第六章 地下车站施工方案与技术措施

第六章地下车站与盾构井施工方案及技术方法施工方案概述本标段包含车站共有两个：大明路站和明发广场站，和两个盾构井：明发广场站～南京南站站区间绕城盾构井、站前暗挖段盾构井。车站施工主要分为主体部分施工、隶属结构部分施工。为确保工期实现，且在要求时间完成协议包含全部内容，将主体部分进行阶段施工划分，即按车站施工次序并结合分期围挡将车站施工划分阶段进行施工。大明路站大明路站位于阶地范围，为地下二层岛式车站（局部地下三层），带配线车站，长度为478.4m，标准段净宽19.7m，端头井净宽38.3m，开挖深度为16.9m至23.5m。车身站两端覆土厚度起伏较大，深度从2.3m～6.3m，基坑开挖深度较深。车站位于凝立路高架边上，局里高架上匝道桥墩基础承台最近处为3m，距离高架主桥墩基础承台最近处为17m，对基坑变形计渗漏水要求较严。车站K29+97.542～K29+356.542采取明挖顺做法施工，K28+878.142~K29+97.542采取暗挖中洞法施工(详见第十二章)。车站主体结构范围下地下迁至车站周围，车站主体横跨大明路部分采取钢便桥盖挖顺做法施工，3号出入口通道横穿卡子门大街部分采取盖挖顺做法分段施工。车站明挖段共安排9个施工队进行施工，其中围护结构施工队2个、降水施工队1个、土方施工队2个、防水施工队2个、结构施工队2个。车站主体结构施工次序从两侧端头井分四个工作面向中间段施工，施工次序详见图6-1-1。进入施工现场即进行道路、管线改移和钢便桥施工，然后进行围挡内围护结构施工。主体围护结构施工完后即进行降水、土方开挖及支撑作业，为确保开挖速度，土方开挖采取纵向分段、竖向分层开挖，挖掘机倒运（小型挖机配合长臂挖掘机）配合自卸车出土，抵达较深长臂挖掘机够不着地段后采取明发广场站依照明发广场站现场条件，确保工期实现，且在要求时间完成协议包含全部内容，将主体部分施工阶段进行阶段施工划分，即按车站施工次序并结合分期围挡将车站施工划分三阶段进行施工。全车站共安排5个施工队进行施工，其中围护结构施工队1个、降水施工队1个、土方施工队1个、防水施工队1个、结构施工队1个，每个队伍下设多个班组进行平行流水施工。进入施工现场即施工车站主体结构施工围挡，然后开始主体围护结构施工。主体围护结构施工完后即进行降排水、土方开挖及支撑作业，为确保开挖速度，土方开挖采取纵向分段、竖向分层开挖，挖掘机倒运（小型挖机配合长臂挖掘机）配合自卸车出土，钢支撑随挖随撑。车站主体结构施工随土方开挖推进，为满足盾构始发要求节点工期，车站主体结构由明挖端头段向暗挖段施工，施工次序为（D1→D2→D3→D4←D5←D6←D7←D8）→D9（见图6-1-2）。主体结构完成后先将晨光路改盾构井本标段盾构井为两层地下结构，绕城盾构井开挖深度约21.54m，长约14.64m，宽约24.91m。站前暗挖段盾构井开挖深度约23.5m，长约13.7m，宽约23.2m。绕城盾构井部分位于农花河道中，对基坑变形及渗漏水要求较严。二者皆采取明挖顺做法施工，围护结构采取钻孔灌注桩外加双层搅拌桩止水。每个盾构井计划安排5个施工队进行施工，其中围护结构施工2个、降水施工队1个、土方施工队1个、防水施工队一个、结构施工队1个，没个施工队下设多个班组进行平行流水施工。绕城盾构井进入施工现场前需对农花河进行改道，并拆除部分施工围挡内建筑。进入施工现场后立刻进行围挡施工，然后开始主体围护结构施工。主体围护结构施工完后即进行降排水、土方开挖及支撑作业，为确保开挖速度，土方开挖采取纵向分段、竖向分层开挖，挖掘机倒运（小型挖机配合长臂挖掘机）配合自卸车出土，钢支撑随挖随撑。开挖至基底标高立刻进行垫层施工，防止基底长时间暴露。围护结构施工概述本标段围护结构共有以下几个形式：机械成孔灌注桩和咬合钻孔桩、高压旋喷桩止水和深层搅拌桩城墙、钻孔灌注桩和搅拌桩。大明路站围护结构情况见表6-2-1表6-2-1区域围护类型数量主体结构φ1000钻孔灌注桩7169.42mφ1200钻孔灌注桩12488.22mφ800mm三重管旋喷桩776.27mφ800钻孔灌注桩格构柱1134.66+971.34m钢筋笼制作安装1125t砼冠梁1047m钢筋589.628t隶属结构φ900钻孔灌注桩6889φ700钻孔灌注桩3997φ650mm@450mm，双轴搅拌桩成墙11023φ600mm双重管旋喷桩止水帷幕10498.4mφ600mm双重管旋喷桩阴角加固5309m明发广场站围护结构情况见表6-2-2表6-2-2区域围护类型数量主体结构Φ1000钻孔咬合桩（荤桩）8022Φ1000钻孔咬合桩（素桩）7995Φ650旋喷桩（阴角加固）6426mφ800钻孔灌注桩格构柱540+515.53mφ850mm三轴深层搅拌桩地基加固42224+7800m钢筋笼制作隶属结构深层搅拌桩成墙（SMW）4566.9mΦ800钻孔咬合桩（荤桩）3813mφ600mm旋喷桩阴角加固3402mφ800钻孔灌注桩（抗拔桩）187+180mφ850mm三轴深层搅拌桩10196.11+3685.5m绕城盾构井围护结构情况见表6-2-3表6-2-3绕城盾构井围护结构情况表区域围护类型数量主体结构Φ1200钻孔灌注桩1320mΦ650三轴搅拌桩（止水帷幕）1540m3站前暗挖段盾构井围护结构情况见表6-2-4表6-2-4站前暗挖段盾构井围护结构情况表区域围护类型数量主体结构Φ1200钻孔灌注桩1250mΦ650三轴搅拌桩（止水帷幕）1450m3围护结构主要工序施工工艺围护结构施工主要施工工序有：钻孔灌注桩+高压旋喷桩、钻孔咬合桩、深层搅拌桩、圈梁施工、钻孔灌注桩+三轴搅拌桩，下面介绍这几个主要工序施工工艺。2.2.1钻孔灌注桩施工（1）施工方案依照设计文件要求,本工程围护结构钻孔灌注桩采取φ1200mm、φ1000mm、φ900mm、φ700mm钻孔灌注桩。钻孔灌注桩施工在围挡施工完成后开始。施工主要采取冲击钻施工，钻孔施工时，间隔四桩跳钻，尽可能降低相互施工影响并充分合理提升机械利用率。为确保钻孔桩施工不侵入主体结构，特将每侧围护结构边线外放15cm，即钻孔桩中心外移15cm。（2）工艺流程冲击钻机施工工艺流程如图6-2-施工准备施工准备测量定位制备泥浆导管水压试验检修保养安装钻机监理工程师核查制做试件钻孔终孔、清孔吊放钢筋笼钢筋笼加工插入导管灌注水下砼商品砼无损检测拔导管、截桩头埋设护筒图6-2-（3）施工工序及控制方法(1)施工准备①管理机构建立，施工人员进场，施工机具设备进场，设备安装并试运行；②施工图纸经会审，明确图纸中关于疑问和细节问题；③各项技术、资料齐备，操作、安全交底，规章制度建立；④施工场地布置满足钻孔桩施工需要，在施工前布置好泥浆池及泥浆管沟、以及钢筋笼加工场地；⑤完成原材料进场检验与试验。(2)测量定位按“从整体到局部标准”进行围护桩测量放样，即先于地面测设出基坑拐角点及关键点点位，定出基坑轮廓，定出线路中线对关键点进行复核无误后再逐点测设出其它桩点位，采取全站仪准确放样各桩点位置，使其误差在规范要求内。为预防因为施工误差而造成围护结构侧向侵入主体结构限界，将桩位统一外放10cm。定出桩位中心位置，并放护桩，设置显著标志，护桩用水泥砂浆保护，如图4-4。图6-(3)冲击钻成孔①埋设护筒采取高度1.5m，内径大于钻头直径100mm护筒，护筒顶部开设出浆口，高出地面0.3m。采取人工挖埋设置方法，桩位经测设确定后，先在桩位处挖出比护筒直径大40cm圆坑，然后在坑底填筑30cm～50cm左右厚粘土，分层扎实后安设护筒，护筒外围空隙用粘土填筑扎实，护筒中心与桩位中心偏差小于50mm②钻机就位钻机安放要平稳，确保施工不倾斜，不移动。钻机就位时，钻头应对准护筒中心，偏离小于20mm。钻机就位后，接通电源，检测钻机，进行试运转。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置确保钻头自钻向装置，以防产生梅花桩。③泥浆制备开钻前将粘土投入护筒内，加入清水，用钻头或冲击锤上下搅动均匀，然后开始钻进，边冲边加入水和粘土，并测定泥浆比重，各地层泥浆性能见表4-3。设置储浆池和沉淀池，并用循环槽连接。泥浆粘度及比重是影响孔壁稳定关键,成孔过程中，经常测定泥浆比重等各项性能指标，及时依照地层改变情况对泥浆参数进行调整。成孔时要及时补充泥浆以保持维护孔壁稳定所需泥浆面高度。清孔换浆和浇注砼时排出泥浆给予收回，并对回收泥浆进行检测，将还能符合施工要求泥浆循环使用。废弃泥浆用污水泵抽入废浆池内，沉淀后用全封闭泥渣车运至指定地点。表6-2-3土层类别泥浆比重粘度含砂率护筒及以下3m范围内1.1～1.2≤22s<8%粘土清水≤22s<8%砂土1.2～1.3≤22s<8%砂卵石1.2～1.3≤22s<8%风化岩1.2～1.4≤22s<8%④钻进成孔开孔时低锤密击，中间加大落锤高度，快成孔时减小落锤高度。开始钻进基岩时低锤密击或间断冲击，以免偏斜。如发觉钻孔偏斜，用粘土回填至偏孔处上部0.3～0.5m，重新钻进。遇孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁。准确控制松绳长度，防止打空锤。通常不用高冲程，以免扰动孔壁，引发塌孔、扩孔或卡钻等事故。经常检验钢丝绳磨损情况、卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，预防吊钻。必须确保泥浆供给，使孔内泥浆液面稳定。冲击钻机在成孔过程中，出渣能够采取泥浆循环方法，并及时补给新泥浆。在钻进进程中，每进尺5⑤终孔、第一次清孔当钻孔达成设计标高后停顿钻进。请监理工程师做成孔检验、测孔位、孔径、垂直度、入岩深度等，对于嵌岩桩还应检验嵌岩深度和孔底岩层强度，同意后开始清孔。把泥浆管伸入孔底，将相对密度为1.05～1.1不含杂质新泥浆压入孔内，并保持泥浆正循环，把孔内悬浮较多钻渣泥浆置换出孔外。清孔时，应保持孔内水位高出地下水位1.5-2.0m，预防坍孔。清孔后，孔内泥浆比重和孔底沉碴厚度应符合要求：孔底500mm以内泥浆相对密度应小于1.25；含砂率≤8%；粘度≤28s；沉碴厚度不得大于5cm。(4)钻孔灌注桩特殊情况处理在钻进过程中，如发觉斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况应立刻停顿钻进，采取以下方法后方可继续施工：①当钻孔倾斜时，可重复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填土至偏孔处以上0.5m，再重新钻进。②钻孔过程中遇坍孔，立刻停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻。③如碰到护筒周围冒浆，可用稻草拌泥团堵塞洞口，并在护筒周围压上一层砂包。(5)钻孔灌注桩钢筋笼制作钢筋笼按设计图纸加工制作，加劲箍通常设置在主筋外面，主筋不设弯钩，以免妨碍导管抽拔。钢筋笼加工前先调直主筋，焊接时，主筋搭接应相互错开35d，且大于500mm图6-2-3图6-2-3钢筋笼吊放示意图钢筋笼吊装采取起吊机吊装就位，钢筋外圈设置足够数量保护层垫块，以确保钢筋笼居中。钢筋笼吊起后要迟缓落入桩孔内就位。因为钢筋笼离桩底都有一定距离，待就位到正确位置后，用4根φ22钢吊钩钩住笼顶加强箍，用2根[16a槽钢做横担悬挂在井壁上，借助自重确保钢筋笼标高及垂直度正确，待桩芯混凝土具备一定强度，再取掉挂钩。钢筋笼吊运时应预防扭转、弯曲。安装时应对准孔位，吊直扶稳，迟缓下放，防止碰撞孔壁，就位后立刻固定。钢筋笼吊放见图6-2(7)钻孔灌注桩水下混凝土灌注钢筋笼到位后，把扁担横梁固定在井沿上（以预防在浇筑混凝土过程中钢筋笼向上浮起），接着进行砼灌注，采取直升导管法浇筑砼，禁止在孔口抛铲或倒车卸入。下料时导管口距桩孔内混凝土表面高度保持在2.0m以内。混凝土应垂直灌入桩孔内，防止混凝土导管斜向冲击主筋，使主筋局部扭曲。混凝土采取连续分层浇灌，每层厚度不得超出1.5m。桩顶混凝土应比桩顶理论标高高出5～10cm，以防止桩芯混凝土出现塑性收缩或环向干缩裂缝。浇筑桩体混凝土时，相邻10m范围内桩孔内不得作业，孔底不得留人，以免发生危险。当桩内渗水量过大（＞1m3/h）时，采取水下砼灌注法施工。2.2.2高压旋喷施工（1）施工流程eq\o\ad(测量定位,)eq\o\ad(测量定位,)eq\o\ad(钻孔,)旋喷机就位插入三重管旋喷提升移至下一桩位钻机就位冲洗图6-2-（2）施工方法先用振动打桩机将带有活动桩靴套管打入土中，然后将套管拔出一段，拔出地面高度大于拟加固高度，然后拆除露出地面上段套管，其余下端套管保留在地基中，用以保护孔壁。安放钻机和慢速卷扬，用以旋转和提升喷射注浆管。将喷射注浆管经过钻机转盘插入孔内。接通高压管、水泥浆管、空压管，开动高压泵、泥浆泵、空压机和旋转钻机进行旋喷并喷射，用仪表控制压力、流量、风量。当分别达成预定值时开始提升。继续旋喷和提升，直至达成预定加固高度为止。拔出喷射管和套管。（3）技术方法旋喷桩浆液固化剂可选取32.5、42.5号普通硅酸盐水泥，水泥浆液水灰比依照土体加固强度需要选为1:1～1.5:1。水泥浆液中可添加水玻璃等化学辅助材料和掺和料，以及速凝、早强、悬浮等外加剂，浆液配比应经过试验确定。水泥浆拌制系统应配有可靠计量装置：喷浆系统应配置流量表、压力计等检测装置；在喷浆过程中对提升速度应有控制装置和方法。钻机安放应确保足够平整度和垂直度，倾斜率不得大于1％，作为立柱钻孔桩倾斜率不得大于1/300，钻机孔位与设计位置偏差值不得大于50mm。施工前应在监理工程师旁站监督下，对浆液流量、喷浆压力、喷嘴提升速度等进行标定。水泥浆宜在旋喷前一小时内搅拌，喷浆过程中冒浆应控制在10～25％。相邻两桩施工时间间隔不超出48小时，间距大于2m。成桩过程中钻杆旋转和提升必须连续不中止，拆卸钻杆续喷时，注浆管搭接长度不得小于100mm。在高压喷射注浆过程中出现异常情况时，应及时会同监理工程师查明原因并采取方法补救，排除故障后复喷高度不得小于500mm。本工程对泥浆沉淀和排放应进行周密处理，确保施工过程中场地清洁和不污染环境。本工程必须排有专员进行详细施工统计，包含测量定位、浆液配比、喷浆压力、浆液流量、喷嘴提升速度、成桩深度、复喷及复搅。施工过程中应对附近防汛墙、地面、地下管线标高进行监测，当标高改变值大于±10mm时，应暂停施工，依照实际情况调整压力参数后，再行施工。开始时，先送高压水，再送水泥浆和压缩空气，在通常情况下，压缩空气可晚送30s。在桩底部边旋转边喷射1分钟后，再进行边旋转、边提升、边喷射。喷射时，应先达成预定喷射压力，喷浆后再逐步提升注浆管。中间发生故障时，应停顿提升和旋喷，以防桩柱中止，同时立刻进行检验，排除故障；如发觉有浆液喷射不足，影响浆体设计直径时，应进行复核。喷射过程中，冒浆量应控制在10％～25％之间。对需扩大加固范围或提升强度工程可采取复喷方法，即先喷一遍清水，再喷一遍或两遍水泥浆。喷到桩高后应快速拔出浆管，用清水冲洗管路，以防凝固堵塞。相邻两桩施工间隔时间应不超出48小时。2.2.3钻孔咬合桩施工施工流程(1)单根桩施工流程平整场地→测设桩位→施工咬合桩导墙→套管钻机就位对中→吊安第一节套管→测控垂直度→压入第一节套管→校核垂直度→挖斗取土、套管钻进→测量孔深→去除虚土、检验孔底→钢筋混凝土桩吊放钢筋笼→放入混凝土灌注导管→灌注混凝土逐次拔管→测定桩顶混凝土面→套管钻进移位。以下列图所表示。图6-(2)排桩施工流程每台（套）机组分区独立作业，也可多台（套）机组跟进作业。单机成桩作业次序为：A1→A2→B1→A3→B2→A4→B3→A5…….单机成桩约12小时，确保B桩在A桩混凝土初凝前顺利切割成孔，以下列图。图6-钻孔咬合桩施工方法导墙施工导墙宽度通常为3.5m，厚度为0.3m，假如导墙下土层较差可适当加大，同时适当配筋，定位孔直径比桩径稍大2cm。施工机械垂直于导墙摆放，采取横打方式施工。导墙详细施工步骤以下：⑴平整场地：去除地表杂图及多出土方，填平扎实。图6-2-⑵测放桩位：依照设计图纸提供坐标计算排桩中心线坐标，采取全站仪依照地面导线控制点进行实地放样，并做好护桩，作为导墙施工控制中线。⑶导墙沟槽开挖：采取人工开挖。开挖结束后，立刻将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线正确无误。⑷钢筋绑扎：导墙钢筋采取Φ12螺纹钢，施工时单层双向布置，钢筋间距按200城200mm排列，水平钢筋摆于内侧。⑸模板施工：模板采取钢模，导墙预留定位孔模板直径比套管直径扩大2cm。模板加固采取钢管支撑，间距小于1m，确保加固牢靠，严防跑模。⑹砼浇筑：砼采取C20商品砼。砼浇筑时两边对称交替进行，严防走模。导墙砼标高高于圈梁面标高。单桩施工⑴钻机就位待导墙满足强度后拆除模板，重新定位放样排桩中心位置，将单位反到导墙顶面上，作为钻机定位控制点。移动套管钻机至正确位置，使套管钻机抱管器中心对应定位在导墙孔位中心。⑵取土成孔在钻机就位后，吊装第一节管在桩机钳口中，找正桩管垂直度后，摇动下压桩管，压入深度约在2.5～3.5m，然后用抓斗在套管中取土，一边抓土，一边继续下压套管，一直保持套管底口超前于开挖面深度≮2.5m。第一节套管全部压入土中后（地面以上要留1.2～1.5m，方便于接管），检测垂直度，如不合格则进行纠偏调整，如合格则安装第二节套管继续下压取土，如此继续，直至达成设计标高。⑶吊放钢筋笼对于钢筋砼装，成孔检测合格后进行安放钢筋笼工作。钢筋笼加工成型后，用平板车送至吊车大臂作业范围内，吊入桩孔内就位。钢筋笼吊运时预防扭转、弯曲，迟缓下放防止碰撞钢套管壁，若钢筋笼过长，则分段下放，采取孔口焊接方式将几段钢筋笼连接起来。⑷灌注混凝土素混凝土桩采取缓凝混凝土，钢筋混凝土桩采取普通水下混凝土，利用导管灌注，导管口距混凝土表面高度保持在2m以内，施工中要连续灌注，中止时间不得超出45分钟。导管提升不得碰撞钢筋笼，距套管口8m以内每1m振捣一次。钢套管随混凝土灌注逐段上拔。起拔套管应摇动慢拔，保持套管顺直，禁止强拔。套管底一直低于同面大于2.5m。关键施工技术方法⑴单桩垂直度控制为了确保钻孔咬合桩底部有足够咬合量，除严格控制孔口定位误差外，还应对其垂直度进行严格控制，依照我国《地下铁道工程施工及验收规范》要求，桩垂直度误差应小于3‰。成孔过程中要控制好桩垂直度，必须抓好以下3个步骤：①套管顺直度检验和校正。钻孔咬合桩施工前应在平整地面上进行套管顺直度检验和校正。首先检验和校正单节套管顺直度，然后将按照桩长配置套管全部连接起来进行整根套管顺直度检验和校正。单节套管(8m)顺直度偏差应小于4mm，整根套管(15～25m)顺直度偏差应小于10mm。②成孔过程中桩垂直度监测和检验。地面监测。用SR系列旋挖钻机时，可自动确保垂直度在3‰范围以内。孔内检验。每节套管下压完成后安装下一节套管之前，可视施工过程中桩孔垂直度改变规律，定时安排一定频次抽样检验，即停下来用测斜仪进行孔内垂直度检验。③纠偏。成孔过程中如发觉垂直度偏差过大，必须及时纠偏，通常是利用钻机套管驱动器来进行切削钻进纠偏即可。⑵超缓凝混凝土缓凝时间要求桩混凝土缓凝时间应依照钻机施工咬合桩工序要求时间来确定，单桩成桩时间又与地质条件、桩长、桩径、钻进能力及操作工艺水平等有直接关系。所以，A桩混凝土缓凝时间主要依照以下原因来确定：①依照工程详细情况和所选钻机类型在现场做成桩试验来测定A、B桩单桩成桩所需时间tA、tB。②A桩混凝土缓凝时间可依照下式计算T=k(2tA+tB)式中T——A桩混凝土缓凝时间(初凝时间);k——不可预见原因影响系数，k=1.20;tA、tB——A、B型桩单桩成桩所需时间。⑶克服桩内“混凝土管涌”在B桩切割两侧A桩成孔过程中，因为A桩混凝土还未凝固，还处于流塑状态，所以A桩混凝土可能从A、B桩相交处涌入B桩孔内，称为“混凝土管涌”。克服“混凝土管涌”主要采取以下方法:①控制A桩混凝土坍落度，不宜超出14cm。②套管底口应一直超前于开挖面2.5m以上，假如钻机能力许可，这个距离越大越好。③必要时可向套管内注入一定量水，使其保持一定反压来平衡A桩混凝土压力，阻止“混凝土管涌”发生。⑷预防“浮笼”因为套管内壁与钢筋笼外缘之间间隙较小，灌注桩芯混凝土起拔套管时候，钢筋笼有可能被套管带着一起上浮形成“浮笼”。通惯用振动锤起拔套管时因高频振动液化减摩效应，“浮笼”现象极少发生。另外，尚可采取以下预防方法：①确保灌桩混凝土和易性良好，其粗骨料粒径满足<20mm要求;②钢筋笼加工尺寸应确保精准，在转运、吊装过程中采取可靠方法预防钢筋笼扭曲变形；③在钢筋笼底部加焊一块比钢筋笼略小薄钢板，增加其抗浮能力。⑸分段施工节点连接技术往往一台钻机施工无法满足工程进度要求，需要多台钻机分段施工，这就存在首尾段之间节点连接问题。节点连接通常采取砂桩过渡方法，即先施工段端头设置一个砂桩用以在相邻A桩预留出咬合企口，待后施工段到此节点时在砂桩桩位重新成孔挖出砂并灌上混凝土即可。⑹钻孔咬合事故桩处理方法在钻孔咬合桩施工过程中，有可能因A桩超缓凝混凝土质量不稳定出现早凝现象或机械设备故障等原因，使施工未能按正常要求进行而形成事故桩。事故桩处理主要分以下几个情况:①平移桩位单侧咬合。B1桩切割咬合施工时，A1桩混凝土已经凝固，使钻机不能按正常施工条件切割咬合A1、A2桩完成B1桩。在这种情况下，可向A2桩方向平移B1桩桩位，使钻机单侧切割A2桩，以后在A1与B1桩外侧另增加一根旋喷桩作为过渡处理。②用后压浆技术，旋喷补强技术等法处理排桩之间缺点是十分有效方法。2.2.4SMW工法桩施工2.2.4.1施工工艺流程工法桩桩施工前必须进行工艺性试桩，数量不得少于2根，以确保搅拌桩达成设计所需要桩长、直径以及强度等要求。SMW围护结构施工工艺流程见图6-2-（1）定位型钢放置垂直导向沟方向放置两根定位型钢，规格为200×200，长约2.5m，再在平行导向沟方向放置两根定位型钢规格300×300，长约8～20m,转角处H型钢采取与围护中心线成450角插入，H型钢定位采取型钢定位卡，见图6-2-（2）搅拌桩孔位定位依照搅拌桩尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位，搅拌桩机就位。（3）搅拌下沉开启电动机，依照土质情况按计算速率，放松卷扬机使搅拌头自上而下切土拌和下沉，直到钻头下沉钻进至桩底标高。（4）注浆、搅拌、提升在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建100m2水泥库，在开机前应进行浆液拌制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。开挖导沟开挖导沟（构筑导墙）设置机架移动导轨SMW搅拌机定位重复搅拌下沉插入型钢施工完成SMW搅拌机架设残土处理H型钢起拔型钢进场焊接成型报监理工程师H型钢涂隔离剂经纬仪测斜、纠偏H型钢回收制作试块设置导向框架和悬挂梁搅拌、提升、喷浆H型钢质检重复提升报监理工程师水泥材质检验报监理工程师水泥浆拌制图6-2-8深层搅拌桩施工工艺流程图图6-2-9定位型钢示意图开动灰浆泵，待纯水泥浆抵达搅拌头后，按计算要求速度提升搅拌头，边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，直提升到离地面图6-2-9定位型钢示意图（1）H型钢插入①起吊前在距H型钢顶端30cm处开一个中心圆孔，孔径约10cm,装好吊具和固定钩，然后用50T吊机起吊H型钢，用线锤校核垂直度，确保H型钢插下时垂直。②涂刷H型钢隔离剂时，要严格按照操作规程作业，确保隔离剂粘结质量符合要求，起吊型钢前，必须重新检验型钢上减摩涂料是否完整，若有漏涂或剥落须重新补上。③当搅拌桩每完成一组后，必须马上插入H型钢，施工时必须与围护深层搅拌桩紧密配合，交叉施工。为确保H型钢能够在工程结束前顺利拔出，H型钢插入后，H型钢顶标高应高于设计围护结构圈梁顶标高50cm。④按定位尺寸安装好导向控制架，才能插入型钢。型钢插入前，必须将型钢定位与设计桩位相符合，并校正水平。⑤型钢插至设计标高后，以暂时悬挂横梁固定，预防其继续下沉。⑥复合排桩完成后，凿除桩顶水泥土，露出H型钢表面需用隔离材料包扎，然后制作顶圈梁。⑼回收H型钢回收H型钢后，需用6～10%水泥浆填充H型拔除后空隙。2.2.5桩顶圈梁及钢筋混凝土挡墙施工基坑明挖围护结构采取钻孔灌注桩支护，围护桩桩顶设圈梁加强围护结构整体性，为连续圈梁。明发广场站靠近农花河一侧在围护结构圈梁上需设一道钢筋混凝土挡墙，共3000m3。采取C30混凝土，钢筋采取Ⅱ级螺纹钢。(1)钻孔桩施工完成后，凿除桩顶杂质，露出新鲜砼。(2)去除桩顶部余土、浮浆，调直桩顶钢筋，并用清水清洗洁净。(3)按设计要求绑扎钢筋，注意要预留足够主筋长度与下段主筋搭接。(4)侧模采取组合钢模板，Φ48钢管支撑加固。模板在安装前要涂隔离剂，以利脱模。(5)商品砼由灌车运至现场，吊车入模，插入振捣器捣固密实。(6)每段桩顶圈梁砼一次浇筑成型。砼浇筑完成后，及时洒水养护，养护时间不少于7天。2.2.6格构柱（抗拔桩）施工在立柱桩施工同时，格构柱与立柱桩钢筋笼同时下入孔内。格构柱与钢筋笼连接段采取在地面精准加工焊接好，先分节下钢筋笼，再下钢筋笼与格构柱连接段，之后再分节安装格构柱上部，格构柱安装时采取方法控制好垂直度。格构柱安装完并在孔口固定后下导管浇筑抗拔桩部分砼，最终将孔壁与钢柱周围空隙用砂填实，并将上段护筒抽出回收。格构柱与立柱桩连接见图6-2-1（1）钢筋笼与格构柱连接段吊装事先在地面加工台座上焊接钢筋笼与格构柱连接段，搭接长度3m，焊接时控制钢筋笼中心与型钢中心在同一轴线上。吊装采取一台25T和一台16T汽车吊吊入孔内，钢筋笼在孔口连接。（2）分节格构柱吊装格构柱委托一家有经验厂家加工至设计标准长度，分节运至现场并进行验收，合格后进行拼接成设计柱长，接桩时格构柱用两台吊车合吊，以确保格构柱起吊过程中不变形，并在安装时可自由旋转。吊装采取一台25T和一台16T汽车吊先水平三点吊起格构柱，吊点位置和数目按正负弯矩相等标准计算确定，在格构柱离地面一定高度后，再由25T汽车吊垂直起吊，16T汽车吊水平送吊,成竖直方向后，用大吊车一次进行起吊安装就位。图6-2-1（3）格构柱安装定位①安装钢度检算：经计算连接段格构柱在定位过程中属于刚性杆件，可不考虑格构柱弯曲变形。②格构柱安装采取送桩、地面定位架、中间段定位器（在格构柱上焊接定位圈）及柱底与钢筋笼焊接定位。③在桩口设置对中台架，对中台架在地面安装稳固，经过两台经纬仪确定对中孔中心线，使其与桩孔中心线相重合，确保准确定位。⑷安装精度控制①格构柱加工垂直度满足设计要求，安装时按格构柱重心垂直下吊。②安装过程中用倾斜计测定安装在格构柱中心测定管倾斜度，不停调整格构柱位置，以确保钢柱垂直度。③浇注二次砼时，将导管安装在钢柱中心，对称均匀浇注。④回填砂时均匀对称进行，使钢柱不受回填侧压力而发生弯曲变形。⑸安装施工技术方法①格构柱严格按照《钢结构工程施工及验收规范》及关于设计技术要求加工。钢板剖口采取机械加工，与钢板焊接构件应与柱壁紧密连接无空隙。钢立柱垂直度偏差≤1/300h（h-基坑开挖深度）。②格构柱由指定厂家加工至标准长度，方便于运输，在现场验收合格后再进行拼接成设计长度。拼接时，竖向和水平施焊通常采取分段反向焊接次序，用埋弧自动焊机施焊，分段对称。焊缝经X光及超声波探伤检验合格后进行防锈处理，其它抗剪钢板、抗拉钢板自行加工。③格构柱吊装时，高程用标在格构柱上刻度线准确传递；采取格构柱中间设定位器和地面桩口对中台架进行准确定位，确保钢柱偏心距不超出30mm。④为确保柱体与砼接触面有足够承压强度，格构柱与钢筋笼焊接牢靠。⑤为确保立柱在土方开挖时柱顶不被破坏，沉桩前对顶部适当加固。深层搅拌桩施工明发广场站基坑底采取三轴深层搅拌桩进行抽条加固，端头井基坑底采取搅拌桩全部加固，盾构井采取三轴搅拌桩做止水帷幕。深层搅拌桩采取425号普通硅酸盐水泥。⑴施工工艺流程搅拌桩地基加固施工工艺流程见下列图。喷浆搅拌提升喷浆搅拌提升重复搅拌下沉、喷浆上升清洗移位定位预搅下沉制浆图6-2-1⑵施工技术方法①试验工作正式施工搅拌桩前，进行现场采集土样室内水泥土配比试验，当场地存在成层土时应取得各层土土样，最少应取得最软弱层土样，经过室内水泥土配比试验，测定各水泥土块不一样龄期，不一样水泥掺入量，不一样外加剂抗压强度，为深层搅拌施工寻求满足设计要求最好水灰比、水泥掺入量及外加剂品种、掺量。利用室内水泥土配比试验结果进行现场成桩试验，以确定满足设计要求施工工艺和详细施工参数。②浆液配制施工工艺a.严格控制水灰比，通常为0.45～0.55，对袋装水泥抽检，加水用经过核准定量容器。b.水泥浆必须充分拌和均匀。使用砂浆搅拌机制浆，每次投料后拌和时间不得少于3min。③送浆：将制备好水泥浆经筛过滤后，倒入贮浆桶，开动灰浆泵，将浆液送至搅拌头。④钻进喷浆搅拌移动深层搅拌机到指定桩位对中，调整塔架丝杆或平台基座，使搅拌轴保持垂直。通常对中误差不宜超出5.0cm，搅拌轴垂直度偏差不超出1.5%。证实浆液从喷嘴喷出并具备一定压力后，开启桩机搅拌头向下旋转钻进搅拌，并连续喷入水泥浆液。a.据设计要求和成桩试验结果调整注浆压力档次，使喷浆量满足要求。b.钻进至设计标高后，原地喷浆搅拌30秒。⑤提升搅拌喷浆将搅拌头自桩端反转匀速提升搅拌，并继续喷入水泥浆液，提升高度达成加固标高时停顿提升操作，不关闭动力头及灰浆泵。⑥重复钻进喷浆搅拌完成⑤步骤后，操作搅拌头钻进喷浆搅拌，并连续喷入水泥液，至步骤④钻进深度时停顿下沉操作，原地喷浆搅拌15秒。⑦重复提升搅拌完成步骤⑥后，将搅拌头自桩端反转匀速提升搅拌，并继续喷入泥浆液，直至加固标高。⑧成桩完成，清理搅拌叶片上包裹土块及喷浆口，桩机移至另一桩位施工。⑶搅拌桩施工注意事项①严格控制桩位和桩身垂直度，以确保足够搭接长度和整体性。施打桩前需复核桩位轴线、水准基点、场地标高；桩位对中偏差不超出5.0cm，搅拌轴垂直误差不超出1.5%。②挖除地表及地下障碍物，若无法去除加固区范围内障碍物时与设计人员商议、酌情处理。③水泥必须无受潮、无结块，而且有出厂质量保单及出厂合格证发觉有结硬块，禁止投料使用。④制浆时：应严格控制水灰比。加水应用经过核准定量容器。为使浆液泵送降低堵管，应改进水泥和易性，增加水泥浆稠度，可适量加入减水剂。水泥浆必须充分拌和均匀，每次投料后拌和时间不得少于3min，分次拌和必须连续进行，确保供浆不中止。水泥浆从砂浆拌和机倒入贮浆桶前，需经筛过滤，以防出浆口堵塞，并控制贮浆桶内贮浆量，以防浆液供给不足而断桩。制备好水泥浆不得停置时间过长，超出2小时应降低标号使用或不使用，贮浆桶内水泥浆应经常搅动以防沉淀引发不均匀。⑤成桩时：应严格按要求搅拌、喷浆次数作业。提升速度不宜大0.8m/min。必须待水泥浆从喷浆口喷出并具备一定压力后，方可开始钻进喷浆搅拌操作，钻进喷浆必须到设计深度，误差不超出5.0cm，并作好统计。搅拌钻头钻进搅拌时若遇较硬土层阻力大，钻进慢，钢丝绳松，钻进困难时，应增加搅拌机头自重，或开启加压卷场机，或适当更改搅拌头叶片，不宜采取冲头下沉搅拌。⑥喷浆时：按确定施工参数设定挤压泵压力档次，并随时观察送浆管送浆情况。桩机操作者应与制浆施工人员保持亲密联络，确保搅拌机喷浆时供浆连续，因故停浆时，须立刻通知桩机操作者，并从地面重新开始钻进喷浆，不得留一定长度搭接后中途开始工作。送浆异常时应快速查明原因，妥善处理并统计。若施工过程中因停电或设备故障停工1小时以上，必须立刻进行全方面冲洗，预防水泥在设备用管中结块影响施工，及时查明原因，力争二十四小时内恢复施工。⑦施工时每班配置一名质检员，负责施工全过程质量监控，把握每道工序施工质量，并做好施工原始统计。施工降排水基坑降水方案3.1.1大明路站车站开挖深度范围有④-4e含卵砾石粉质粘土层，该层厚度相对较小，具备弱承压性，且分布不均、富水性通常、水量通常，围护桩伸至不透水层中，以截断基坑范围内承压水与坑外承压水关系。大明路站采取坑内布设减压井。3.1.2明发广场站本站穿越土层主要为②-1b2-3粉质粘土、②-1c3粉土、②-2b4淤泥质粉质粘土，坑底为②-3b3-4粉质粘土、③-4e含砾粉质粘土。而车站紧邻农花河，而围护结构（钻孔咬合桩）插入强、中风化岩层。所以采取坑内井点降水将坑内水位降至坑底以下1m。3.1.3绕城盾构井本盾构井穿越地层主要为eq\o\ac(○,2)-1b2-3软-可塑粉质粘土、eq\o\ac(○,2)-2b4流塑淤泥质粉质粘土、eq\o\ac(○,2)-3b3-4软-流塑粉质粘土、③-4e混合土、K1g-2中风化泥质粉砂岩。部分位于农花河河道中，而围护结构插入强、中风化泥质粉砂岩。所以采取坑内井点降水将坑内水位降至坑底以下1m。3.1.4站前暗挖段盾构井本盾构井开挖深度范围有④-4e含卵砾石粉质粘土层，该层层厚度相对较小，具备弱承压性，且分布不均、富水性通常、水量通常，基坑开挖前，应采取处理方法，采取在坑内布设减压井来降低承压水头，预防坑底隆起。降水井施工3.2.1成井施工工艺（1）前期准备测放井位依照确定无误井位测放井位，井位测放完成后应做好井位标识，方便后期施工。若布设井位无法正常施工，应及时沟通、处理，必要时适当调整井位。埋设护口管埋设护口管时，护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘性土或草辫子封严，预防施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.10m～0.30m。安装钻机安装钻机时，为了确保孔垂直度，机台应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔中心三点成一线，严把开孔关，钻头与钻杆连接处带两根钻孔，而且，弯曲钻杆不得下入孔内。（2）成井施工施工机械设备选取GPS-10型工程钻机及其配套设备。成孔时采取正循环回转钻进泥浆护壁成孔工艺。井管结构见图6-图图6-3-1井管结构示意图钻进成孔上部钻进采取轻压慢转，钻压为15～35KN，转速20～50rpm。成孔施工采取孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.10～1.15，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以预防孔壁坍塌。泥浆循环宜在泥浆池中进行循环，在现场不具备泥浆池条件下，可考虑在基坑中开挖一个小泥浆池进行泥浆循环。清孔换浆钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔去除孔内杂物，同时将孔内泥浆密度逐步调至1.10，孔底沉淤小于30cm，返出泥浆内不含泥块为止。下井管井管进场后，应检验过滤器缝隙是否符合设计要求。首先必须测量孔深，并对井管滤水管逐根丈量、统计。封堵沉淀管底部，为确保沉淀管底部封堵牢靠，下部封堵铁板大于6mm。其次要检验井管焊接，井管焊接接头处应采取套接型，套接接箍长20mm，套入上下井管各10mm；套管接箍与井管焊接焊牢、焊缝均匀，无砂眼，焊缝堆高大于6mm。检验完成后开始下井管，下管时为确保滤水管居中，在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径5cm扶正器（找正器），扶正器采取梯形铁环，上下部扶正器铁环应1/2错开，不在同一直线上。围填滤料填滤料前在井管内下入钻杆至离孔底0.30m～0.50m，井管上口应加闷头密封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步调浆使孔内泥浆从滤水管内向外由井管与孔壁环状间隙内返浆，使孔内泥浆密度逐步调到1.05，然后开小泵量按井结构设计要求填入滤料，并随填随测滤料高度，直至滤料下至预定位置。填滤料时，依照孔口返水情况调整泵量。填滤料过程中要跟踪滤料上返高度，当滤料密实到设计高度后，向井管与孔壁间投粘土球止水，粘土球采取直径5cm优质风干粘土球，粘土球上部用粘土块填孔密实，预防泥浆及地表污水流入井内。洗井方法在提出钻杆前利用井管内钻杆接上空压机先进行空压机抽水，待井能出水后提出钻杆再用活塞洗井。活塞直径与井管内径之差约为5mm左右，活塞杆底部必须加活门。洗井时，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，对出水量极少井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时应向井内边注水边拉活塞。当活塞拉出水基本不含泥砂后，可换用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤,直到水清不含砂为止。洗井完成后，试抽成功则代表成井完成。下泵试抽洗井结束后，待水位恢复可按设计下泵，下入深度宜在滤水管下半部分即16～18m深位置，以确保足够降深。排水管道及电源线路一定要先连接好，试抽3个小时，测定井内水位及观察孔水位改变，安装水表测流量，预估降水试验运行路径，等水位恢复后，主动配合抽水试验。抽水试验为了确定该场地水文地质参数，依照设计要求，抽水试验必须在井群正式施工前进行，试验选取井位图上降水井作为抽水井，另一降水井暂作为观察井，采取深井潜水泵，井打好后，先各抽1－2天或更长时间，以确保抽水时流量稳定，待水位恢复，抽水开始前应测定孔内和潮水水位改变情况，则抽水试验应选择井内水位波动相对平稳时段。开始进行抽水试验，观察前，测量2口井初始水位，观察水位时间间隔，抽水开始0－10分钟，每分钟观察1次共10次；10－30分钟，每2分钟观察1次；，30－100分钟每5分钟观察1次；100分钟以后每50分钟观察一次。如48小时仍无法大致完整绘出S－lgt和lgs-lgt曲线，时间还可能继续延长，依照抽水试验得到参数分析，选取适宜公式确定相关水文地质参数，依照测得水文地质参数，再重新进行井群计算，优化降水方案，选配适当流量抽水泵，制订对应降水运行方案。抽水需要天天二十四小时派人现场值班，并做好抽水统计，天天报水位、流量、沙率。统计内容包含降水井涌水量Q和水位降深S，并在现场绘制S-T，Q-T，S～Q曲线与基坑开挖深度附近监测资料绘于同一图上，了解其相关关系，以掌握抽水动态，指导降水运行达成最优。选择有代表性井及时抽干井内水观察恢复水位，以准备掌握水位降深，又不过大影响降水正常运行。抽水运行期间还必须注意观察沉井进展情况，统计沉井标高，注意搜集沉井监测资料改变情况。降水运行管理3.3.1降水运行保障方法降水成功是否直接关系到整个工程安全，所以在施工过程中不能无视一些保障降水运行方法。①用电保障对于工程降水，尤其是有减压降水方法工程降水，在正常降水运行过程中，必须有合理用电保障已满足降水运行需求。通常要求施工现场应有两路工业用电，降水运行中应确保一路工业用电停电后另一路工业用电能及时使用，确保停电10分钟内能将确保降水井正常运转，防止影响降水效果甚至危害基坑安全。②排水设施工程降水抽取地下水，降低基坑开挖范围内土体中含水量或降低承压含水层微承压水压力，这就要求施工现场必须有适宜排水设施已满足工程降水需求，确保降水运行排水顺畅，保障降水效果。对于施工现场排水设施，应依照工程实际情况进行设计，但通常应满足以下要求：（1）排水设施应满足工程降水最大出水量需求，并保障排水顺畅；（2）应尽可能缩短降水井与排水设施之间距离，降低降水井排水沿程水头损失，降低抽水设备扬程消耗；3.3.2降水运行管理①降水运行前，降水井应合理布设排水管道并便于接入施工现场排水设施；降水运行前应做好降水供电系统，配置独立电源线；②全部抽水井应在供电电箱插座、抽水泵电缆插头及排水管上做好对应标示，并在每次发生变动时进行对应标示变更，便于抽水运行管理；供电电箱应定时进行检验并备有检验统计；③降水正式运行前降水工人应熟悉水泵开启、电路切换，以确保降水连续进行，防止因供电原因造成井底突水；降水前各降水井均应测量其井口标高、静止水位并进行相关统计；④正式降水前必须进行试运行，深入检验供电系统、抽水设备、排水系统及应急预案能否满足降水要求；试运行结果进行统计并立案，依照试运行结果，对于无法满足降水要求部分进行对应整改；⑤疏干井应成井一口投入降水运行一口，并尽可能确保在基坑正式开挖前二十天加载真空负压抽水，确保能及时疏干基坑开挖范围内土体并降低其水位在当前开挖面以下2m；疏干井真空度在开挖前应保持在0.06Mpa左右，开挖后应保持在0.04Mpa左右。⑥疏干井抽水时，抽水泵开启间隔时间自短至长；抽水井内水抽干后，在5～10分钟应立刻停泵，预防电机烧坏；在停泵30分钟左右再开启抽水泵进行抽水；对于出水量较大井天天抽水次数对应增多；⑦抽水期间，出现疏干井正常运行但长久疏干达不到预期效果，应注意检验基坑围护结构渗漏情况；⑧基坑开挖后，疏干井割管时应及时测量井深，及时采取清淤方法；在开挖需要降压土层时，降压井应在每层开挖前1～2天内按预设降压工况安排开启相关降压井；⑨抽水过程中各应做好抽水井流量及观察水位观察数据统计；抽水井应均安装流量表进行流量测量；疏干井水位观察时可考虑利用一口抽水井抽水后静止12小时测量其水位，降压井水位观察可利用对应观察井进行；⑩ 降压工作应经设计验算并发出停抽指令后方可停顿，通常在基坑底板全部施工完成强度抵达时方可考虑停顿；降水停顿并提泵后应及时将井封闭，补好盖板封井方案坑内降压井封井采取在井管内先填瓜子片然后注浆再灌注混凝土封堵方法，基本操作次序及关于技术要求以下：1、当本基坑挖至设计标高后，在基坑底开挖面以上50cm处，在井管外焊一止水板，止水板外圈直径φ600mm。2、降水运行结束封井前，先预搅拌1.00m3左右水泥浆，水灰比0.4～0.5。3、井管内填入瓜子片，瓜子片回填高度在基坑底板以下4.00m～5.00m左右。4、井管内下入注浆管，注浆管底端下入深度离瓜子片回填高度以上1.00m左右。5、在井管内设置一个压板，与注浆管连接并由注浆管送入井内，压板放置深度与瓜子片回填回填顶部。基坑开挖与支撑基坑概况4.1.1大明路站基坑概况大明路站主体基坑长度500.85m；标准段净宽18.2m，端头井净宽22.6m，深度16.9m至23.5m。车站K28+881.142～K129+089采取明挖顺做法施工，K29+089~K29+381.992采取暗挖中洞法施工。车站穿越大明路处采取盖挖法施工。明挖土方约106577m3，盖挖土石方约6100m3。4.1.2明发广场站基坑概况明发广场站主体基坑长度为180.4m，标准段宽19.6m，。基坑标准段深约16.24～18.044.1.3盾构井基坑概况绕城盾构井基坑长度为14.64m，宽为24.91m,深约21.54m。采取明发顺做法施工，明挖土方约7855m3。站前暗挖段盾构井基坑长度约13.7m，宽约23,2m,深约23.5m。一样采取明挖顺做法施工，明挖土方7469m3。基坑开挖次序基坑采取分层分段开挖，开挖过程做到“随挖随支，信息化施工”。基坑开挖严格按照“时空效应”理论，采取分段、分层、分块、对称、均衡、限时开挖；土方开挖次序、方法必须与设计工况相一致，并遵照“开槽支撑、随撑随挖、禁止超挖”标准，尽可能降低基坑开挖面上围护结构无支撑暴露时间及变形。大明路站基坑开挖次序大明路站基坑纵向开挖按照主体施工分层分段开挖，结合盾构掉头提供节点要求，由两边端头向中间开挖施工。竖向开挖按照支撑位置划分层进行开挖支撑。纵向分块，即沿车站纵轴线方向将土方划分为若干施工单元，方便于组织土方工程及结构工程流水施工；纵向拉槽，即在每一层土方施工中，在横断面跨中开中槽；横向扩边，即中槽纵向挖到端墙后，由中槽向两边跨横向挖土。明发广场站基坑开挖次序明发广场站基坑纵向开挖按照主体施工分层分段开挖，结合盾构始发及过站提供节点要求，南段、北段均向中间开挖施工。竖向开挖按照支撑位置划分层进行开挖支撑。盾构井基坑开挖次序盾构井基坑纵向开挖按照主体施工分层开挖，结合盾构吊出节点要求，由南向北开挖施工。竖向开挖按照支撑位置划分层进行开挖支撑。土方开挖土方工程施工方法基坑开挖过程中充分考虑“时空效率”。开挖分层分段均匀对称进行，掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个关键点，遵照“竖向分层、纵向分段，先支后挖”标准。基坑开挖时在沿围护结构两侧各留2m宽平台，平台距基槽底部保持2m高度，防止挖掘机在基槽作业时碰撞架设钢支撑；而且能够充分利用其土体抗力确保围护结构稳定，又可利用此平台进行钢围檩及钢支撑施工和人工修理侧壁。每小段开挖长度不应超出2道撑范围，在钢支撑架设完后，进行下面一层土方开挖前再挖除预留平台部位土方。每层开挖厚度不超出2m，开挖至距坑底部30cm时，采取人工清底。详见图6-明挖段土方开挖基坑开挖过程中充分考虑“时空效率”。开挖分层分段均匀对称进行，遵照“竖向分层、纵向分段，先支后挖”标准，掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个关键点。⑴本工程均采取钢支撑，施工时必须提前准备好材料，方便随挖随支，确保基坑稳定安全。⑵基坑开挖沿纵向分段坑底长度L，通常取L≈24m长一段，挖好一段，即直接在围护结构要求位置，安装好钢支撑。开挖某一层（约2.5～3m厚）小段（约24m长）土方，即在8小时内安设设计钢支撑并施加预应力。开挖到基底，经检验处理后，应及时进行封底垫层及其后续工序施工。图6-4-1⑶基坑开挖应该竖向分层，纵向分段、分段开挖，禁止大锅底开挖；当开挖至支撑设计标高以下0.5m时必须停顿开挖，及时设置钢支撑。钢支撑必须按要求施加预应力，确保围护结构变形在设计和规范要求范围内。支撑设置在钢围檩上，围檩固定在排桩上。待支撑加设完成后，应检验并确认支撑稳定性安全性后，方可继续开挖。⑷土方开挖、支撑支护、降排水施工全方面开工，工程量大，工序多，机械设备多，要求日产量高，是按期完成任务决战阶段，要处理好工作面与日产量，工序间工作面相互制约矛盾，所以，要采取工序间平行流水作业，每个工作面都要采取定机械设备、定日产量、定工期等三定方法，确保工程顺利进行。⑸土方采取挖掘机接力式开挖，经防泄漏改装自卸汽车外运弃土，对基坑接力开挖困难部分采取挖掘机配合吊车开挖出土，做好场地规划，协调好垂直运输与水平运输关系，合理调配运输车辆，加强调度力量，确保场内、场外道路通畅，加紧土方施工进度。⑹土方工程是影响工期根本，各分项工程都要围绕这一根本组织施工。要抓钢支撑施工工艺，其施工要连续突击作业，同时各分项工程采取分区、分层、分步流水作业。各道工序严格按进度部位要求完工，及早为下一步腾出工作面。为保持多机作业工作面，充分利用空间和时间，采取白天运输为辅、夜间运输为主方法，以保持连续高产。⑺依照土方运输要求及现场总平面布置，施工现场运输车辆出入口以施工单位总平面布置为准，并结合施工现场交通，合理组织，尽可能降低对现况交通影响。⑻因为基坑深，施工场区小，土方收尾位置放在各工作面基坑较浅或场区相对较宽一侧，设置土方吊运平台，采取吊车进行出土。基坑中利用小型挖土机装土。待土方收尾完成后，将挖土机吊出。开挖竖向第2道支撑底面以上土体时，采取长臂挖机置于基坑内第1道支撑顶面后退开挖，利用开挖土方回填挖机背后至支撑顶标高方便挖机行驶，自卸汽车直接置于基坑边道路上，开挖土体直接装车。⑼实施信息化施工：信息化施工是基坑安全确保。因为基坑所处土体主要为淤泥质粉质粘土，地质条件较差，施工中必须及时进行现场监测，监测项目主要有桩顶沉降、水平位移、围护收敛、围护桩扰曲、基底隆起、支撑轴力、围护桩应力及建筑物沉降，经过监测取得准确数据之后，注意定量分析与评价，强调及时进行险情预报，提出合理处理方案，并深入检验加固处理后效果，直至问题处理，并进行跟踪监测。盖挖段土方开挖大明路站穿越大明路段采取盖挖法施工。其土方开挖方法为：纵向中槽掘进，横向扩边拓展。土方开挖机械置于车站主体结构开挖工作面始端，作好开挖准备工作。开挖作业分为两个阶段进行，第一个阶段为纵向拉中槽，即由开挖工作面始端沿车站纵向开挖中槽，中槽位于车站主体结构横断面两中间立柱之间，中槽大小首先要满足土方机械作业空间及挖掘机回转弃土要求，同时要尽可能多保留两侧土体，以支撑围护结构，减小对周围环境扰动。中槽宽度选择为10m左右。开挖方式为2台0.4m3反铲挖掘机正面挖土。施工过程中加强标高控制。底层20cm厚由人工检底。土方由挖掘机直接到运至明挖段处。明挖与盖挖交界处预留10m作为盖挖段暂时堆土平台，挖掘机随时经过明挖段开挖台阶将堆土倒运至地面，再由20t自卸汽车外运。开挖作业第二个阶段为横向扩边拓展，即中槽贯通后即由中槽向两边跨开挖扩边，开挖方式为：挖掘机共配置4台，普通挖机两台（在基坑边直接装土），0.4m3挖机两台，由中槽向两边跨横向挖土，两边跨土方开挖尽可能对称进行。围护结构开挖暴露后，如有渗漏情况，进行钻孔桩桩间堵漏。某一施工单元土方工程结束后，具备施工条件，即可展开下道工序施工。土石方运输=1\*GB2⑴垂直、水平运输①基坑土方由挖掘机开挖逐层倒运到地面后，直接装车往外运；土方施工后期开挖深度较大时能够用吊车吊出装车；②开挖第一～三层土方时使用普通挖掘机在基坑内开挖，长臂挖掘机配合出土方式进行施工，当开挖深度超出长臂挖掘机开挖深度后采取吊车配合基坑内挖掘机出土；明挖段土方施工配合盖挖段土方开挖，逐层后退开挖，伴随开挖深度增加，由挖掘机分层倒运，后期少许土方由吊车吊出；明挖段出土方开挖见图6-⑵土方运输环境保护方法因土方量较大，为确保市内清洁，预防车辆漏、掉泥土，对运输车斗进行改装：一是车斗门保持严密，预防漏土；二是将车厢壁加高，装土不超出车厢高度；三是对流塑状泥土用专用泥浆车或经晾晒后装运；四是车厢覆盖篷布；五是车辆出场前，用高压水冲洗车轮及车体外表，使车辆外观洁净，车轮清洁，不污染路面。运输车辆进出施工现场，设专员防护，统一指挥，及时疏导行人及车辆。图6-4-支撑施工本标段支撑体系采取800×900砼支撑+钢支撑。钢支撑采取t=16mm，φ609mm支撑.(其中大明路北侧基坑采取一道钢筋混凝土支撑加五道钢支撑；然后沿大里程逐步变为一道钢筋混凝土支撑加四道钢支撑；南侧基坑采取一道钢筋混凝土支撑加三道钢支撑。明发广场北侧基坑采取一道钢筋混凝土支撑加三至四道钢支撑；南侧基坑采取一道钢筋混凝土支撑加四道钢支撑。)钢筋混凝土支撑施工⑴按设计位置及标高放样出钢筋混凝土支撑轮廓线。⑵基坑开挖采取人工配合机械进行，开挖完后及时施作砼垫层。⑶混凝土支撑钢筋笼在基坑外面加工好，经过龙门吊一次下放到位，然后与预埋钢筋进行接驳。⑷侧模采取大块竹夹板进行施工，混凝土灌注采取溜槽输送入模，插入式振捣器捣固密实。⑸混凝土支撑一次浇筑完成，养护时间不少于14天。钢支撑施工钢管支撑系统包含支撑杆系及隶属构件部分，其中支撑杆系包含：主体杆、活络端头及固定端。施工时，各部分由法兰盘与φ24mm高强螺栓拼装连接而成。拼装成型后，横断面与纵轴线垂直偏差小于1.5mm，挠曲度小于25mm。隶属构件包含三角钢托架及钢楔等部分。活络端头类似于“抽屉”结构，由活动端头及活动端容纳钢管两部分组成。由端头钢板、双槽钢伸缩杆、加劲肋板等部分拼装焊接成活动端头。双槽钢伸缩杆置于活动端容纳钢管内，在液压千斤顶作用下，可实现伸缩功效，从而调整支撑长度。常见托架有两中：一个为直接将二块三角型钢板托架焊接于钻孔桩主筋上，另一个为在设计位置预埋钢板，开挖到位后，焊接钢板托架。本工程选取前者，托架材料为20mm厚A3钢板。钢管支撑系统见图6-4-(1)钢管支撑加工制作按设计图纸要求制作钢管、连接法兰、楔块及配件。钢支撑安装前必须提供钢材材质证实、合格证书和试验汇报。图6-4-3钢管支撑系统图(2)钢管支撑运输堆放钢构件加工后，标识构件号、重量、中心位置和定位标识。钢管采取平运，其吊点位置要合理选择。钢管堆放须依照钢管安装周期，安装进度确定现场堆放数量，成品或半成品按计划分批进场，主要堆放在基坑两侧暂时堆放场。钢管及支座构件分类堆放，做好标识，使之易于预检。堆放要确保不变形、不损坏，并有足够稳定性。钢管堆放场地满足平整、坚实、排水良好要求。(3)安装前准备土方开挖到工钢围檩底部标高，土石方在离围护桩3m处向基坑中央放坡1:1挖深，方便支撑安装后挖掘机能在钢支撑下继续土石方作业。(4)钢支撑安装钢支撑安装就位主要采取钢扁担两点吊放法，主要安装设备包含50t履带吊2台、16t汽车吊1台、200t液压千斤顶2台、电焊机8台。在围护桩内侧进行人工凿平，按要求打入膨胀螺栓及安装钢牛腿，然后吊装钢围檩，并在钢围檩和围护结构之间填充C20细石混凝土。安装施工流程见图6-依照设计所表示支撑形式及施工特点，将钢管支撑拼装成带固定端头支撑单元，支撑单元长度分0.5m、1m、2m、3m、6m和9m等几个，安装时依照实际长度将单元组合。采取起重机在基坑边吊装围檩及支撑。钢管支撑使用方法兰连接，并按设计要求施加预应力。(5)支撑端头与围护结构钻孔桩接触空隙处理为克服支撑端头与地下墙墙面不完全密贴而造成点支承或线支承现象，预防钢支撑偏心受压，主要采取快凝早强砂浆围模浇灌空隙方法使支撑受力均匀。其配合比为硫铝酸盐超早强水泥：白云砂：快燥精：水=10：14：0.5：3.5（单位kg）。其24h抗压强度可达成30MPa。(6)钢支撑预应力施加和复加轴力施工①为方便施工并保持千斤顶顶伸力一致，采取两台YCW250千斤顶，用专用托架固定整体，将其骑放在活动端上，接通油管后即可开泵施工预应力。预应力施加到设计要求后，在活动端中锲形钢板垫块，填塞活络头子中间空隙。确保紧密接触，预防预应力损失。然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑安装和预应力施加。②依照设计轴力不一样，换用不一样千斤顶，钢支撑安装和预应力施加，要严格按照设计要求进行。支撑位置弹线就位支撑位置弹线就位凿出预埋钢筋钢围檩及牛腿施工水平钢支撑安装支撑施加预加力钢锲安设、固定拆除千斤顶保压一定时间基坑开挖至标高面图6-4-③加强对支撑预应力观察，在前一次施加预应力后12小时内，观察预应力损失及墙体水平位移情况，并复加轴力，补足其损失预应力值。④下一道支撑预应力施加后，上一道支撑应力会降低。此时，依照监测单位数据层对上一道支撑补加预应力，直至达成设计要求。(7)钢支撑拆除工艺支撑拆除次序为：地下一层楼板混凝土强度达成设计强度70%以上时，拆除第二道支撑，顶板混凝土强度达成设计强度70%以上时，拆除第一道支撑。钢支撑拆除流程为：安放卷扬机、钢丝绳扣扎支撑→活络节内安放千斤顶施加顶力→撤除钢楔→解除顶力，同时卸下千斤顶→支撑杆体下放、拆除高强连接螺栓→拆开支撑杆体，各部分节调出。给管撑卸荷及拆卸管撑要结合结构施工按照要求程序进行，以免发生安全事故。部分钢支撑离底板比较高，在拆卸时，需搭设操作平台，按设计要求次序进行拆除，在卸掉钢管支撑之前，操作工人与吊机吊点分别位于钢管两侧，以免钢管起吊后摆动，伤及工人。土方开挖与支撑信息化施工（1）在基坑开挖阶段，在一个基坑开挖段整个开挖施工中，紧跟每层开挖支撑进展，对地墙变形和地层移动进行监测。监测两侧纵向及横向地面沉降观察、基坑每个开挖段每层开挖中地墙变形观察等，及时依照各项监测项目在各工序变形量及变形速率警戒数值进行控制，用于指导挖土施工作业。（2）在钢支撑安装和预应力施加过程中，要求加强支撑轴力、地墙变形量观察，统计支撑轴力损失情况，指导预应力复加等施工作业。车站主体结构施工概述1、大明路站车站设计为地下地下二层岛式车站（局部地下三层），车站构件尺寸设计见下表所表示。表6-5-类别尺寸（m）混凝土强度等级主体结构顶板0.9C35，P8中板0.4C35底板1.0C35，P8内衬墙0.7C35，P8柱0.7×1.2C40顶纵梁1.0×1.9C35，P8底纵梁1.0×2.2C35，P8站台板0.2C302、明发广场站明发广场站为岛式站台地下两层车站，设计结构尺寸见下表。表6-5-类别尺寸（m）混凝土强度等级主体结构顶板0.9C35，P8中板0.4C35底板1.0C35，P8内衬墙0.7C35，P8柱0.7×1.2C40顶纵梁1.0×2.0C35，P8底纵梁1.0×2.44C35，P8站台板0.2C303、绕城盾构井本盾构井为两层地下结构，设计结构尺寸见下表。表6-5-3绕城盾构井构件尺寸设计表类别尺寸（m）混凝土强度等级主体结构顶板0.8C35，P8中板0.5C35底板1.0C35，P8内衬墙0.8C35，P8柱0.8×1.0C404、站前暗挖段盾构井本盾构井为两层地下结构，设计结构尺寸见下表。表6-5-4站前暗挖段盾构井构件尺寸设计表类别尺寸（m）混凝土强度等级主体结构顶板0.8C35，P8中板0.5C35底板1.0C35，P8内衬墙0.8C35，P8柱0.8×1.0C40主体结构施工次序主体结构施工流程以下：施作基底垫层、底板防水层及底板→待底板达成强度后，拆除第3道钢支撑，搭设支架，施工地下二层侧墙防水层、侧墙→待侧墙达成强度后（倒换撑），继续搭设支架，施工中板→待侧墙达成强度后，搭设支架，施工地下一层侧墙防水层、侧墙和顶板→施工顶板防水层、回填覆土→恢复路面等。主体结构施工工艺及方法施工准备(1)基坑开挖至设计标高后，尽快进行验槽，并对结构测量放样。(2)对侧墙、顶板模板支撑系统进行设计、检算，经报审同意后，依照施工进度提前安排进料。(3)将结构施工次序、施工进度安排、施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底。垫层施工(1)垫层C20砼厚20(2)垫层砼摊铺时，依照预先埋设水平桩控制面层标高。砼垫层转角做成半径大于50mm圆弧转角，以满足后续防水层施工需要。(3)砼振捣采取平板振捣器捣固;在垫层砼初凝后终凝前，对其面层进行二次压光，并充分养护，预防疏松、起沙、起皮现象。(4)依照预先埋设标高控制桩控制垫层浇筑厚度，并及时收面、养生，确保垫层面无蜂窝、麻面、裂缝。(5)垫层清理洁净后，施工防水层。底板施工(1)施工工艺流程图施工准备施工准备测量放样定位底板钢筋绑扎底板倒角模安装施工缝止水带安装隐蔽工程验收混凝土浇筑混凝土养护图6-5-1(2)底板倒角侧墙模板加固详见图6-5-2图6-5-2侧墙、中板、顶板施工(1)施工时地下二层侧墙与中板模板支架一起架设，地下二层侧墙高度因为第三道钢支撑影响，在浇筑施工时先分层浇筑侧墙，待侧墙施工完成后，再行施工中板；地下一层侧墙施工时和顶板一起浇筑施工。(2)侧墙采取组合钢模板施工，它具备良好刚度，浇灌混凝土时不易涨模和变形，更易控制混凝土质量。钢模板依照边墙高度选取200mm×1200mm定型模板，模板间采取专用扣件连接，竖向支撑均采取Ⅰ18工字钢，间距0.6m，横向支撑采取10#槽钢，间距1.5m。施工工艺流程详见图6-5-3侧墙施工工艺流程图、图6-5-4侧墙及顶板一起浇注施工工艺流程图及图6施工准备测量放样定位侧墙钢筋绑扎施工侧墙模板安装与加固隐蔽工程验收混凝土浇筑混凝土养护施工准备测量放样定位侧墙钢筋绑扎施工侧墙模板安装与加固隐蔽工程验收混凝土浇筑混凝土养护施工准备（拆除支撑）测量放样定位侧墙钢筋绑扎施工侧墙模板施工顶板支架及模板施工顶板钢筋施工隐蔽工程验收混凝土施工混凝土养护施工准备（侧墙施工完）测量放样定位中支架施工中板模板施工中板钢筋施工中板隐蔽工程验收中板混凝土浇注拆模与混凝土养护倒撑不倒撑图6-5-3侧墙施工工艺流程图图6-5-4侧墙及顶板浇注施工工艺图图6-(3)支架采取碗扣式钢管脚手架，模板采取定制钢模,地下二层侧墙模板支架系统见图6-图6-中板模板支架系统沿用地下二层侧墙支架，在其上垫铺中板模板及加固支架体系。地下一层侧墙与顶板一起浇筑，模板支架系统一起搭设，如图6-图6-5-结构柱施工(1)结构柱施工工艺流程：钢筋施工→定位放线→模板安装→砼浇注→砼养护。(2)柱模板支设方法为先在柱子第一段四面模板就位组拼，校正调整好对角线,并用柱箍固定。然后以第一段模板为基准，用一样方法组拼第二段模板，直到柱全高。在安装到一定高度时，要设支撑或进行拉结，以防倾倒，并利用可调拉结调整垂直度。(3)柱模安装注意事项：①柱模与梁连接处处理方法是：确保柱模长度符合模数，不符合部分放到节点部位。②支设柱模，其标高、位置要准确、支设应牢靠。③柱模根部要用水泥砂浆堵严，预防漏浆。④柱模浇筑口和清扫口，在配模时应一并考虑留出。⑤梁、柱模板分两次支设，在柱子混凝土达成拆模强度时,最上一段柱模先保留不拆，方便于与梁模板连接。详见图6-图6-站台板、楼梯板施工待主体结构底板、中板、顶板施工完成后，再开始施工站台板、楼梯等内部隶属结构。(1)站台板施工两个车站全部采取岛式站台。站台板结构采取分段分部施工，施工分段满足结构分段要求，第一部分分为站台板墙施工，第二部分为板体施工。(2)楼梯板施工①楼梯板模板安装质量是控制楼梯施工质量关键，为此，施工前，将楼梯板结构及各细部尺寸向施工人员进行详细技术交底，方便于施工中随时对安装尺寸进行检验。②施工前，依照实际层高放样，模板安装时，遵照先梁模，再楼梯底模，然后外帮侧板，踏步侧板施工次序。每一道模型安装完，先要进行标高及尺寸检验，合格后方可继续下道工序模板安设，防止误差累计。踏步侧板现场安设，并以布设于外帮板内侧底板厚度线及踏步位置线确保踏步高度、宽度正确，反扶梯间距以1m为好，上下端都需架设牢靠，禁止使用已弯曲变形木板做为踏步侧板。预埋件及预留孔施工本车站各种预留孔洞多且较复杂，预埋件及预留孔洞施工次序如图所表示图6-预留孔洞及预埋件位置准确程度直接关系到车站结构使用功效和结构工程整体质量。预留孔洞、预埋件位置精度控制技术贯通于施工全过程，预留孔洞及预埋件施工技术方法以下：(1)会审与土建结构图相关设备安装、建筑装饰、装修图纸，全方面了解各类预留孔洞和预埋件位置、数量、规格及其功效，绘制详细预埋件、预留孔布置图纸，预防施工过程中出现错漏。(2)依照设计尺寸进行测量放线并在基础垫层或模板上用显著标识准确放样。(3)预留孔洞、预埋件应依照施工放样精准固定在模板上，并采取钢筋固定，确保安放预留孔洞及预埋件模型不发生位移及形变，同时，对预留孔洞模型本身变形也要有效地控制。(4)拆模后应立刻对预留孔洞及预埋件位置进行复测，确保其位置准确，不然立刻进行必要修复。图6-防杂散电流方法车站结构防杂散电流详细方法是：结构内纵横向钢筋电气连续。分节段施工时，对防杂散电流钢筋进行标识，钢筋焊接时不得漏焊和误焊。详细方法以下：(1)车站杂散电流防护方法车站杂散电流要求车站底板、中板、顶板及内衬墙每隔5m横断面表层钢筋焊成一圈，此横向钢筋圈以及伸缩缝两侧第一排横向钢筋圈与底板、中板、顶板及内衬墙全部纵向钢筋焊接按规图纸要求执行。接地网施工严格按图纸及规范要求安装接地网。接地网材质要符合设计要求，并由具备对应资格人员完成接地网施工。土方开挖到位，具备接地网作业面后，展开接地网施工。首先准确测放接地网接地极位置，而后采取钻孔机钻出约150mm孔洞，深度满足设计要求，安设接地体，其长度大于2.5m，并垂直配置，接地网各构件及接地网与接地体焊接位置要符合设计及规范要求，扁铜带连接采取搭接焊接，其搭接长度为扁铜带宽2倍，接地网底板引出端设置防水套管，并做绝缘处理，防水套管中间设置止水环片，以确保底板防水效果。接地体安装完成，按规范要求进行检验测试符合要求后，进行底板混凝土结构施工。主体结构施工主要技术方法脚手架施工(1)脚手架搭设模板支架采取碗扣式钢管脚手架，中板、顶板施工采取满堂整体脚手架，纵横间距为600mm，步距为900mm，在大梁位置，杆件横纵间距、步距作加密处理，梁下支架与板下支架单元联合起来受力，确保整体稳定。(2)脚手架拆除严格恪守拆除次序，由上而下，通常是先拆剪刀撑，而后拆横杆、立杆等。(3)模板拆除模板拆除时，混凝土应达成《混凝土结构工程施工质量验收规范》要求强度。柱模板先拆除柱斜支撑，再卸掉柱箍、对拉螺栓，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离；墙模板先拆除对拉螺栓等附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体即可把模板吊走；楼板、顶板、梁模板先拆梁侧模，再拆除楼板模板，楼板模板支撑体系先拆水平杆，然后拆模板支撑。用钩子将模板拆下,等该段混凝土全部脱模后才集中运出、集中堆放。钢筋工程(1)材料要求① 钢筋采取Ⅰ级和Ⅱ级钢筋。②为了确保钢筋分项工程一次成优，做到既符合设计要求，又符合施工规范，确保隐蔽验收一次经过。本分项施工控制关键点和施工方法主要有以下几点：3) 材料进场质量控制：a. 钢筋进场前，首先向监理报钢筋产地和生产厂家，监理同意后再进货。b. 进场钢筋要有出厂证实或试验汇报单，每捆钢筋均应有标牌，进场时按炉罐（批）号及直径分批验收。c. 所进钢筋名种规格、型号、机械性能，化学成份、可焊性和其余专题必须符合相关规范要求和设计要求。d. 钢材进场后进行有见证取样送检，并将检验结果上报监理，经审查认可后方可使用。对未达标钢材要及时办理退货手续，并及时退货。e. 钢筋进场按平面布置图指定位置堆码整齐，做好标识，注明钢筋规格及验收状态。f. 禁止带有颗粒状或鳞体状老化生锈钢筋进场，对于表面有浮锈钢筋，用电动钢丝刷去除后再使用。g. 进场钢筋除有见证送检外，还要按要求配合质检站抽检复核，确保原材料质量控制。(2)钢筋加工制作该工程全部钢筋均在施工现场制作，现场设置钢筋加工场和原材料及成品钢筋堆场，各种构件钢筋在施工前均由工程师按图纸要求作出下料表，经审核后下发交底，方可进行下料。各种成品钢筋必须严格做到按次序及规格堆放整齐,并挂牌标识。① 调直除锈：对于盘园钢筋，用调直机进行调直，同时也达成除锈目标，对于粗钢筋，采取电动钢丝刷除锈。②钢筋切断：用钢筋切断机进行切断，确保钢筋断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或翘曲现象，方便于连接或焊接。③弯曲成型：此步是下料重