇注结束后，离心机移至拔管位置，还要继续旋转冷却，时间控制如下：规格（mm）时间（秒）规格（mm）时间（秒）DN804～5DN35015～20DN1005～6DN40020～25DN1505～8DN45025～35DN2006～9DN50025～35DN2507～10DN60040～50DN3008～12DN70050～60开机者继续观察管子的颜色，若温度仍高，继续延长旋转冷却时间，到管子为暗红色（目测600～700℃）时为止。承口芯架打开，清理周围残铁与杂物。不允许用重锤重击芯架，前方操作人员在芯架上安放一个新芯子，为下一次浇注管子做准备。浇注完后，浇注车带着流槽平移，使刚才用过的流槽处于机器中心线以外。接着此流槽翻转180°以后再复位，槽内的残铁被倒入机器旁的槽孔内，并通过滑槽滑入运输车中。此流槽经过操作工检查并根据实际需要涂刷涂料，以备下一根管子的浇注。共有两支流槽可以左右更换使用。当离心机停止转动后，拔管机伸向管孔内胀紧铸管。离心机向后行驶返回浇注位置，管子自离心机内脱出。拔管过程中，位于机体侧面的托管臂转到与离心机轴向垂直的位置，铸好的管子通过托管臂滚到运输小车上。拔管时，管模旋转，流槽底部喷粉，模粉从管模插口均匀撒至承口处。运输小车将管子运到电子称上，同时称出管重，并显示结果。管重参照产品标准。托管臂复位，升降机工作，管子转到退火炉工序。离心机旋转，设备处于下一循环。在整个操作过程中，要对冷却水参数进行控制，即随时调整冷却水的流量，使管模温度尽快达到工艺要求状态。班次停止浇注时，管模必须旋转不少于5～7分钟，以保证管模在离心机内均匀冷却，防止变形。浇注头几支管子时，要同时调整机器，防止机器振动或间隙过大等情况造成管子弯曲、偏重，尽快使机器调至最佳状态。生产大规格管时，要每半小时左右停机打表，或根据情况加密打表次数，以防管子产生椭圆。无法保证调心的管模要及时更换。离心机浇注过程有关工艺参数及规定管模所有管模在装机前必须仔细检查，其技术状态按管模维修有关工艺文件确定。待用管模两端必须密封运输和存放。生产中若停机时间超过一小时，或一班结束时无须更换管模且不能继续生产，交班时管模两端必须封堵。拔管后如发现管体上出现较明显的网状条纹，并且伴有表面气孔产生，这说明管模出现较严重的裂纹，虽未达到模期数量也必须停机换模。拔管后如发现有严重的管模机械划伤或组织疏松脱落等，也必须停机换模。过高的铁水温度易使管模产生裂纹，降低管模的使用寿命，因此浇注时必须按工艺要求控制铁水温度。为了提高管模的使用寿命，降低生产成本，应根据每次生产数量及时更换管模。管模周期浇注规定如下：a．第一次使用管模允许最大浇注量：规格DN管模周期产量（支）规格DN管模周期产量（支）803503501201002504001101502304501002002205001002502006009030019070080b．第二次使用管模浇注量（允许5%的增减量）：规格DN管模周期产量（支）规格DN管模周期产量（支）8036035013010026040012015025045011020024050011025022060010030021070090铁水分配来自熔炼工序球化包内铁水温度规定如下：规格DN最低（℃）最佳（℃）最高（℃）80144014501470100143014401460150～200142014301450250～300141014201440350～400139014001420500～600138013901410700137013801400双机生产以小规格温度为准，并注意气温的影响，以及生产前期包与模具的降温影响。每个球化炉次头两包必须测温，以后可以监测。铁水用量按下表分配（K9级，供参考）：规格DN管重（Kg/根）铁水用量（6%损失）（Kg/根）管子根数（根/包）包内最少铁量（Kg）807782541010094100440015013814734412001912033609250255270254030032334231026350403427285440048251121022450577612212245006697092141860088393619367001123119011190如双机同时生产，采用先分配小机后分配大机的方法，以保证小机连续生产。接到熔炼工序的球化铁水后，必须在15分钟内浇注完毕。超时的球化包和扇形包内铁水禁止浇注。扇形包内工艺要求的最佳温度如下：规格DN最佳温度（℃）规格DN最佳温度（℃）801400～1440350～40013601410500～6001350～1370150—～20013801360250～3001370～1390更换扇形包或球化包后的第一包铁水测温，停机时间超过1小时需测温，以及生产中发生异常情况也要测温，确保铁水的浇注温度。每班开始生产时的前两个球化包铁水，铁水的浇注温度应在最佳温度的上限。生产中若铁水温度处在工艺要求温度下限时，原则上不能再用，特殊情况下，由有关管理人员根据现场情况酌情处理。孕育剂浇注每一根管子时均需随流加入孕育剂，孕育剂采用改性含钡硅铁，粒度为0.1～0.7mm。使用前应加热至60～100℃以上，加入量如下（占浇注铁水量的0.2～0.4%）：规格DN孕育剂加入量（Kg/支）规格DN孕育剂加入量（Kg/支）800.164～0.3283500.854～1.7081000.200～0.4004001.022～2.0441500.294～0.5884501.224～2.4482000.406～0.8125001.418～2.8362500.540～1.0806001.872～3.7443000.684～1.3687002.380～4.760管模粉为保护管模，提高管子的表面质量，在浇注前均需在管模内加管模粉。每根管必加管模粉。管模粉采用Si-Ba-Ca合金粉，粒度为0～0.1mm。或采用进口管模粉。管模粉必须保持干燥，否则不能使用。管模粉的实际加入量也可根据管模的新旧程度、合格率状况调整在管子重量的0.1%左右，以有效消除管子气孔为佳。若喷粉装置粉量不足，应辅以人工添加模粉。离心机工艺参数的设定离心机转速一旦确定，基本上不变，除非在工艺人员指导下做出改变。浇包倾翻时间和离心机行程：将浇包的倾翻速度和离心机移动速度调整至最佳，使生产出的管子壁厚和重量符合规定要求。在生产过程中，一般是靠调整浇包角速度来控制管子壁厚。离心机移动速度的改变应在工艺人员的指导下进行。电机转速的确定用φ355轮生产的电机转速确定：规格mm电机转速rpm备注规格mm电机转速rpm备注DN1001300DN400900小机头DN1501300DN4001150大机头DN2001050DN4501125大机头DN2501150DN5001100大机头DN3001165小机头DN6001050大机头DN3501250大机头DN7001000大机头DN350960小机头5.4.2用φ420轮生产的电机转速确定：规格mm电机转速rpm规格mm电机转速rpmDN801260DN200900DN1001100DN2501000DN1501100DN3008405.4.3用φ450轮生产的电机转速确定：规格mm电机转速rpm规格mm电机转速rpmDN1001040DN250800DN1501040DN300800DN200840离心机移动速度的确定：规格DN浇注速度（m/s）拔管速度（m/s）80～3000.3～0.40.6～0.7350～7000.2～0.30.4～0.5实际操作时要用秒表测定出每种规格管子的浇注速度和移动时间。随着管径的增大，速度或时间渐慢。机器的速度或时间确定后，生产过程中不要随意改动。管子壁厚或重量的调整可通过改变翻包速度来完成。离心机生产率的确定：规格DN理论产量（支/小时）实际产量（支/小时）规格DN理论产量（支/小时）实际产量（支/小时）8050353503020100503540025181504532500201420040286001612250402870014103003525T型K9级管子重量的确定：规格DN（mm）标准重量（Kg）最低重量（Kg）807771100948715013812720019117625025524330032330740048245845057754950066963660088383970011231067T型K9级管子壁厚的确定：规格DN（mm）标准壁厚（mm）最小壁厚（局部）（mm）806.04.71006.04.71506.04.72006.34.82506.85.33007.25.63507.76.14008.16.44508.66.95009.07.26009.98.070010.88.8说明低于最低重量的管子应判废。最小壁厚是局部的，在满足最小浇注重量后由于操作或设备等原因波动造成的，生产中要严格控制壁厚在标准壁厚范围。局部低于最低壁厚的管子应判废。离心机在浇注时出现异常情况，该支管子应做标记，并隔离检查和处置。拔管拔管时产生的振动应量小，若振动严重，维护人员应立即采取相应措施，或根据管子表面情况决定是否更换管模。管子的最佳拔管温度为600～700℃左右，用肉眼观察为浅红或暗红色，超出此温度，易造成拉裂管子或拔管后管子椭圆。拔管时，应在管子尽可能热的条件下拔出，使管子表面具有较高的温度再进入退火炉。拔管时离心机移动速度：规格DN（mm）移动速度（m/s）管模转速（转/分）80～300约0.750～100350～700约0.530～60冷却水冷却水流量要保证，使冷却水出口温度在工艺要求范围内。冷却循环水入口温度小于45℃，出口温度为50～70℃。生产过程中，冷却水从水泵房直接送来，入口温度暂无手段控制，出口水温采用人工控制进水流量大小的方法控制。在生产DN100～DN200管子时，冷却水出口温度保持在50～60℃。浇注中若出现管子承口凹缩或断裂时（特别是法兰管），操作者除了要加大孕育剂用量外，还要延长空模的冷却时间（比正常浇注延长一倍时间）。若采用上述方法仍不能解决问题，应停机更换管模，或通知有关人员到现场进行处理。8、铸态管子椭圆度退火前管子椭圆度，即离心机浇注后管子插口的最大外径与最小外径之差。各规格管子的椭圆度不超过下列数值：规格椭圆度（mm）DN7003.0DN6002.5DN5002.5DN4002.0DN3501.5DN3001.5DN300以下1.0上述数值以人工用卡尺或直尺等工具实测为准。落槽打制、流槽调整及使用工艺操作规程1、落槽落槽的修筑采用525#耐火水泥和粒度在2～3mm的细骨料，按1:2.5～3的比例捣制，或用石墨砖砌筑。筑好的落槽表面应光滑，并能使铁水平稳地通过。采用前一种方法打结的落槽必须将水分烘干，可以用木炭烘烤3～4个小时。在落槽使用过程中，如发现铁水落点出现凹坑，铁水流动状态发生变化时，应及时修补或重新打制，防止铁水烧穿落槽钢结构。2、流槽流槽采用碳钢用特殊方法轧制而成，在生产过程中变形应小，并且自动复原能力要强。各种规格的流槽两端底部和侧部与管模底部和侧部的距离要求如下：规格DN（mm）间距（mm）80～15010～20200～30020～30350～40050～8050070～100600～70080～120各种规格的流槽末端与管模端部的距离要求如下：规格DN（mm）间距（mm）80～300230～260350～700300～350流槽在刷涂料之前，必须要加热烘烤，并注意在流槽整个长度上受热均匀。当温度达到300℃以上时，再均匀涂刷上石墨水基涂料。每班开机或停机后开机，流槽还要用木炭或铁水预热。每浇注一根管子，都要彻底清除掉入流槽内的残铁及杂物，并仔细检查内部涂料层是否有剥落、烧损等情况，如发现要立即涂刷修补好。涂料涂刷要保持整体均匀，涂层厚度一般控制在1～2mm之间，超过2mm要清掉重刷。流槽的侧壁和底部若沾上涂料要及时清除掉。流槽的弯曲或变形是由于受热不均所致，要求操作者每次浇注后都要仔细检查，发现轻微变形要及时工人矫正，以保证生产连续进行。若流槽状态稳定，涂层完好，则不必每根管子都大量涂刷新涂料。生产DN80、DN100管在每次浇注时，保证流槽平直、不振动，并且需根据流槽的变形情况，随时调整涂料层的厚度。流槽粘铁时，要用相应的工具清除，并用砂轮磨平。流槽如出现严重变形，甚至出现与管模锁紧环相接触的情况，就不能再浇注铁水，应更换新的流槽。另外，流槽内部被铁水烧穿或烧坏而引起铁水飞溅，流槽内部缺陷较多使残铁条不能顺利落下而耽误生产节奏，流槽前端咀子被子铁水烧损而改变了流出方向，应及时处理或更换新的流槽。管模内断管不允许用流槽做工具顶出。涂料选用PS2涂料。扇形包砌筑和使用工艺操作规程砌筑扇形包采用特制异形耐火砖砌筑，其形状、尺寸见图8650ZGZ—00。按图8650ZGZ—00砌筑时，要严格保证包内形状尺寸，砖缝不得超过3mm。包外壳与砖之间的缝隙不得超过5mm。粘结材料采用525#高铝钒土水泥和细骨料，包缝与外壳之间采用耐火土。耐火硅材质选用粘土质或高铝质。使用砌筑后的扇形包内表面涂刷石墨粉涂料，并且至少烘烤6小时以上。先小火烘烤2小时，再逐渐加大火烘烤。使用之前包应是红热状态（600～700℃），不能低于300℃，否则要重新烘烤。扇形包嘴必须和落槽承接铁水处对正，以保证铁水平稳、准确地注入落槽。扇形包工作时，必须随时清除挂渣铁，以保证包内、包嘴表面清洁。允许包壁、包嘴处挂渣厚度不超过10mm，否则要清除或更换。一般情况下，连续生产每4小时更换一次扇形包，或根据工艺人员的要求更换扇形包。换下的包待重新砌筑或修补。如生产因故被迫停止，扇形包要用石棉板等保温材料封盖保温，否则超过一定时间温度下降而不能满足工艺要求的温度，必须要重新加热烘烤。严禁使用包内存有残铁的扇形包。扇形包倾翻时，禁止扒渣，只能挡渣，以防铁水流量发生变化。生产中若停机时间超过2小时，停机前应将扇形包内铁水倒净。扇形包在重新使用前必须用柴油烧咀加热，否则不准继续生产。离心机管模更换工艺操作规程1.同规格管模的更换换前要关闭进水阀。对于DN350～700机，先打开排气阀，再打开放水阀。使离心机上两处管模轴向托辊按标尺的指示，用搬手调至标定的所换下的管模相对的位置。管模的拆卸DN80～00机，用80#搬手调松顶部及底部的螺栓，然后用46#搬手调紧离心机侧壁上的4个螺栓。DN350～700机，用130#搬手调松底部的2个顶丝。将插口法兰和离心机承口端的管模锁紧法兰拆下，然后将拔管钳装上相应的衬垫伸入管模内胀紧，开动离心机使管模缓缓拔出，最后用吊车吊走。检查插口端密封材料磨损情况，以决定是否更换（可以以离心机注水后动静态是否漏水为依据）。进入离心机内检查全部支撑托辊转动是否灵活，如不灵活应更换，并要每周注油一次。将更新的管模轻轻放置在离心机托管臂上，将拔管钳插入管模内，使管模胀紧，然后推入离心机内，同时注意管模承口端密封材料是否完好。将承口处小法兰安装好，同时在插口端将管模中心调至相对离心机中心偏下0.5～2mm（小规格管模取小值，大规格管模取大值），同时也将轴向托辊降低。更换后，要关闭放水阀，对于DN300～700管模要检查承口端径跳情况，要求不大于0.25mm。开启进水阀，检查更换后的机器运行情况，使水达到规定的压力，即0.02～0.04MPa。检查各处的密封情况和润滑情况，连续运转3分钟，确认无误后交离心机操作人员使用。在生产间歇时，要再一次检查管模径跳，如超差应及时调整。更换管模时间（含设备检查及维护）：规格更换管模时间所需人数DN80～3004小时2人DN350～7003小时2人2、换规格时管模的更换同1.1。同1.2。同1.3。如果更换的新模规格大于离心机内管模时，要将螺栓调至比管模外径大一些的位置。同1.4。拆除离心机上润滑泵与承口处球轴承座之间的连接管线（仅适用于DN80～300机）。拆除三角传动带装置，调整主电机底座，将三角带拆除（仅适用于DN80～300机）。卸下整个球轴承底座及另一倒角位置端的密封法兰盘（仅适用于DN80～300机）。同1.5、1.6。～装好三角带，调整主电机座，使三角带有适当的紧张度。再装好防护罩（仅适用于DN80～300机）。更换好新规格的拔管钳（仅适用于DN80～300机）和钳头（仅适用于DN350～700机）。更换相适应的顶丝（仅适用于DN80～300机）。将管模轴向托辊按标尺标定的指示，调至新的位置。将准备好的需要规格的管模轻轻放在离心机托管臂上，方式同1.7。～同1.9。管模更换时间（含设备检查及维护）：规格更换管模时间所需人数DN80～3006小时4人DN350～7004小时3人对所更换的备件要求摆放整齐。按要求填写管模更换表，并要求有关人员签字。换好管模后，要试空车。充水试车，检查两端密封处是否漏水，离心机运行状态是否正常及振动情况等。制芯工序工艺操作过程新砂烘干工艺操作规程1.新砂为擦洗砂，说见《原材料技术要求》。2.新砂按合格单入库，如没有合格单，需取样送化验室化验，经化验合格后方可入库。3.新砂烘干工艺操作规程首先点燃焦炭炉，要求炉腔温度大于500℃。开机操作顺序如下：斗式提升机—→筛砂机—→S623三回程滚筒烘干机—→圆盘给料机—→水幕除尘器—→鼓风机。停机：先停焦炭炉，然后逆着开机的顺序停机。定期清理除尘器中的砂泥。原砂性能和芯砂混制工艺操作规程原材料性能及要求原砂：混砂前要求水分小于0.5%。经烘干后的砂在搬运和贮存过程中不得混入杂质。树脂及固化剂：制芯现用树脂及固化剂见《。芯砂混制工艺配比：砂：100%，树脂（占砂）：2.5～3.0%，固化剂（占树脂）：25～30%。加入顺序及混制时间：混2分钟混2分钟混2分钟混2分钟砂＋固化剂＋树脂出砂。混砂机操作要点混砂前混砂机必须清理干净，机内不准有杂物。严格控制配比及混制时间，按上述顺序加入和出碾。芯砂检查标准及规范型砂性能指标：砂要求含水量＜0.5%，混制前温度要求在30℃以下。型芯冷态抗拉强度在1.6～2.0MPa，冷态抗弯强度在6MPa以上。取样：混好的砂在卸砂过程中应立即取样，抽检其性能指标。如果发现树脂或固化剂有异常现象，应在试验室小混砂机上做试验，合格后方可继续生产。配砂工在混制过程中若发现异常，必须送检。以上检验可在芯子出现异常情况下进行。修补砂的配制砂（65.8%）＋膨润土（21%）＋糊精（13.2%）＋适量水。热芯盒制芯工艺操作规程1.工艺指标规范规格（mm）芯盒温度（℃）射砂硬化时间（min）备注空气压力（MPa）时间（S）DN80200～2300.5～0.61～31～2Z8612BDN100200～2300.5～0.61～31～2Z8612BDN150200～2300.5～0.61～31～2Z8612BDN200200～2300.5～0.61～31～2Z8612BDN250200～2300.55～0.651～31.5～2.5Z8612BDN300200～2300.55～0.651～32～32ZZ8640ADN350200～2300.55～0.651～32～32ZZ8640ADN400200～2300.6～0.71～32～32ZZ8640ADN450200～2300.6～0.71～32～32ZZ8640ADN500200～2300.6～0.71～32～32ZZ8640ADN600200～2400.65～0.751～33～52ZZ8640ADN700200～2400.65～0.751～33～52ZZ8640A2.芯盒调整检查射芯机与芯盒固定的部位是否一致，电器、机械运转是否正常，以及排气道是否畅通。芯盒安装后必须无负荷检查，看其工作时是否平稳，若合模开模不平稳则需调整。无负荷检查后，应进行负荷检查1～3盒芯子，看是否有合不严现象，是否需要重新调整。射芯机操作规程设备型号及数量：2ZZ8640A，2台；Z8612B，2台。操作规程：设备启动前应仔细检查机器有无故障及异常现象，并进行空运转，正常后方可进行生产，并将水冷射砂板冷却水接通。在芯盒加热以前应分别进行手动、自动运转，检查气阀和电器是否正常，各气缸动作是否灵活，若发现问题应立即通知维修人员排除故障。芯盒加热到180℃时喷脱模剂，再加热到射芯温度。所有电器的线路接头每天检查一次。每班工作结束后，应将空气过滤器内的水放掉，并将设备及周围工作区域的卫生打扫干净。工艺操作要点芯砂必须经检验后才能使用，操作者有权拒绝使用不合格的芯砂。芯盒内的排气塞及排气道要保持畅通，每次芯子取出后，应将芯盒内腔与射头的接触面吹干净。应注意射砂孔是否堵塞，若发现堵塞应立即清理排除。喷脱模剂不要过多，一般以保证脱模为宜。喷过多可能会造成结垢和堵塞通气孔、通气道。射砂头应在24小时之内清理一次，射砂筒应每周清理一次，并将射砂筒内涂以石蜡，以免挂砂。型芯的修补当砂芯表面局部疏松、孔洞或分型面疏松深度不大于2mm时，可以用修补砂进行修补。修补后的砂芯应与原有轮廓一致，不得有凸出部分，以免在浇注过程中被铁水冲掉而造成铸件砂眼。砂芯裂纹不允许修补，掉崖子长度超过2cm时也不允许修补。型芯的涂刷承口芯经检验合格后涂刷醇基涂料。对涂料层的涂刷厚度在0.3mm以上，但必须涂刷均匀，不得漏涂，不得有堆积和流泪现象，以保证管子不产生粘砂。涂刷后的芯子要求表面光滑，点燃烘干后待用。施涂后逐个点燃。型芯的搬运和贮存刷好的芯子必须轻拿轻放。芯子应整齐地放在芯架上，不得跌落，且芯子必须放在干燥的地方贮存。芯子在使用前必须仔细检查，撞坏、浸水和不合格的芯子不允许上机。如果涂好的芯子超过一个月后再用，必须测其强度，符合要求方可使用。若强度降低，则同期芯子报废。冷芯盒制芯工艺操作规程原材料要求原砂要求：选用水洗砂，型号50/100（O），水分≤0.2%，耗酸值≤6ML，角形系数＜1.2，包装：编织薄塑料袋，贮存时避免受潮和混入杂质。树脂选用：组分Ⅰ为酚醛树脂，组分Ⅱ为异氰酸脂。组分密度（g/㎝3）外观粘度（mps）（25℃）闪点（℃）组分Ⅰ1.05～1.15棕色液体≤300≥46组分Ⅱ1.05～1.15深棕色液体≤100≥46贮运：密封、防湿防晒、贮存温度5～38℃、应贮存在远离明火处。保质期：6个月固化剂选用：三乙胺分子式外观气味密度闪点沸点爆炸极限粘度（25℃）（C2H5）3N无色透明液体强氨味0.729－1℃86.7℃1～9%＜0.22PaS贮存温度：≤30℃芯盒清洗剂选用：CQIM—800型注意事项：不能与诸如聚氨脂、环氧树脂、橡胶制品接触。砂芯修补胶选用：CJ—1砂芯胶合剂工艺要求芯砂配比（以干砂重量为基准）规格DN干砂树脂组分1树脂组分280～400100%0.8～1.10.8～1.1450～700100%1.0～1.31.0～1.3注：吹三乙胺量控制在占砂重的0.08～0.12%。空气输入压力：0.55～0.80MPa。三乙胺发生器的控制温度：80℃以上。射砂压力时间：DN80～5000.25～0.4MPa时间约为2秒DN500～7000.4～0.6MPa时间约为2秒射砂次数DN80～6001次DN7002次吹气、清洗时间DN80～300吹气10～30秒清洗10～30秒DN350～700吹气10～30秒清洗20～35秒清洗压力：低压清洗压力：0.03～0.17Mpa高压清洗压力：0.17～0.6MPa注：清洗压力不能超过射砂压力。以上参数根据工艺需要可作适当调整。混制好的芯砂应在2小时内用完，每班工作结束时应将射筒内的芯砂用完，将砂斗混制好的余砂清理干净。根据开模时的粘模情况，适时喷洒脱模剂，另外芯盒长时间使用内腔会粘附一层树脂，此时可用清洗剂清洗，方法是将清洗剂刷于内腔表面5～10分钟后用钢丝刷或小铲除去，如果排气塞堵时，可用类似办法处理，混砂机混砂腔内壁及叶片粘附物用清洗剂用类似办法处理。混砂机每24小时必须停机清理一次，不正常生产时，停机超过4小时，开机前必须清理干净。砂芯修补将分型面处毛刺刮掉；将射孔处造成凸起磨平；小的缺陷用修补剂修补好；铸字损坏，强度不够，分型面处间隙大于1.5㎜和大的缺陷的芯子判为废品或用修补砂进行修补；修补后的砂芯应与原有芯子轮廓一致，不得有凸出部分，以免在浇注过程中被铁水冲掉而造成铸件砂眼；砂芯裂纹不允许修补；在砂芯上用粉笔写明生产日期及班次、班别。砂芯工作面均匀涂刷一层涂料。砂芯经检验合格后涂刷涂料；涂料层的涂刷厚度要在0.3㎜以上，但必须涂刷均匀，不得漏涂，不得有堆积和流泪现象，以保证管子不产生粘砂；涂刷后的芯子要求表面光滑。用水基涂料涂刷后，必须烘干后再使用。退火炉工序工艺操作过程退火炉工艺操作规程1.开炉前的准备1.1热煤气是退火炉热源，因此煤气发生炉的开炉要先于退火炉，要做到两炉子紧密配合协调。1.2检查助燃风机等设备是否运行正常，煤气及空气的调节阀门等是否开关自如。1.3发生炉产生的热煤气能否正常送到退火炉各个烧咀之前。1.4准备好点火用的木材和点火之物。1.5对退火炉操作工要提前进行安全操作培训，经考试合格后，方可上岗操作。2.开炉点火2.1从煤气发生炉至退火炉的煤气输送管道内存有大量的空气，所以在送煤气之前必须将其排净。先将煤气发生炉出口的蒸汽阀门和煤气管道末端放散阀以及退火炉的各烧咀煤气调节阀全部打开，通蒸汽将煤气管道内的空气全部置换出去，末端见到白色蒸汽时，打开炉子烟道闸扳，将各种废气从烟囱排净。再将烧咀的煤气阀关闭，开始输送煤气。待末端放散管冒黄褐色煤气时，关闭蒸汽阀门后，打开试烧管的小阀门将煤气点燃，如果燃烧正常，可以正常点火。当点燃三个烧咀以后，关闭放散阀，再点燃其它烧咀。2.2烧咀点火前，烟道闸扳和炉门打开，炉内烧咀附近必须有明火。烧咀燃烧正常后，方可点燃下一个烧咀，以此类推。先少给点煤气，火焰正常后，再少给点空气，然后加大煤气和空气量，烧咀燃烧正常后将炉门和点火孔关闭。2.3如果按2.2操作后，烧咀的煤气无法点燃，禁止继续点火，立即关闭煤气阀，打开烧咀的空气阀，开大引风机阀门，将炉内的可燃气体赶出。约10分钟后，再按2.2操作点火，直到点燃为止。2.4炉内各烧咀燃烧正常后，根据炉膛压力，调节烟道闸扳或引风机的开启度，保持正常炉压。3.生产操作3.1根据工艺要求，及时调节煤气和空气的加入量，确保炉内温度。退火炉操作人员要与煤气发生炉经常保持联系。3.2及时调节烧咀的空燃比。向炉内供风过多，空气过剩，炉温降低，增加炉内的氧化烧损，热耗增加；向炉内供风不足，造成一定的不完全燃烧，同样增加热耗。3.3一、二次风的配比要调节合适，设计值是1:1。生产中，可根据实际情况进行调节。一般情况下扩大高温区，加大一次风；缩小高温区，加大二次风。3.4退火炉需要增加和减少煤气用量必须提前通知煤气发生炉。3.5退火炉正常退火时炉压按微负压运行。4.停炉操作4.1停炉前退火炉人员一定要与发生炉作好联系，共同作好停炉前的准备工作。4.2烧咀停火时应先停煤气，后停空气。停空气一定要作好空气换热器的保护工作。5.空气换热器的保护以热煤气为燃料的中、低温炉，助燃空气的预热是为了降低燃耗。对于高温炉，助燃空气的预热是工艺温度要求所必须的。因此空气换热器的正常工作与否直接影响炉子的正常工作。5.1停炉时，先打开空气管道上的放散阀，保证空气流通，直到排烟温度降到400℃以下，方可停风机。烧咀的空气阀应在停炉后关闭。5.2及时观察入换热器的烟气温度，从而及时调整。5.3进入换热器的烟温超标时，必须向烟道内送冷风，降低换热器的烟温，确保烟温控制在允许值内。也可打开出换热器供风总管道上的空气放散阀，适当加大经过换热器的空气量，以保护换热器。6.煤气管道和烧咀的清扫热煤气中含有少量的焦油和尘粒（它的含量与发生炉所用煤和操作水平有关），因此，热煤气的管道、烧咀和阀门要定期清理。其方法有二：6.1定期停炉清理。打开主、支煤气管道上的人孔法兰清理管道内的沉淀物。烧咀及煤气阀门可打开阀门后盖或拆开清理。清理的间隔时间可根据生产的实际经验确定。能与发生炉的维修结合起来更好。6.2随时清理。烧咀可进行反烧，不使焦油沉积太多。主、支管道也可短时间利用煤气出口的水封切断煤气的供给，将煤气管道上的人孔打开，投入引燃物，煤气管道内壁沉积的煤焦油都可在短期内烧空。若向管道里通点压缩空气，则效果更佳。7.炉前操纵台操作7.1喂管机的液压泵开动。7.2对中机的液压泵开动。7.3对中机的冷却泵开动。7.4对中机自动。7.5喂管机（进炉）完全自动化操作，喂管机周期灯闪烁，进入自动喂管的准备状态，当步进运输机把管送到它的起始工位时，即开始动作。8.步进运输机、对中台、除芯台、吹扫台的操作8.1液压站的开关箱上插入钥匙，接通电源，按下控制钮，开启液压泵。8.2插入钥匙，接通电源，步进运输机的原位指示灯（绿）全部亮，即各动作全部处于开始位置。8.3把操纵台上的步进机、对中台、除芯台、抽风吹扫台的旋钮打到3位（自动）。8.4当管子滚压上对中台的限位开关时，把自动红柄“ON”打到1位，自动红柄“OFF”打到0位，此时步进机运输空载上升，前进到下一工位（除芯0工位）下降返回原工位。返回途中撞上限位开关时，对中台前的挡管液压缸动作，有一根管子进入对中台工位，接着液压缸两侧顶住管子，对中后台缸体返回，步进运输机第二次上升，托起管子进入下一工位，下降返回。东侧探尺下降，触到管壁后或至最低位时，管子旋转，除芯头前进，夹紧缸收缩，接触芯子，清除之。按设定时间（最长20秒）进行，夹紧缸松开，除芯头退回原位，管子停转，步进运输机第三次升起，托起管子进入下一个吹扫台工位，承口罩先落下，管子停转，承口罩升起，吹扫管退回，步进运输机第四次升起，托起管子进入下一工位，即喂管机的起始工位，步进机自动循环，执行上述各个动作。9.压痕试验机的操作9.1插入钥匙，电源接通，基本位置绿灯亮。如果不通，可查找水压试验配电室最北的开关柜。9.2高压油泵通。如果不通，可查找水压试验站的操作盘。9.3管子分选器“上钮”打到1位（自动）上，“中钮”按管径分为DN80～350和DN400～700两档，视情况而定。“下钮”打到释放时放过一根管子到压球试验工位上。9.4按“自动通”按钮，球压试验机自动动作，压力表显示25Mpa。9.5拨管器旋钮打到“向上”侧，管子滚到横移小车上，如果不动作，横移小车不到位，开动横移小车。10横移小车操作10.1插入钥匙旋到1位，如果无电，可查找水压试验机配电室最北的开关柜。10.2左边大红柄旋钮打到1位。10.3按下主电机按钮，绿灯亮。10.4旋动右下按钮，横移小车就可前进或后退，执行管子的运输任务。11退火炉对前工序的要求11.1管子外观不得有明显的报废缺陷，如承口碎、管体裂、半截管子等禁止入炉。对严重椭圆的管，不允许入炉退火。11.2退火炉前所有的管，无论成品或废品都要逐根编号和记录，退火后的管子要重新复制原管号。12退火炉的运行和保温12.1退火炉进管后要专人监视管子的运行情况，如有跑偏或滚动不正常等情况，要尽快作出处理，防止乱炉。12.2为节省能耗，热管子要直接退火，冷管子要注意控制管子间距，防止温度急剧下降。12.3DN600～DN700管要单独退火，其它规格如需要同时退火，也要注意管子间距，防止小管夹在大管之间被隔热，影响退火质量。12.4退火过程中各段烧咀要整体控制燃烧，1段四个烧咀必须同时工作。其它区段的烧咀也要对烧或对关，保持炉温的均衡。12.5管子退火前，1、2、3段炉温应在达到工艺温度之后，继续恒温10～15分钟以上方能退火。12.6随时观察炉温变化，及时调整火焰大小，保证退火曲线的准确性。12.7管子退火过程中禁止开启炉门操作。如需临时开门调整，调整之后要立即关闭。12.8每班必须仔细检查链爪和轨道，如有被烧熔或变形，要及时更换或修复。12.9退火炉的保温12.9.11段四个烧咀全部关闭。12.9.22、3段两侧各点一个烧咀，保温温度为700～800℃。12.9.35、6段两侧各点一个烧咀，保温温度为400～500℃。13退火炉停产时各系统的关闭顺序13.1炉前停产各系统关闭顺序13.1.1喂管机自动操作停。13.1.2喂管机的液压泵停。13.1.3对中机停。13.1.4对中机冷却泵停。13.1.5对中机液压泵停。13.2炉子两侧和炉顶的烧咀停。13.3出口空气幕左右两边的风机关掉。13.45＋6段的助燃风机关掉。13.54段冷却水继续开通，直到炉堂温度低于80℃以下时停止。13.6废气引风机继续开动，直到炉堂温度低于400℃以下时关掉。13.7炉链继续运行，直到炉堂温度低于400℃以下时关掉。14．退火炉点火升温曲线一般情况下，在12小时或24小时按升温曲线升到工艺要求的温度，曲线图如图1。特殊情况（如停炉时间超过三天，炉衬局部修复量较大时）曲线另行制定。新建或大修后烘炉见《退火炉烘炉工艺操作规程》。123456789101112小时24681012141618202224123456789101112小时24681012141618202224℃1+2+3段10001+2+3段9008007005+6段6005+6段实线为12小时虚线为24小时实线为12小时虚线为24小时4003002,3,5,6段同时点火2002,3,5,6段同时点火1000图1退火炉点火升温曲线15．退火炉各段温度的设定值如下：单位：℃管子规格1段2段3段4段5段6段DN700980±10970±10970±10——700±10680±10DN600-DN801010±10980±10980±10——700±10680±1016．退火炉链条速度规格链条速度（米/分）电动机转速（转/分）规格链条速度（米/分）电动机转速（转/分）DN800.45～0.60240～350DN3500.50～0.60280～360DN1000.45～0.60240～360DN4000.50～0.60280～360DN1500.5～0.60280～360DN4500.50～0.60280～360DN2000.5～0.60280～360DN5000.50～0.60280～360DN2500.5～0.60280～360DN6000.50～0.65280～400DN3000.5～0.60280～360DN7000.50～0.65280～40017．球铁管退火质量合格标准铁素体含量：85~95%好；70~80%合格；＜60%不合格。HB≤230；σb≥420MPa；δ≥10%。退火炉退火后的管体表面无氧化层，表面颜色为浅蓝色。进行二次退火的标准为：在延伸率小于10%时，可以认定二次退火。二次退火仍执行原工艺。18．焊补管退火18.1.焊补管退火温度：炉段1段2段3段4段5段6段温度℃≥750≥730≥700——≥500≥45018.2.焊补管退火链条速度：0.6～0.65米/分钟电动机转速：360～400转/分钟退火炉烘炉工艺操作规程本工艺规程适用于新建或大修后的退火炉烘炉工艺操作，中、小修或一般停炉不适用本规程。烘炉工艺操作要求：烘炉之前，对炉子砌体、管道、热工测量仪表控制装置、各种风机及供风、供气系统进行全面细致的检查，清除炉内、烟道内的砌筑过程中留下的杂物，使气流畅通无阻。在耐火可塑料或耐火混凝土的浇注、打结部位的胎板拆除后，自然干燥，养生三天，才可进行烘炉。烘炉是重要的一环，一定要按照制定的烘炉曲线进行，一定要控制升温速度和保温时间，特别要注意150℃、350℃、600℃、800℃时的情况。必须根据耐火材料厂提供的烘炉曲线来制定本公司的烘炉曲线。我公司现采用大连耐火材料厂粘土浇注可塑料，烘炉曲线如下：10℃/h10℃/h150℃20℃/h60小时1020℃2+3段5+6段55℃/h800℃30℃/h600℃48小时25℃/h350℃48小时10009008007001段6001段500400300200100小时天O24487296120144168192206240264288312336小时天12345678910111213142+3段、5+6段同时点火，每段只点一个烧咀，随着温度的升高增加点火烧咀数，1段炉温在600℃时点火。退火炉炉链故障排除工艺操作规程本规程适用于对IBO公司退火炉炉链停的故障的排除。当警报响时，发现开关柜T上链速表的指针降为零，说明链子停了。主传动联轴节销子断了是造成链子停了的原因之一，应预先准备好三个销子。当发生这种情况时，应找出造成销子断的事故原因，排除故障后，在30分钟内紧急装配好，才能启动炉链。炉出口侧缓冲带的行程开关被压下的时间超过5秒钟是造成炉链停的原因之一，这表示炉出口侧停满了管子，应立即把管子运走。如果管子偶然停在行程开关上未通过时间超过5秒钟，也可造成炉链停。应急措施是：立即把管子滚开，使行程开关不受压，关掉炉出口处的警报喇叭，在开关柜T上，先按炉链OFF钮再按ON钮，链速表指针升起，表示炉链已经启动，投入运行了。当炉内有弯曲较重的管子（如DN100）在运行时，应频繁检查炉内，严防它们因跑偏而挂住炉壁，造成炉链停的故障。当把不圆度过大的管子（如DN600、DN700）送入炉中时，应用死链爪，并派专人从炉侧、炉门监视它们的运行情况。精整工序工艺操作过程自动电弧喷锌机操作规程喷锌前检查管体有裂纹的管子等不