职工优秀操作法汇报材料

/莱钢职工优秀操作法孙时建"故障树"操作法——液压系统故障快速诊断法一、概述液压传动系统由于其独特的优点.即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的成本.在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当.且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作.不象机械设备那样直观.也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数,液压设备中.仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数.其他参数难以测量.而且一般故障根源有许多种可能.这给液压系统故障诊断带来一定困难。

在生产现场.由于受生产计划和技术条件的制约.要求故障诊断人员准确、简便和高效地诊断出液压设备的故障；要求维修人员利用现有的信息和现场的技术条件.尽可能减少拆装工作量.节省维修工时和费用.用最简便的技术手段.在尽可能短的时间内.准确地找出故障部位和发生故障的原因并加以修理.使系统恢复正常运行.并力求今后不再发生同样故障。经过多年不断的学习和实践.针对液压系统的特点.自己在工作中总结出了一套《故障树》操作法.可快速诊断机理复杂的液压系统故障.减少不必要的拆装.降低故障停机率发挥了积极地作用。二、具体操作：在液压系统中.一个症状对应一系列的故障原因.通过故障原因的总结分类.可以划分出故障原因的不同层次及各层次所包含的子系统.故障原因的化整为零可通过因果关系图或故障树图来实现。1、做故障树步骤。=1\*GB2⑴给系统以明确的定义.选定某种可能发生的系统故障〔亦即典型的涉及多种可能原因的症状作考察对象。=2\*GB2⑵对系统故障进行定义.确定其界线.分析其形成原因.找出各有关事件及相互关系。=3\*GB2⑶做故障树.对各中间事件和底事件作出定义.确定各事件发生的判别标准.包括特征参量和检测方式。故障树做好后.用于指导现场工作.并在应用中不断修改和完善。2、故障树的现场应用。故障树主要用于帮助现场故障分析人员弄清故障因果关系.它最适合影响因素众多.因果关系复杂的系统性故障分析。在现场.当某一故障出现时.可根据现场已获得信息.对照故障树.逐步深入的查出与故障相关的中间事件与底事件.最终找出故障机理。这样处理的优点是关系清楚.方法简单.有利于加快分析与处理现场故障的速度。当资料与数据充分时.还可根据故障树对故障的各种引起原因进行定量分析.即找出各种故障原因概率.然后对其采取预防和改进措施。三、案例分析。莱钢热轧1500mm生产线卷取机助卷辊在向下运动过程中出现的振颤现象助卷辊液压系统的液压原理图如图所示按照《故障树》操作法的方法.建立故障树.如下：助卷辊振颤助卷辊振颤机械传动系统液压伺服系统自动控制系统单向阀开启值滞后助卷辊支架间隙大大伺服阀响应特性差伺服缸启动特性差支架刚性差程序错误参数设定不匹配电磁阀故障单项阀故障3.1机械传动系统。要求各连接环节尽量消除间隙.尽可能减少铰接点.所以必须采用液压缸来直接驱动助卷辊的辊架.并且液压缸销轴用锥形套消除间隙。现场检查发现.机械间隙不大.配合良好.手动闭合助卷辊.没有出现振颤现象.从而排除了机械间隙大原因。3.2液压伺服系统。从液压伺服系统分析来看.造成该现象的原因有：单向阀开启滞后；伺服阀响应特性差；伺服缸响应慢。现场更换一新的伺服阀.并手动捅住控制液控单向阀开启的电磁阀14.1.自动闭合助卷辊.助卷辊液压缸仍然出现振颤现象.从而排除了伺服阀和液控单向阀故障。伺服缸响应问题只能从程序上加以调整。3.3自动控制系统。自动化监控的信息表明.液压缸动作响应比控制使能信号滞后较多.跟不上节奏。比较2#卷取机1#助卷辊的程序各项参数.完全相同.排除了程序和检测元件故障.进而认定是伺服缸响应特性与所设定参数不匹配造成。调整程序斜坡斜率.增大为原来的3倍.故障消除。四、实施效果通过实施《故障树》操作法.可以将液压机理复杂的故障简单化.便于查找故障根源.节约故障停机时间。《故障树》操作法推行后.液压系统故障诊断整体水平有较大提高.液压故障停机率较以往降低30%。标注：孙时建.男.汉族.年月参加工作.时任机械车间副主任.现任机动设备科副科长.他总结的"故障树"操作法荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。王泽军行车利用阴影精确定位操作法一、概述行车工作为较特殊的一个工种.集操作、服务、设备点检、维护抢修于一身。随着莱钢的大发展.产能的提升.对行车工的要求越来越高.在操作稳的前提下.快速判断吊物落点的准确位置.是行车工需要突破的难点。针对这一问题.我经过不断的学习和实践.根据行车作业及技能考试的现状.自己在工作中总结出了一套行车《》操作法.提高了吊物落点的精确度.满足了行车工技能提升的需求。二、具体操作：1、先目测：指吊物运行到指定地点后.根据吊物的高低及远近.先目测吊物是否在落点的上方.修正大小车的位置.尽量使吊物在落点的正上方。一般先对正大车位置.行车工通过自身位置的不同方位.利用视线角度的偏差.观察吊物是否到位。2、找垂线：在确定大车位置到位的情况下.利用行车上的一些铅锤线.如车上某些垂直边缘.人为把垂直边缘线与垂直吊索线作视线重合.观察重合线是否通过落点中心.如果重合线穿过落点中心.表明吊物在落点的正上方.位置正确。3、阴影交叉既落点：利用自然光或者照明投射吊物的阴影.观察吊物和吊索的阴影.其延长线是否通过落点中心位置.如果有两个阴影.其延长线交叉在落点位置.吊物位置正确。三、实施效果通过实施行车《》操作法.可有效地对行车操作的精确定位进行控制.减少操作不精确带来的问题.尤其在行车工的技能测试及技能鉴定实践考试中.发挥较好的作用。在今年的板带厂技能大赛中.除自己取得行车工技术状元外.班内其他人员采取这种操作方法.也取得了较好的成绩。自己参加公司技能大赛.取得第二名；"吊挂焊条插啤酒瓶"荣获公司绝技绝活称号.也时依靠这种操作法获得精确定位。这得力于我们平时抓培训.更得力于采取好的操作方法来训练。通过这种方发训练.可以快速提升行车工精细、精心、精确的操作水平.更好地为板带厂的生产服务。王泽军.男.汉族.年月参加工作.时任运转车间行车四班班长.现任行运车间行车班班长.他总结的《行车利用阴影精确定位操作法》荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。朱学鸿"三精、二确认、一合理"穿带操作法随着市场竞争的不断激烈.节能减排工作的持续开展.如何保证换辊及开轧后的一次穿带.无论在提高轧机的产能.提高带材的成材率上.都具有极大的意义。在实际的工作中.轧钢丁班在20XX做到了连续多个月开轧无堆钢.实现了连续四万吨无堆钢.并总结出了一套成熟的穿带操作法——"‘三精、二确认、一合理’操作法"。一、"三精、两确认、一合理"工作法的具体内容："三精"是指：在具体的轧钢过程中.做到精细点检；精准校车；精心调整。在生产中.堆钢很大一部分是由于设备的点检不到位造成的。包括设备的运行是否正常.设备各部分位置是否到位、连接是否牢靠.轧线中是否有异物等。对易发生问题的部位重点点检.例如精粗轧之间的辊道、精轧活套、精轧三角区等部位。为做好精细点检.设备分包到人.责任到人。谁的设备谁负责.发现问题及时解决.并填好设备点检确认表.为一次穿带的成功做好设备上的准备。校车质量的好坏.直接影响到穿带成功与否。在校车的过程中.注重细节的控制.包括轧辊的位置是否正确.垫铁、压下有无问题.校车时加大压靠力度.根据校车样做好动态调整.摆出合理的压下量.做到细节上的完美.追求精准的结果。并实行轧机专人负责制.严格按照工艺规定进行换辊、校车、导卫调整等工作.增强对轧机性能的熟悉程度.为一次穿带成功做好技术上的准备。调整过程中.密切注意仪表的变化.合理分配压下量.注意导卫的摆放是否合理.确保轧制中心线.实施"三勤"操作.勤观察.勤测量.勤调整。加强责任心.做到精心调整.确保生产板带的板型和尺寸。"两确认"是指：在工作过程中的安全确认；在生产过程中的工艺纪律确认。安全工作是生产顺行的基础和保障.在工作过程中.提倡以人为本.安全第一。准确把握"安全为了生命.生产必须安全.不安全不生产"的安全理念.严格执行安全操作规程.推行标准化作业.并以此为依托.不但避免安全事故的发生.而且确保了工作质量.打好一次穿带成功的基础。严格执行工艺纪律.是推行标准化的重要组成部分。在工作过程中.一切的工作行为以工艺纪律为准绳.包括温度制度、压下制度、速度制度、抛轧机制度等等.严格按照工艺制度执行。开轧前.对照工艺纪律进行确认.对于不符合工艺的地方.及时作出改正.使一次穿带成功的几率大大提高。"一合理"是指：开轧前.合理分配各机架的压下量及轧机速度。主操、主调、精粗轧之间加强信息的交流.注意相互之间的密切配合.合理设置各机架之间的压下量和速度.在工艺要求的范围内.适当减少一些机架的压下量.例如：开轧时适当减少F4、F5的压下量.可以有效地避免轧件难咬入的现象.保证一次穿带。将F1~F5之间的速度差增加0.2m/s.F6、F7的速度差增加0.3m/s。活套张力适当增加10%左右.顺利穿带后.迅速将各项参数恢复到标准值.在保证顺利穿带的同时.确保轧件尺寸的合格。二、具体实施为保证"三精、两确认、一合理"工作法的顺利实施.组织全班成员进行可行性分析论证.并对在实施的过程中存在的问题.加以讨论解决.使工作法得到进一步的完善。班组成员在深刻领会工作法内涵的同时.严格按照操作法进行标准化作业.并制定出相应的奖惩制度.由班组长进行监督实施。三、实施效果"三精、两确认、一合理"工作法.旨在推行标准化作业.做好工作中的过程控制.达到降低成本.提高轧机作业率的目的。在工作法推行以来.不但规范了职工的岗位工作行为.而且使一系列安全问题、工艺问题以及设备问题在生产过程中做到了及时发现.及时处理.极大地降低了各类事故的发生率.使产量、成材率等各项经济技术指标稳步提升。自推行工作法以来.做到了连续多个月开轧无堆钢.实现了连续四万吨无堆钢.提升了职工的工作技能.保障了车间的生产顺行。朱学鸿.男.汉族.年月参加工作.现任热轧车间轧钢班轧钢工.朱学鸿总结的《‘三精、二确认、一合理’操作法》荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。鲁统令薄规格冷轧板轧制"三高"操作法一、概述板带厂冷轧生产线是莱钢实施产品战略调整的重要项目.现有一套1500mm六辊可逆冷轧机组。该轧机最大设计轧制厚度能力为0.2mm.在开发厚度为0.25～0.3mm的产品时.生产效率低.有时甚至轧一支钢换一对轧辊.造成各种消耗居高不下。而且轧出的成品在距边部1～3cm的宽度范围内.存在相距2～4cm长度的周期性的小边浪.严重影响了产品的实物质量.造成协议废品.成材率低。为打破僵局.找出一套适合0.3mm以下产品稳定轧制的操作方法.通过不断探索改进.总结出薄规格冷轧板轧制"三高"操作法.在车间推广应用以来.起到了良好的作用.有效防止了断带、跑偏事故.消除了成品边部出现的小边浪.为轧制薄规格的产品奠定了坚实的基础。二、操作法概况及要点莱钢板带厂冷轧薄板1500mm六辊可逆冷轧机工作辊采用平辊。在轧制0.3mm以下规格产品时.特别是最后一个道次.此时接近于轧机的最大设计能力。经过前四个道次的轧制.总压下率已达到85%以上.钢卷变形时造成的加工硬化大大增加了钢的变形抗力。随着辊缝下压.辊面两端部分相互接触压扁.轧制力不断增加.此时.单纯靠弯辊力已无法消除轧辊边部的弹性变形.辊缝成为中加大两边小的形状.钢带边部急剧减薄.形成细边浪〔图一.同时大的轧制力还容易引起跑偏断带。薄规格冷轧板轧制"三高"操作法就是针对这种现状.通过高压下率、高轧制速度、高乳化液温度.来增加轧辊的热凸度.消除钢带因边部急剧减薄造成的跑偏和细边浪形〔图二。图一未出现热凸度的轧制状态示意图图二出现热凸度后的轧制状态示意图薄规格冷轧板轧制"三高"操作法口诀为"高压下率、高轧制速度、高乳化液温度"。具体操作要点为：1、"高压下率"操作要点："高压下率"即当轧制成品的厚度h≤0.3mm.设置规程时.要保证最后一个道次的压下率在28%～32%之间.成品厚度越小.末道次压下率越大。压下率增大.钢带的变形量增加.变形时产生的变形热也会增加.轧辊的热凸度就会相应增加.达到有效消除成品小边浪的出现。2、"高轧制速度"操作要点："高轧制速度"即轧制过程中最后一个道次的正常轧制速度不能低于15m/s.轧机起步后.在允许的最短的时间内.将速度提到稳速状态.降速时间尽量缩短.执行梯形速度制度。速度越快.轧制时产生的变形热积攒越多.轧辊热凸度出现的越明显.可保证头尾不出现小边浪。3、"高乳化液温度"操作要点：该轧机的乳化液使用温度根据规格和季节的不同.保持在45℃～58℃之间。"高乳化液温度"即轧制薄带过程中.乳化液温度要始终保持在上限52℃～58℃之间.降低冷却效果.减少乳化液带走的热量三、实施效果该操作法在实践中逐步得以总结和改进.并经在车间四个班组中实施.成功实现0.3mm以下规格薄带的批量轧制。不仅消除了板形边部细浪.提高了实物质量.而且使轧制状态变得更为稳定.杜绝了轧制中因轧制力大造成的跑偏断带事故.降低了轧辊消耗。生产效率得到大幅度的提高.最高班产可达到200吨以上。成材率由以前的不足95.6%上升到现在的96%以上。四、指标对比时间项目推广前推广后辊耗1.75KG1.51KG小边浪每支都有无平均班产＜130吨＞180吨成材率〔轧机95．5%96．29%标注：孙时建.男.汉族.年月参加工作.时任机械车间副主任.现任机动设备科副科长.他总结的"故障树"操作法荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。此项成果荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。邓云鹿"一记、二压、三调整"零调法一、概述："一记、二压、三调整"零调法是经过长期的实践与多年的轧钢经验总结出来的适合宽带轧机零位调整地一种操作方法.它是采用自动零调与人为调整相结合的方法.消除轧机间隙与轧辊弹跳.以得到准确的辊缝偏差值.它既保证了首件穿带的成功率.又提高了烫辊材的板形质量。二、"一记、二压、三调整"零调法的建立过程与理论基础宽带轧机按其"自动零调"程序.零调的最终结果是每架轧机的"位置偏差"〔即操作侧与传动侧AGC液压缸行程在换辊前与换辊后保持不变。由于在换辊停机前轧制规格的不同.轧制压力不同.弯辊力不同以及轧辊热膨胀系数不一样.导致了轧辊两侧磨损不一样.使原始棍型发生了根本的变化..为了保证轧件的出口方向.操作工势必须对轧机作出相应调整.从而使位置偏差也发生变化。如果更换新工作辊后.仍按原来的位置偏差.由于辊型、规格、弯辊力、温度的改变.势必会造成首支轧件的跑偏.出现浪形.所以采用"自动零调"时PLC所记忆的"位置偏差"只是一个参考数据.不能做为辊缝偏差调整的根本依据。"位置偏差"的变化必然对应着"压力偏差"的改变.若换辊后"位置偏差"与停车前相同.零调时压力偏差较大.则需对"压力偏差"进行调整.其值应为本机架支撑辊更换周期内.近期工作辊更换后穿带较稳定时的一个压力值波动范围.这需要轧钢工根据不同机架按经验值结合。"一记、二压、三调整"零调法的理论基础.就是考虑到了新旧轧辊的磨损、来料板形、辊径的变化、阶梯垫、垫铁的变化以及换辊前与换辊后规格的变化与诸多因素的影响.采用零位调整和预先重调整的方法.得到一个比较准确的辊缝起点.从而得到精确的辊缝值.使前后机架板凸度保持一致.确保了穿带轧制时的稳定性和板形的良好。"一记"：由于换辊后PLC记录的位置偏差数据经常丢失.所以操作工必须在换辊前记录下即时的位置偏差。"二压"：自动零调完成后.操作工要手动压下轧辊至1000吨.查看压力变化值。"三调整"：新辊上机后.利用上阶梯垫板和辊径的变化.从而导致压力偏差的波动.操作工必须根据近期经验值.结合位置偏差进行综合调整。三、实践应用与效果通过近几年的实践应用."一记、二压、三调整"零调法准确可靠.方便使用.效果显著.使换辊后首支穿带钢的穿带率达到了100%.保证了轧制的稳定性和板形良好.有效地避免了堆钢.提高了轧机作业效率.减少了轧制事故和轧制缺陷的产生.提高了成材率.直接、间接经济效益上百万元。鲁统令退火卷轧制"塔形"控制操作法一、概述板带厂冷轧生产线一期配套工程投产后.退火卷生产所占的比例已经越来越大.20XX9月份已经占到总生产量的40%以上。但由于退火工序使用的设备为罩式退火炉.装炉时需要将钢卷叠放.如果钢卷错层较大.退火时在高温及钢卷自身重量的作用下.会导致钢卷边部变形、粘连.严重的甚至会造成整支钢卷变形报废.因此对钢卷的塔形控制要求非常严格。而1500mm六辊可逆冷轧机使用的原料为热轧坯料.由于坯料在热轧穿带甩尾时存在失张现象.导致坯料头尾存在不同程度的镰刀弯或"S"弯。有这种缺陷的原料在1500mm六辊可逆冷轧机穿带轧制时.头部往往会偏离轧线.造成卷取时内圈错层.也就是"内圈塔形"现象.有的内圈高出钢卷侧面多达60mm以上.塔形率高达60%以上。如果再对塔形进行二次处理.不仅耗费了大量人力物力.也会使钢卷掉队.给产品质量与生产计划安排都造成严重影响。为消除这种不利因素.找出一套可以有效控制钢卷内圈塔形的操作方法.通过不断探索改进.组织人员进行攻关.总结出退火卷轧制"塔形控制"操作法.并在车间各轧机班组中推广应用.通过20XX9月份的运行来看.已有效控制了塔形现象.消除了对退火装炉的影响.为退火卷的生产奠定了坚实的基础。二、操作法概况及要点1500mm六辊可逆冷轧机使用的原料为热轧坯料。由于坯料在热轧穿带甩尾时存在失张现象.导致坯料头尾存在不同程度的镰刀弯或"S"弯。存在这种缺陷的原料在1500mm六辊可逆冷轧机穿带轧制时.头部往往会偏离轧线.造成卷取时内圈错层.也就是"内圈塔形"现象。这种错层的长度少则七、八米.多的十余米.超出钢卷侧面有的多达60多毫米。因为塔形部分较多.且在张力的作用下.缠的非常紧.单靠人工用锤砸.毫无效果。该操作法就是按照带头运行规律.通过提前定位、少缠多轧、低张力起车、松动塔形、推板与卸卷小车配合推平等来有效控制和消除塔形缺陷.使轧后钢卷侧面无凸起.为退火工序创造条件。图一存在塔形的钢卷图二消除塔形后的钢卷退火卷轧制塔形控制操作法口诀为"带头偏.靠传挂；少预缠.低张轧；松内圈.推两下"。具体操作要点为：1、"带头偏.靠传挂"操作要点："带头偏.靠传挂"即在穿带时.CPC对中打到自动状态.当带头穿到机后过测厚仪时.操作工要勤观察.发现带头与轧制中线重合时.可以不用干预.因为这种情况出现塔形的几率非常小；当带头偏向操作侧时.进行人工干预.将带头推向传动侧；当带头偏向传动侧较大时.可在挂入钳口后.使用推板将带头推到合适位置.此位置应偏离轧制中线往传动侧约10～20mm.即可减小塔形量.为下一步创造条件。2、"少预缠.低张轧"操作要点："少预缠.低张轧"即钳口挂带后.预缠量要尽可能的少.实践证明.缠得越多.塔形出现的几率越大.塔形也越明显。少缠.可以使部分镰刀弯通过轧制进行改善.降低小头量.提高轧机成材率指标。但缠的少.在建张时.会对钳口夹紧缸造成损害.还会使带头脱出.影响生产节奏。因此.在预缠量较少的情况下.建张时当张力达到设定值的50%时.就要开始起车轧制.既可保证轧制时钢带的稳定.又不至于使带头脱出。3、"松内圈.推两下"操作要点：按照以上步骤操作.当一支钢卷轧完后.小车顶起.卷筒缩径.如果内圈存在塔形〔都会是向传动侧探出.将卷取机顺内圈带头方向点动.使内圈塔形部分松动。观察塔形的圈数.圈数小于3圈的.利用卷取推板推一下.即可将塔形消除；圈数大于3圈.利用推板不能消除的.直接利用小车将钢卷卸下.当小车托住钢卷离开卷筒后.小车下降10cm.反向运行.利用卷取端部将内圈塔形推平.从而实现有效控制塔形的目的。三、实施效果该操作法在实践中逐步得以总结和改进.并于20XX9月份开始在车间四个轧机班组中实施.成功实现对退火卷轧制的塔形控制。不仅消除了钢卷内圈塔形.提高了实物质量.为退火工序创造了生产条件.而且使钢带头部未轧部分更少.降低了头部小卷量.同时生产效率得到大幅度的提高.创出了596吨的班产新纪录.退火卷轧机成材率由以前的不足97.01%上升到现在的98.15%以上。四、指标对比时间项目实施前实施后塔形率22%以上1.8%以内最大塔形量＞60mm＜30mm最高班产460吨596吨成材率〔轧机97.01%98.15%王永堂"巧用轧辊磨损.消除带钢楔形"先进操作法一、概述"巧用轧辊磨损.消除带钢楔形"先进操作法应用于莱钢1500mm宽带生产线.其主要作用是消除成品带钢断面楔形超差.提高带钢产品实物板形质量。满足"尺寸精确板形好"的总体要求.尤其对于冷轧机料或其他对于楔形有特殊要求的产品。该操作法通过作者在实践工作中不断摸索.并应用楔形的可遗传性特性.而创立的一套可操作性强.实用简单的操作法.具有很强的示范和推广意义。二、"巧用轧辊磨损.消除带钢楔形"先进操作法建立过程与理论基础1、建立过程：当板带楔形超差时,具体操作方法如下：〔1粗轧粗轧.通过提高R1轧机零调精度及来料钢温的均匀性确保中间坯的楔形控制在0.3mm以下；同时通过对中间坯板形的勤观察、勤调整.确保末道次中间坯镰刀弯不超过实际长度的0.2%；中间坯沿横向钢温均匀.纵向的温差不能超过50℃〔2热卷箱热卷箱.确保稳定器、开卷导卫、剪前导卫等工艺通道对中.弯曲辊实际辊缝精度误差小于0.5mm.保证中间卷卷形良好.无椭圆、扁卷现象。〔3>精轧精轧.通过确保精轧机组零调精度、二级模型设定精度保证穿带的稳定性.各轧机入口侧导板短行程功能运行良好.对中度偏差小于5mm.<4通过以上措施保证轧件头部出各轧机不偏.当带钢楔形为正差时.轧件出F1咬F2时.立即抬F1辊缝200um.轧件出F2咬F3时.立即抬F2辊缝150um.依次抬F3、F4、F5、F6轧机辊缝100um、100um、50um、30um；当楔形为负差时.按照以上步骤对轧机辊缝操作侧单边进行压下。2、理论基础：利用带钢中间坯楔形的遗传性.首先将粗轧中间坯楔形控制在300um以下.在确保各机架的辊缝单边调整量不超过轧机的允许纠偏能力情况下.通过对各机架轧件单边厚度的及时调整.同时利用轧件对轧辊的在线磨损.控制带钢楔形小于5um.使成品带钢断面尺寸满足达到要求。三、"巧用轧辊磨损.消除带钢楔形"先进操作法的实践应用效果及效益此操作法经过一年多的实践应用.既能保证顺利穿带.又能有效地消除板带材楔形超差.能够将楔形控制在5um以内.此项操作法特别适用于轧机料或其他对产品的楔形特殊要求的产品。此项操作法可操作性强.简单实用.现已在各班组中得到广泛应用.具有很强的推广价值。该操作法自20XX4月在各班推广使用以来.共生产对楔形要求最严格的冷轧料42.08万吨.带钢楔形由60um降低至5um以内.因楔形造成的质量异议由0.2%降低至0.成品平均价格4300元/吨.废次材价格2100元/吨.7个月的直接经济效益提高效益为：42.08*0.2%*〔4300-2100=185.15万元预计年经济效益推算年经济效益=185.15万元÷7个月×12个月=317.4万元标注：孙时建.男.汉族.年月参加工作.时任机械车间副主任.现任机动设备科副科长.他总结的"故障树"操作法荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。标注：王永堂总结的《"巧用轧辊磨损.消除带钢楔形"先进操作法》荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。孙西刚、徐涛反转下井多点抓取氧化铁皮操作法一、背景：板带厂1500MM宽带生产线23#行车主要负责旋流井内氧化铁皮的抓取。原操作法：在井上将抓斗完全打开.下井抓取氧化铁皮。由于设计时旋流井井口直径小.井内水流量大、湍急.造成井面产生漩涡.抓斗一旦进入井内.水流导致抓斗旋转将升降机构和开闭机构的四根钢丝绳缠绕一起.导致抓取铁皮后重载缠绕上升.极易对钢丝绳造成扭曲、变形。由于钢丝绳缠绕起升.在抓斗将要出井口时两卷筒对钢丝绳产生撕裂的力量.极易造成钢丝绳断股或断绳。并且此操作法在抓取结束起升中靠近井壁的时间极难掌握.一旦判断失误.就会导致钢丝绳挂住井壁或缠绕过多而升不出井口。二、要点提出：针对以上存在的问题.提出如下操作方法：旋流井井面的漩涡是逆时针旋转.在抓斗下井前人为的将抓斗顺时针旋转三圈左右再下井.抓斗进入井面的下降过程中.正好通过逆时针旋转的漩涡将抓斗已旋转的三圈进行反转.当抓斗转正时.抓斗也正好落到井底。〔要点是：抓斗顺时针旋转三圈左右快速开动大小车至井口上面并迅速下井.感觉钢丝绳不吃力或车身轻微的颤动时.及时将升降机构和开闭机构收回零位。在抓取过程中升降机构有节制的点动下落.确保抓斗抓满.开动升降机构与开闭机构同时操作起升.按程序操作将铁皮放于存放点。抓斗下落时要结合水流的流向和氧化铁皮的抓取状况.将抓斗落入井底的不同位置.所以有多点抓取氧化铁皮的功效.使氧化铁皮抓的更彻底.减少了抓取的次数.降低了生产成本。三、产生效果：原操作法抓斗抓取铁皮后.钢丝绳重载缠绕上升.极易对钢丝绳造成扭曲、变形。由于钢丝绳缠绕起升.在抓斗将要出井口时两卷筒对钢丝绳产生撕裂的力量.极易造成钢丝绳断股或断绳.一般两幅钢丝绳只能使用1至2月就要更换.并且行车工一旦判断失误.就会导致钢丝绳挂住井壁或缠绕过多而升不出井口.同时给维修打来极大地安全隐患。反转下井多点抓取氧化铁皮操作法.实施二年来.产生了良好效果.不但杜绝了以上不利因素.消除了人的不安全因素.而且还延长了钢丝绳的使用寿命.降低了生产成本。由于重载起升时钢丝绳处于正常状态四绳同时受力.一般两幅钢丝绳能使用4至6个月.这样就减少了更换的次数.降低了成本。经过两年的实践.共计节约备件成本近10万元.大大减少了维修劳动量。〔注：每根钢丝绳按2000元计算此操作法主要有以下四项优点：1、空载反转下井与重载钢丝绳缠绕上升相比.抓斗重量轻.钢丝绳受力少.钢丝绳不易产生扭曲、变形、断股或断绳。2、安全系数高.避免抓斗因绳缠绕而升不出井口.需人工推转、检修造成的安全隐患。3、抓斗抓取闭合后.能同时操作升降机构和开闭机构.使四股绳同时受力.提高了钢丝绳的使用寿命。4、避免了原先控制抓斗旋转而人为的使抓斗紧靠井壁造成的碰撞.减轻对抓斗的损坏。四、经济效益：每年减少更换钢丝绳6次.24根.每根按2000元计算：24*2000=4.8万元；每年减少6次更换钢丝绳维修劳动量〔略；每年减少多次维修抓斗劳动量〔略；标注：孙时建.男.汉族.年月参加工作.时任机械车间副主任.现任机动设备科副科长.他总结的"故障树"操作法荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。运行车间孙西刚、徐涛总结的《反转下井多点抓取氧化铁皮操作法》荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。周振国1500mm宽带"343"快速换辊先进操作法一、概述宽带生产线作为莱钢主要成材热线之一.拥有先进的生产设备和生产工艺。轧辊更换是宽带生产过程中一个重要的环节.是决定宽带钢产量和质量的关键因素。更换轧辊的快慢和精度将直接影响着宽带产品产量和质量。随着宽带产能的不断提升.换辊次数的增加.换辊时间和精度成为制约产能提升的瓶颈.针对这一问题.我经过连续不断的学习、总结和实践.根据更换轧辊过程中的现状.自己在工作中总结出了一套《343》快速换辊操作法.减少了换辊时间.提高了换辊精度.为宽带生产任务和各项指标的完成发挥了积极地作用。二、《343》快速换辊操作法内容"三细"即三个阶段确认仔细：换辊前新辊状况确认仔细、换辊过程中工艺通道及相关设备状况确认仔细、换辊后全面确认仔细。三个阶段确认仔细是实现快速换辊操作的保证。换辊前新辊状况检查仔细就是新辊吊到轧线后.认真核对新辊辊型；核对辊径.小票填写和轧辊上一致；定心套.油气润滑管齐全.轧辊表面状况光滑、扁头对正良好、轧辊在轨道位置正确.发现异常联系相关人员处理.提前做好准备.保证符合装辊要求；换辊过程中工艺通道及相关设备状况检查仔细就是在换辊实施过程中.仔细地对入、出口导卫、挡水板、切水板、阶梯垫、轴抱、换辊轨道、工作辊平衡、卡板以及定位柱销等的位置进行确认.确保其退出换辊通道.保证拉、装辊过程中无阻碍；换辊后全面检查仔细就是换完辊后对工艺通道、阶梯垫〔油气润滑管、轴抱、卡板、冷却水等进行确认.确保设备处于正常位置.同时要对各种画面数据包括辊缝、速度、侧导板、弯辊力、模型负荷、张力以及速度补偿等参数进行确认.确保数据合理.具备轧钢条件。"四快"即四个环节快速：快速进入换辊模式、快速换辊操作、快速换辊检查、快速启车零调。四个环节快速是实现快速换辊操作的关键。快速进入换辊模式就是接到调度换辊指令后.最后一支钢快要出精轧机组F6轧机时.精轧调整工在操作台电脑前〔利用两台电脑一台快速打开弯窜辊监控画面.点击窜辊回零.使轧辊回到零位；另一台打开零调监控画面.点击压下卸菏.使轧辊抬起；速度操作工打开活套监控画面.点击活套测试.抬起活套升至最高位.并将活套锁定；停水、停油气润滑、停车、主轴定位、进入换辊模式、换辊方式切换台下.快速动作.一气呵成；快速换辊操作就是进入换辊模式后.其他人员快速走到操作台下插上活套安全销.等台上指令后.打开换辊电源开关.放好个人警示牌.拔下轧机前、后工作辊油管.进换辊推拉缸、退入出口导卫、挡水板、切水板、退阶梯垫、抱轴抱、打开卡板、抽辊.拉出轧辊后.横移换辊小车到位.按照装辊步骤.将轧辊装入轧机.动作迅速.快速反应；快速换辊检查就是轧辊装入轧机后.迅速对工艺通道、阶梯垫〔油气润滑管、轴抱、卡板、冷却水等进行检查.检查设备处于正常位置后.快速发出转车指令；快速启车零调就是台下具备转车条件后.在操作台迅速退出换辊模式、落套、换辊方式切换台上、开冷却水、开油气润滑、鸣笛启车、选择零调方式、点击轻压力启车.下压到300T后自动卸荷.然后取消卸荷.点击自动零调请求.完成零调后.快速进入模轧.并对各种画面数据进行修改.准备轧钢。"三准"即零调准确、参数修改准确、侧导板标定准确是实现快速换辊精度的条件。零调准确就是在自动零调时保证在自动零调速度下.零调选择功能投上.确认位置计数器清零.自动零调后为保证零调精度要手动压零.结合位置偏差.依据实践经验.将各架轧机压力差控制在正负30吨以内；参数修改准确就是换完辊后.各种工艺条件产生变化.必须依据实践经验对弯辊力、模型负荷、张力以及速度补偿等参数进行修改.以保证第一支轧制稳定。侧导板标定准确就是换完辊后操作工用钢板尺对每一架轧机侧导板进行人工测量.误差要求在正负5范围内.对带钢起到很好的夹持、引导、对中.防止发生侧弯和烂尾现象起到了重要作用。三、《343》快速换辊操作法实践应用与效果通过实施周振国同志的《343》快速换辊操作法.既保证了换辊后一次穿带成功率达100%.第一支合格率达98%以上.成材率提高0.3%.合格率提高1.5%.年可多创效益600余万元；又使每次换辊由原先的40分钟提高到25分钟.每次换辊就可节省时间10余分钟.大大缩短了换辊时间.平均每天节省近一个小时.多创效益500余万元；同时还实现了换辊过程的安全、有序、高效.为宽带生产任务和各项轧钢指标完成做出了巨大贡献。标注：孙时建.男.汉族.年月参加工作.时任机械车间副主任.现任机动设备科副科长.他总结的"故障树"操作法荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。标注：热轧车间周振国总结的《"343"快速换辊操作法》荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。王彦磊冷轧主控"八字"操作法一、概述UCM可逆冷轧机生产时需要不断的转换道次.频繁的体速和降速.而在提速和降速的过程中.往往最容易出现这样或那样的事故.如果提速过快.板形不好控制.造成成材率低下.这种情况在生产退火卷时表现的最为明显.提速过快.调整工无法及时调整板形.在后道工序就会发生退火粘连以及平整后板面出现鱼鳞纹、横折纹.影响产品质量。同样.在降速阶段.也会出现同样的情况.这就需要主控操作人员.在产量和成材率两方面作出一个合适的选择.合适的操作方法应该是既不影响轧制产量.又能减少异常事故从而提高成材率。二、适用范围UCM可逆式单机架冷轧机主控操作。三、技术特点在操作时.必须由主控岗位人员操作.在点提和快升幅度的把握上.因人而异.良好的手感需要不断的练习.同时在晚降把握上.要根据轧制的实际情况.上面提到的40m才降速只是根据经验得出的一个参考数据.在具体生产时.要根据带长是否准确、来料是否有缺陷等情况综合来考虑.一般来说.在正常生产情况下.遵循尽量晚降的原则.以便减少带尾降速带来的厚度波动以及其他异常情况的出现。稳轧是一个大的原则.要保证能顺利轧制.不能因盲目体速或降速造成断带或搓辊。四、操作法的要领冷轧主控"八字"操作法口诀为"点提、快升、晚降、稳轧".具体操作要点为：〔一点提在各道次头部起车时.要在调整好板形的基础上提速.采取点动加速按钮.边观察板形情况边加速.当然.不能无限制的加速.要遵循工艺具体要求。表一各道次速度控制工艺要求道次12345正常≤7m/s≤12m/s≤14m/s≤16m/s≤18m/s换辊≤4m/s≤6m/s≤8m/s≤10m/s≤12m/s〔二快升在升速阶段.要区分轧制的钢种.若是冷硬卷.则可以边提速边调整板形.这样可以减少轧制时间.提高产量；若是退火卷.则要等调整工降弯辊力降下后才能提速.不然在平整阶段会出现因弯辊力使用过大造成的鱼鳞纹和横折纹。〔三晚降降速阶段.主要考虑的是轧制节奏的把握以及产量的提升.要综合各方面因素来考虑.该在离带尾多远降速合适.一般来说.在卷经测量正常的情况下.轧制冷硬卷可以在40m处降速.因为速度降的过早.会加大板形调整的难度。而生产退火卷则要根据生产的厚度具体来衡量.但大的原则是：轧制时间多集中在平稳区内。上面操作阐述中提到的40m降速只是一个参考值.生产过程中要灵活变动。〔四稳轧主要遵循的是"稳产才能高产"的理念.因为稳定的生产节奏才有利于产能的释放.稳定轧制会降速异常事故的发生.从而才能提高产量。〔五实施效果冷轧主控"八字"操作法在轧机乙班推广使用以来.先后多次刷新了退火卷生产的班产新记录.更是实现了连续轧制15000吨钢无断带的车间新记录.受到了厂长的通报嘉奖。目前.该操作法已在冷轧车间两台单机架可逆冷轧机上大力推广.轧机工序退火卷的成材率已经由之前的97.69％提高到现在的98.67%,冷硬卷的成材率也在逐渐的提升.效果显著。标注：孙时建.男.汉族.年月参加工作.时任机械车间副主任.现任机动设备科副科长.他总结的"故障树"操作法荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。标注：冷轧车间王彦磊总结的《冷轧主控"八字"操作法》荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。板带厂职工优秀操作法目录〔55项20XX度〔2项陈月华设备"互动式"点检法一、概述运转车间自03年成立以来.我班主要承担带钢水、风和冷风的供应。这也是带钢生产的一个不可缺少而又相当重要的环节。特别是轧线和高压水的供应更为突出。轧线水即要流量.又要压力.还要控制好温度。如有一项不符合.极易影响带钢产品质量和轧辊寿命。这也就说明了我们负责设备的重要性.也给我们负责设备的维护提出了更高的要求。近几年.随着产能的提高.设备老化、维护人员紧张.设备故障时有发生.面对困难我们没有退却.在设备管理上狠下工夫.大胆创新管理、集思广益提出并总结出了设备"互动式"点检法.通过运行实施.设备故障明显降低.保证了生产的顺利进行。二、具体操作方法设备点检是设备维护的关键和基础.设备点检质量的好坏.直接影响到设备的运行和生产的顺行.设备互动式点检法主要提高设备点检质量.其主要内容包括两方面：第一.维修一班班组内部职工之间的互动点检.第二是维护工和操作工之间的沟通与交流.及时了解设备的运行状况.并与操作工一起对设备进行点检.解决设备问题和隐患。由于我们班共有六人.班组承担着轧线供水、加热炉供水、水泵、风机、制冷机等设备点检、维护、维修及水风能源的供给。班组点检维护量较大、作业面广.为此班组将设备分配到个人.这样每台设备都有专人负责.分工明确、责任明确.设备维护质量一度得到提升。但随着运行时间的延长和工作标准的提高以及职工知识面的单一.效果越来越来不明显.主要原因是由于出现了"不识庐山真面目.只缘身在此山中"现象。为了克服以上问题.〔一班组提出内部互动点检.一是设备分工实行一月一循环.避免一人长期点检一套设备责任心下降带来弊端.二是一周一次班组内部换位点检.即甲点检乙承担设备.乙点检甲承担的设备.三是一周一次组合共同点检.即甲乙丙共同点检所承担设备。通过这种循环、换位、组合进一步提高了设备点检质量。如班组职工张同科承担风机点检期间.陈月华与其进行互动式点检时.发现了地下3#风机运行声音异常.协调进行检查发现叶轮压紧端盖松动.及时处理.避免较大设备事故的发生和设备停机。〔二班组维修工与操作工实现互动式点检.操作工是设备的直接使用者.对设备的声音、温度等运行状况都非常了解。利用这一特点.首先班组维修工积极与操作工进行沟通和交流.及时了解设备的运行状态和异常情况.并积极落实整改设备异常情况。其次还经常与操作工一起点检设备.共同排查设备问题.及时排除设备隐患.实现优势互补.保证了设备正常运行。三、实施效果通过一年来推行设备互动式点检.提高了设备点检质量.设备停机率明显下降.设备隐患及时得到处理.杜绝了突发设备事故的发生.降低了设备维修费用.减轻了维护工的劳动强度。06年通过实施设备互动式点检法.成功避免了加热炉立柱烧穿、精轧风机叶轮损坏、28D冷却塔减速机故障等多起设备事故.减少了停机损失.为车间挽回经济损失10余万元。设备互动式点检法的实施.班组每一名职工都可以接触到本班50余台设备.拓宽了职工的知识面；部分职工意识到自己与其他职工存在的差距.不断学习别人的长处.弥补自身的缺点和不足.班组职工之间相互学习的气氛蔚然成风.班组职工之间实现优势互补.不仅提高了设备点检质量.而且提高了班组的凝聚力和战斗力。标注：孙时建.男.汉族.年月参加工作.时任机械车间副主任.现任机动设备科副科长.他总结的"故障树"操作法荣获板带厂20XX度职工优秀操作法。万峰电气设备"1+1>2”点检操作一、概述：板带厂宽带生产线作为莱钢主要成材工序之一.是一条具有世界先进水平的轧钢生产线。其电气设备存在如下几个特点：1、装机容量大.总装机容量达到近8万KW.相当于老区两、三条生产线的装机容量之和；2、种类繁多.从设备的电源电压等级上分.包括了35KV、10KV、1650V、800V、600V、440V、380V、220V、24V等供电设备；从电机的种类上分.包括了交交变频电机、直流电机、交流辊道电机、高压电机等；从传动装置控制类型上分包括了交交变频矢量控制、直流传动控制、交直交变频控制、工频控制等；此外还包括了35KV、10KV高压柜、部分PLC系统、现场检测元件等。3、分布范围广.包括了加热炉区、生产准备区、粗精轧区、水处理的泵房、旋流井、高压水除鳞、油库的液压站、稀油润滑站、厂房照明等各区域电气设备。如何点检和确保电气设备正常运行.这就要求职工的点检质量高、范围广、频次多.并且因该生产线刚刚投入正常生产不久、加上年轻职工较多、新进入职工较多.点检的方式方法、路线、重点各不相同。为此.提出了电气设备"1+1>2”点检法.以规范点检方式、制定点检路线.可有效加大设备的点检质量和密度.实现了一台设备多角度、重复性点检.并可有效地防止设备漏检、点检不全面等问题的发生.二、具体操作：设备点检是一种科学的设备管理方法。它利用人的感官或简单的仪表工具.按照标准定点、定期地对设备进行检查.找出设备的异状.发现隐患.掌握设备故障的初期信息.以便及时采取对策.将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。因此设备点检对于值班人员来说其重要性不言而喻。但是由于以往的定人、定设备的点检方法.容易形成点检的固定思维模式.往往造成点检人对设备隐患熟视无睹、视而不见.造成了点检不到位的现象.久而久之就形成了点检的死角。为了避免这种问题的发生.从根本上提高点检的质量。我们电气车间人员通过认真分析.大胆尝试.探索出一种全新的点检模式即"1+1〉2点检法"。我们认为不同人员对设备轮流点检一次效果优于同一个人点检两次；同一个人点检分别点检不同的区域一次效果优于在一个区域重复点检两次。具体做法如下：1、排查重点点检内容：由班长根据历史记录上班次设备运行情况划分重点区域.指定重点点检项目。班组人员对重点区域和重点设备进行更加细致的点检。针对历史记录中设备故障频率较高和发生故障后影响生产时间较长的"高危"设备.可以用增加点检次数并结合不定时巡检的方法保证点检的质量。点检回来以后.将点检的情况及时汇总.对重大的设备隐患及时上报处理.从而有效地遏制重大设备故障的发生。2、轮流点检重点设备.从不同侧面发现问题：轮流点检重点设备即：由班长将整个轧线分成若干个区域.再由班组不同人员分段点检划分好的区域。到下一班次几人再互换划分的区域.每个人点检侧重率不同.这样就可以最大限度的来发现问题.轮流点检不同的区域.进行循环。在每个循环完成后.对设备隐患记录本上的内容进行再次汇总.把新出现的问题加入到班组的历史记录中。由于每个人的点检方法和点检视角不同.通过不同人员的轮流往复点检.就能最大限度的杜绝设备隐患的遗漏现象.减少设备故障的发生。3、一般设备交替点检.防止熟视无睹：对一般设备.我们采用两人交替点检设备的办法.即有两名职工结成交替点检对子.在每位班组成员对自己所负责的设备点检后.其中一名职工与另一名职工互换各自的点检设备.分别认真的点检对方设备。实现同一台设备两人的共同点检.增加了点检次数.充分利用了不同人员点检方法和点检视角的不同.提升了同一台设备的点检质量.从而确保了设备的稳定顺行。三、实施效果：1+1〉2点检法在我们班组实施以来.取得了比较显著的效果。举案例如下：案例1：在一次设备检修过程中.检修计划下达了E1电机碳刷更换的工作.检修完后我们班对此电机加强了点检.在第一组点检完后未发现任何异常.当第二组与第一组换防点检时.就发现了E1电机左上部有一组弹簧卡子没有卡好.一旦弹出就可能造成电机短路或接地故障.我们及时的向调度室反映了此情况.并申请了10分钟的停机时间.把隐患解除了.从而避免了一起大的设备事故.为正常轧钢创造了条件。案例2：在点检SVC室时.第一组点检完好.第二组又对此区域进行了点检.两组汇报点检情况时.第一组点检的却发现SVC5#柜有一顶瓷瓶裂了.此隐患会因为瓷瓶的绝缘降低造成接地故障.我们及时的向有关领导反映解决了隐患。通过两次发现问题的设备隐患.我们班组利用工前5分钟的时间.对此问题展开了讨论.为什么同样的问题有人点检的出来.有人确点检不出来.通过讨论后.大家对点检有了新认识.大家取长补短.从而提高班组的点检责任心.发现一些新的隐患。实施1＋1>2设备点检法,充分利用人的生理特点.进一步加大了设备的点检质量和密度.实现了一台设备多角度、重复性点检.可有效地防止设备漏检、点检不全面等问题的发生.从而保证了设备的良好运行。同时此种方法的推行.可有效掌握备品备件的使用周期.及备件质量的高底.为备品备件的提报和使用提供了更为科学的依据.降低了设备的生产成本.提高了企业的经济效益.也为进一步提高设备的定修和年修命中率积累了宝贵的经验。标注：万峰.男.汉族.年月参加工作.原电气车间主电室班班长.现任厂调度室。他总结的《》荣获20XX度板带厂职工优秀操作法。20XX度<10项>李宏琳轧辊涡流探伤"带环点"判定操作法〔把人名换了.把合伙人写上沈维举运输链"分段、分时更换"操作法宋大海"三勤一快"操作法王社教设备"循环网络点检法"设备点检是设备安全可靠运行的有力保障.而良好的点检法是实现设备"精细点检"的有力武器。本套"循环网络点检法"是主电室丙班全体职工在长期的设备点检中积累的丰富经验和系统思考的结果。为有效地降低设备停机率.确保设备安全运行起到了重要作用。具体方法如下：一、设备网络化.将全部的设备分为四大网络：网络1：油库设备L6→H8→H9→H7→H6→H5→H4→L5→L4→H3→L3→L2→H2→L1→H1地下油库设备；网络2：粗轧设备飞剪热卷箱设备→R1后辊道→R1主机〔含1#液压站→E1主机R1压下→E1前辊道→高压除鳞设备→炉区设备→3#电气室设备→5#、6#动变及炉区整变变压器→粗轧区所有变压器〔含主变；网络3：精轧设备F1—F6主机〔含2#、3#液压站→E2主机→磨床设备→磨床变压器及低配室→层冷辊道→卷取区设备→水处理设备→水处理低配室及变压器→新跨变压器→精轧区变压器；网络4：电气室设备1#电气室→10KV高压柜室→夹层设备→1#低配室→35KV高压配电室→1#主传动室→地下室设备→2#主传动室→夹层设备→三楼SVC室→1#辅传动室→4#电气室。二、人员网络.点检人员每两人〔或三人一组.共四组.分组如下：第一组：宋峰、孟兆鹏第二组：林爱玲、张蕾、耿莹莹第三组：刘洪明、殷凤飞第四组：任海挺、李超、陈晓娟班长：万峰副班长：王社教三、网络运行方式1、人员组数与设备网络数一一对应2、点检人员每两小时交换一次点检网络.每组人员每班点检四次〔8小时.完成一个循环3、设备网点固定不变.人员点检循环进行.每班每人次对所有设备点检一次4、班长、副班长对全部设备抽检和重点设备重点点检四、网络点检法的优越性1、保证每名小组成员对全部设备按顺序系统点检一次.减少了设备点检的盲目性。2、保证每台套设备每班接受的点检人次数等于全部点检人员数。则我们班组每班对每台套设备的点检次数为10人次.提高了对设备隐患的发现频次.辅以各种先进的监控手段和有效的点检工具〔测温枪、听诊器及各种仪表.提高了对设备的监控能力.保证了设备的安全可靠运行。3、在时间上.实现了全部设备的均匀点检和重点点检相结合.既保证在每一时段〔2小时全部设备都在点检范围内.而重点设备由班组负责人员加强监控.确保了对设备隐患的有效控制.达到了设备点检的真正目的。标注：孙时建.男.汉族.年月参加工作.时任机械车间副主任.现任机动设备科副科长.他总结的"故障树"操作法荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。苏全明"一二三"液压故障推理诊断法一、概述液压设备是由机械液压电气及其仪表等装置有机地组合成的统一体。它们的控制设备在各个领域已广泛应用.许多已成为生产中的关键设备。液压设备的可靠运行显得更为突出和重要。在工程实践中.由于液压系统运行中发生的故障不易正确判断.排障困难.这就造成了停工时间长.导致降低生产率等经济损失.而且有可能导致严重的人员伤亡。因此.确保液压系统正常、可靠、稳定工作.是发展液压技术的关键。二、具体操作：通过长时间的工作总结.同时结合理论.我们总结出了一套切实可行的、并能快速有效的诊断系统故障的方案。只要遵循这个操作方法.便可在短时间内查出故障原因。下面用图示来说明该套方案诊断原理：图示分析说明液压系统发生异常现象。首先反应在执行元件工作异常.本套故障诊断方案即从执行元件——液压缸或液压马达着手。采用逻辑推理逐个排除法.能迅速查找故障根源.降低停机率。当液压缸工作不正常时.首先查看阀台上系统压力表或泵站出口压力值.若压力指示正常.便用压力表检测液压缸供油腔〔高压腔压力是否达到正常值。若指示异常.便可调整供油管路溢流阀〔安全阀值。调整后若无明显变化。可检查换向阀是否正确换向或阀芯卡住。当压力表测试高压腔压力正常后.测试低压腔压力.若指示过大.则是背压阀调整不正确.调试正常即可。若液压缸低压腔压力正常.则证明不是液压系统阀台故障.是由执行元件即液压缸本身原因所引起的.检查缸体是否卡住.缸的摩擦阻力是否增大.外负载是否曾大或液压缸发生内泄。此套故障诊断法.简单易操作.可在短时间内迅速找出故障原因。对提高工作效率.降低停机率.减少停机时间很有帮助。三、实施效果通过在现场操作中运用"一二三"液压故障推理诊断法后.明显减少了因设备故障所引起的停机维修时间.这主要得益于这套理论来源于实践.是长期工作经验的结晶.它切合实际且便于理解运用.避免了维修时因慌乱无措而无为浪费掉很多宝贵的时间.为车间设备正常稳定运行奠定了良好的基础。标注：苏全明.男.汉族.年月参加工作.现任机械车间轧线维修班班长.他总结的"一二三"液压故障推理诊断操作法荣获20XX度板带厂职工优秀操作法。殷志平备件质量跟踪"四步"操作法一、概述行车作为1500mm宽带生产线主要运行设备.对宽带的生产起着举足轻重的作用。原料上线、设备吊装、产品下线等都离不开行车。但随着宽带产能的不断释放和生产节奏的加快.对行车的稳定运行提出了更高的要求.现有的行车维修维护和操作方法已逐渐满足不了宽带的生产要求.行车运行的好坏直接关系到宽带的发展状况。所以说.探寻和摸索出更行之有效的操作法.是当务之急.是宽带发展生存的长久之计。经过不断的学习和总结.结合自己在工作中的实践经验.我总结出一套《备件质量寿命跟踪法》——采取对现场设备的观察和跟踪记录.通过分析比较得出同类设备〔备件的质量和使用寿命.从而有针对性地进行设备维修维护.极大地提高了行车作业率。二、具体操作第一步：质量跟踪。从设备〔备件的进货、验收、调试.一直到装机的使用情况.进行全程跟踪.对发现的问题和设备缺陷及时向车间技术人员或领导反映并及时通知厂家.与其交流.杜绝了因备件质量问题而造成的行车故障停机或其他意外事故。第二步：寿命跟踪。对所有行车机械备件进行编号并建立台帐.将备件开始使用日期作一记录.待设备〔备件损坏时的日期再作一记录.通过多次记录可以大概推算出此备件的使用寿命。第三步：分析比较。有时.同一设备所使用的备件并不是完全相同的.中间有时要进行技术改造或创新.同一种备件的使用就到此为止了.但新的备件不一定就质量好、使用效果好.但针对新的备件.我们要记录好它的详细资料.以便于同以前的备件相比较.看看到底是哪个使用效果更好.使用寿命更长.这样才能次里挑好.好中选优.确保行车设备处于一种高效稳定运行状态。第四步：维护维修通过以上几步工作.我们就可以有方向、有针对性地进行设备维护维修了.哪些设备到寿命使用周期该更换了.哪些厂家生产的备件质量不是太好不能使用.这些我们都一目了然.大大提高了行车维修作业命中率和准确率.同时也减轻了工人劳动强度.确保了行车作业率和完好率。三、实施效果通过近一年的设备质量寿命跟踪.行车故障停机率有了大幅度下降.由06年的月平均11分钟下降到今年的4分钟；更重要的是杜绝了突发事故的发生.为车间和厂里节约大量维修费用和不必要的人身、财产损失；另外.班组成员劳动强度有所降低.这样可以有更多时间来进行行车技术改造和创新.为宽带更进一步发展做出贡献。标注：孙时建.男.汉族.年月参加工作.时任机械车间副主任.现任机动设备科副科长.他总结的"故障树"操作法荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。邓云鹿"4F"轧钢操作法一、概述："4F"轧钢操作法.就是通过对辊型、负荷、弯辊、冷却水四个方面的控制.从而达到调节板形.控制板形的目的.保证了轧制的稳定性和产品质量的提高。二、"4F"轧钢操作法在实践中的应用与理论基础：宽带精轧组由于其辊身长.轧制压力大.轧辊挠度大.板面宽.温降大.轧辊的磨损及热膨胀系数综合因素的影响.给板形调节和控制带来一定困难.靠单一的模型设定计算不能满足实际生产的需求.需要进行人工的综合调整和干预。"4F"轧钢操作法.就是从轧机刚度.轧辊挠度.轧辊的磨损.轧辊的热膨胀.轧制压力.轧件厚度、宽度、温度等多方面影响板形的因素综合考虑.对动态板形进行人工调整的一种控制措施。"4F"轧钢操作法的前提必须选择合理的机辊凸度.原始辊型的设置不仅需适合轧制计划的需要〔钢种、规格而且适需满足轧辊自身工艺条件.因此.其共用性非常大.经过长期的摸索与实践和与相关工程技术人员的研讨.现将精轧机组原始辊型定为：-140~-160μm的负辊型.原始辊型的合理设置是压下规程设计的依据.是控制板形的基础.负荷的分配与修正弯辊力及冷却水量的设定是配合辊型对板形的动态调节.因此.没有一个好的原始辊型.就不能轧制出板形良好的带钢。当辊型确定上机以后.在辊后开轧的前几支钢.由于烫辊材规格较厚.轧制压力小.轧辊表面温度低.棍型又为负辊型.此时需适当增大弯辊力.以保证正确的辊缝形状.冷却水量的设置须遵循有小到大原则.以使辊型缓慢膨胀到满足主轧材的要求。在正常轧制阶段.负荷的分配要考虑到各架次的收入条件.主电机能力、规格的变化以及上、下游机架的板形状况.弯辊力及冷却水量的设定和配合负荷对辊型进行综合调整。一般来说.当单机架出现双边浪时要减小当机架负荷.增大弯辊力.减小冷却水量。当单机架出现中间浪时要增大当机架负荷.减小弯辊力.增大冷却水量.当成品机架出现浪形时.需对整个机组进行综合调整以得到满足工艺要求的高质量板带。"4F"操作法的理论基础就是考虑到轧辊的原始凸度、机辊的热膨胀、轧辊的磨损、轧辊的弹性变形、轧辊挠度及弹性压扁等诸多影响辊缝的因素.从四个主要方面给予控制.尽量使前后机架辊缝按比例保持一致.满足均匀变形条件.保证板形良好和轧制的稳定性。三、"4F"操作法的实际效果与效益：能够根据辊型的变化.规格的变化.即时对板形进行综合调整.实用性大.时效性强.避免了单纯依靠模型设定下的自动轧钢方式.通过此法的应用轧钢工的技能水平有了较大提高.板形质量有了突飞猛进的改善.质量异议明显减少.市场竞争力显著增强.为莱钢扩宽了宽带市场.间接经济效益上千万。标注：孙时建.男.汉族.年月参加工作.时任机械车间副主任.现任机动设备科副科长.他总结的"故障树"操作法荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。徐君轧辊压靠调平"一记、二调、三验证"操作法一、概述宽带生产线作为莱钢主要成材热线之一.拥有着先进的生产设备和生产工艺及生产控制系统.这对我们操作水平有较高的要求。换辊后轧辊的压靠调平是我们日常工作的重要作业环节.它关系到能否穿带成功.对能否保证良好的板形至关重要.针对这一问题.我通过近几年的学习和实践.结合宽带生产的现况.自己在工作中总结出《一记二调三验证》的轧辊压靠调平操作法.通过目前的操作情况看.缩短了压靠调平时间.提高了工作效率.并且保证穿带成功.提高了产品质量.为生产的顺行发挥了重要作用二、具体操作：一记：在换辊前先记录好每架轧机轧辊两侧的位置偏差〔此数值是AGC缸磁尺直接显示出来.依据此记录.在换辊后比对新辊两侧的位置偏差.以此为基准进行粗调。二调：在换辊结束后进行转车.对轧辊压靠辊缝清零.调整每架轧机轧辊辊缝.通过操作台单边压下/抬起按钮.调整两侧的位置偏差到换辊前记录的数值.这就基本上完成了轧辊的压靠调平过程。三验证：为了防止因轧辊的车削精度差而造成两侧轧制力偏差过大.待模轧结束后.对每架轧机进行双动压下来进行验证.察看轧辊两侧轧制力偏差.若轧制力偏差在规定的范围内〔规定为轧制力偏差为±50吨以内.则双动抬起辊缝；若轧制力不在规定范围内.则通过单动进行微量调整.使轧制力符合规定要求。此方法也适合换支撑辊后的调整。三、实施效果通过实施《一记二调三验证》对轧辊压靠.调平的操作方法后.取代了过去那种压铜棒过铝板的老办法.大大缩短了调整时间.由开始试生产的40分钟.缩短为2-3分钟.为生产赢得了大量时间。其次这种操作方法保证了每次穿带顺利.明显改善了板形.提高了产品质量。过去要通过3-4块钢才能把板形调整好.现在只需1-2块钢就能把板形调正且调整范围也较小.能够保证穿带钢即为合格品.既提高了产量.也增加了经济效益。标注：徐君.男.汉族.年月参加工作.时任.现任热轧车间轧钢班班长.他总结的《轧辊压靠调平"一记、二调、三验证"操作法》荣获20XX度板带厂职工优秀操作法。苏清辉"作业前安全三步走"操作法在设备检修过程中.由于时间紧.检修项目多.在执行《电牌、操作牌制度》上存在个别的遗漏现象.往往丢三落四.使得安全绩效频频下滑。我们结合本区域设备检修工作的实际.归纳总结出"作业前安全检修三步走"的安全预控法.即"两拿一放一确认"。"两拿"：即检修工作前.由检修负责人先到对应的检修设备的操作台上.拿取检修设备及相邻设备的操作牌.并在《停机、停送电记录表》上签字确认.若无牌.须在备注一栏注明"未持牌"。凭操作牌到主电室拿去对应设备的电牌.并签字确认。"一放"：即到操作台拿取操作牌后.将个人检修工作牌放到对应检修设备的控制部位上。"一确认"：在办好操作牌、电牌手续后.不能盲目作业.在作业前还要有意识的观察设备是否处于停电检修状态.并用验电笔进行确认。三步走的安全预控法.使职工进一步明确了检修前的准备工作.并在习惯上进行强化.使检修前的危险源辨识、预制预控工作.由貌似复杂的工作变得清晰简单易于操作.避免了出错。实行两个月来.效果良好。标注：孙时建.男.汉族.年月参加工作.时任机械车间副主任.现任机动设备科副科长.他总结的"故障树"操作法荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。秦正敏"五勤"点检设备操作法根据本班组在最近几年来在本岗位点检设备过程中.采取和运用的一些点检方法.我们认为是比较使用和有效的.先总结归纳为"五勤点检设备法"。一要勤观察。观察是指在点检设备过程中.每到一处都要认真查看设备是否存在隐。不能走马观花.不能让小问题变成大事故。二要勤测量。我们工作中有很多测量仪表.在点检设备是哟随身携带.随时测量设备看是否在正常值范围内。因为有很多设备问题是从一点一滴的变化中发展起来的。三要勤纪录。班组每一名成员都要有一个随身的小本子.对设备整改.修改的参数等认真记录.在处理设备时有很大帮助。四要勤维护。对本班发现隐患要及时整改处理。杨成今日隐患近日排出的好习惯。五要勤思考。每日点检设备之前都要思考一下前一天排除故障的程序和方法.把思考心得认真记录.思考今日点检的设备应注意的细节。标注：孙时建.男.汉族.年月参加工作.时任机械车间副主任.现任机动设备科副科长.他总结的"故障树"操作法荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。20XX度<3项>亓东"一看二闻三轻敲"轴承快速检查法轴承作为带钢车间降低生产成本的一大主要项目.如何在保证装配质量.减少研烧的前提下.又能快速的完成繁重的拆卸装配任务？为此.通过反复的实践摸索.从提高员工操作技能入手.总结制定了此套轴承快速检查法.在减少轴承研烧.提高装配效率方面取得了良好的效果。"一看二闻三轻敲"轴承快速检查法的具体内容："一看".轴承装卸时.先仔细观察轴承内部结构是否完好.又无太大的晃动.油脂颜色是否正常。"二闻".主要是对油脂的嗅闻.分辨是否有焦糊味。"三轻敲".用一根铜棒对轴承轻敲几下.检查声音又无异常。具体实施第一步.将下机的轴承拆下.仔细检查轴承内部结构.要求构架完好.轴承内部没有变形、烧灼变色等现象.构件之间的间歇合理.晃动不大。同时观察轴承内部的润滑油脂颜色、粘稠度是否正常.如果油脂颜色发黑或发亮.说明有金属颗粒存在.这样的轴承必须更换暂放.由专人进行清洗并详细的检查。第二步.将下机的轴承内的残余油脂轻轻刮下.嗅闻是否有焦糊味.如果油脂有焦糊味.说明轴承转动异常或附件有问题.轴承需下机进一步检查。因为轴承在机正常运转中温度不超过60℃.在此范围内.油脂的颜色及气味皆正常.如发生异常.轴承温度升高.油脂必定变色.或发出异味乃至融化变干。第三步.取一根铜棒对轴承的外侧箱体四面轻轻敲打.仔细倾听轴承发出的声音.由于轴承的正常装配间隙范围很小.如敲击声低沉.声波长.说明轴承正常.若声音为短促的"噼、噼"声.则轴承存在异常.必须更换.作进一步的详细检查。第四步.通过"一看二闻三轻敲"确定轴承正常后.在轴承内部重新均匀的涂上润滑油脂.与新轧辊进行装配。实施效果这种方法主要是针对带钢车间换辊频繁.轴承规格复杂的实际情况.采用这种方法简单快速.极大的提高了装卸速度.同时有效的减少轴承带病上机率。轴承研烧基本得到控制.今年共检查出问题轴承支撑辊轴承11套.工作辊轴承40套.避免了上机研烧故障的发生。按每套支承辊轴承19000元.工作辊轴承1900元记算.节约成本创效益：19000*11+1900*40=285000元。标注：孙时建.男.汉族.年月参加工作.时任机械车间副主任.现任机动设备科副科长.他总结的"故障树"操作法荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。张华温差控制酸液挥发法一、概述酸洗生产线是冷轧生产线上的重要工序.生产设备和工艺比较特殊.涉及到很多工艺理论。其中.酸洗工艺段是生产线的重要组成部分.是酸洗带钢的主要设备.对酸洗工艺数据的控制直接决定了酸洗带钢表面质量的好坏。随着生产节奏的日益加快.酸洗工艺控制尤其是酸液浓度的控制显得越发重要.成为影响酸洗生产线生产速度的重要因素。二、具体操作温差控制酸液挥发法：即在浅槽紊流推拉式酸洗机组中.由于酸液的温度很高.盐酸的挥发性极强.导致酸耗高.为了降低酸液的挥发.提高盐酸的使用率.我们把四个酸洗槽的酸液温度拉开进行生产。由于1#酸洗槽的自由酸含量在四个槽中最低.铁离子浓度高.为提高1#酸洗槽酸洗反应效率在工艺操作中利用温度控制装置把1#槽内的酸液温度设定为到85℃.并依次向4#酸洗槽递减.温差保持在10℃左右.自由酸含量很高的4#酸洗槽的盐酸仅靠酸浓度即可维持较高的反应效率.温度只保持在55℃左右即可.从而使四个酸洗槽的反应效率水平相当三、实施效果自此法在各班实施以来.在不影响酸洗带钢表面质量的情况下.合理利用四个酸洗槽的酸液温度差.降低盐酸挥发.提高了四个酸洗槽内酸液的利用效率.使酸液消耗尤其是新酸消耗有了明显的降低.由原来的吨钢耗新酸5.6公斤降低到现在的吨钢耗新酸3.5公斤。既降低了生产成本.又达到了节能减排目的。标注：孙时建.男.汉族.年月参加工作.时任机械车间副主任.现任机动设备科副科长.他总结的"故障树"操作法荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。吴勇"一看二变三调速"七字操作法一、提出背景二、操作要领"一看"就是在轧制过程中要不断观察各机架尤其是F5、F6的预报轧制压力的变化、活套的起套情况及前几架轧机头部穿带时的板形稳定情况；"二变"就是根据"一看"的情况及时修改各架轧机的速度补偿量；"三调速"就是在以上两步的基础上.根据咬钢时前几架轧机的板形稳定情况及后几架轧机咬钢瞬间活套的起套情况.手动快速调整套高。三、在热连轧中要求各机架保持秒流量相等.但在穿带时为保持咬入平稳一般二级模型在设定计算时会使下游机架的秒流量略大于上游机架.但这种设定会使3.0mm以下的薄规格咬入时产生拉钢.然而随着轧制的顺行.钢温逐渐降低.各轧机的轧制力逐渐增加.咬入时动态速降也逐渐增大.反而使各架轧机咬入时的带钢存量增加以致造成带钢咬入时失张甚至叠轧堆钢.这里所说的钢温逐渐降低与生产安排有关.一般轧制薄规格在换辊以后.先慢节奏轧制几只厚规格烫辊.待辊型理想后再改轧薄规格。由于换辊时保温时间长.再加上刚开轧时出钢节奏慢.所以开始轧制薄规格时钢温好.轧制压力小.咬入稳定。随着轧制节奏的提高.钢温有所降低.轧制压力增大.咬入速降增大.又由于精轧前几架轧机带钢出口厚度较厚.速度较慢.活套自动调节时间充分.速度对其影响较小不易叠轧.而后几架轧机带钢出口厚度较薄.速度快.速降大.易形成叠轧堆钢。四、以某次轧制钢种Q235B、规格2.75×1250mm的平板钢为例对本操作法加以说明：开始轧制时由于钢温好.F5、F6的轧制压力一般各为750吨、580吨左右.此时L4、L5活套初起套时处于拉钢状态.咬入稳定.速度补偿设为零.随着轧制的进行.钢温有所降低.F5、F6的轧制力各增加到950吨、700吨左右.此时.L4、L5活套初起套时基本接近设定角度比较理想.速补仍设为零.状态稳定。随着钢温逐渐降低.F5、F6轧制压力各增加到1050吨、800吨左右时.F5、F6速降明显增大.L4、L5活套初起套时套量较大.此时将F5、F6的速度补偿值分别增加到2%、6%.咬入时起套平稳。标注：孙时建.男.汉族.年月参加工作.时任机械车间副主任.现任机动设备科副科长.他总结的"故障树"操作法荣获莱钢20XX度职工优秀操作法。20XX度<15项>亓东"二勤、一定"胶体检测操作法胶体是带钢车间精轧工作辊主要平衡装置.对于轧机辊缝的调整起到非常重要的影响.能否保证胶体的装配质量.直接关系到轧机的稳定顺行。为此.我通过多次的研究与实践.总结制定了此套胶体检测操作法.在减少胶体故障.保障轧机校车质量方面取得了良好的效果。一、"二勤、一定"胶体检测操作法的具体内容："二勤".对于下机的轴承箱体做到勤清理.勤测量。保证胶体的工作环境质量.提高装配质量。"一定".即根据统计记录.定时调整.以适合校车要求