锂电池铝箔行业研究-需求迭代升级方显龙头本色

锂电池铝箔行业研究：需求迭代升级，方显龙头本色以史为鉴，技术迭代是影响电解铜箔企业估值的主要因素PE估值下降是锂电电解铜箔企业股价下跌的主要原因。以锂电电解铜箔龙头嘉元科技为例，2021年10月的平均收盘价为153.31元，2023年2月10日下跌至51.45元，降幅达66%。由于股价=EPS×PE，大致可以从两方面探寻股价下跌的原因。2021年10月国产6μm电解铜箔的加工费为4.65万元/吨，随着电解铜箔逐渐放量，2023年1月12日降至3.5万元/吨，降幅为25%。铜箔加工费是铜箔企业的主要收入来源，与公司盈利有较强的相关性，可以作为公司EPS的替代指标，铜箔加工费的降幅明显低于嘉元科技股价的降幅。此外，由于下游需求较为旺盛，6μm电解铜箔的加工费在2022年6月后才开始明显下降，滞后于嘉元科技股价的下降。显然加工费下降并不足以导致嘉元科技的股价出现如此大的降幅。2021年10月至2023年2月期间，嘉元科技的PE由75倍降至26倍，降幅达65%，与公司股价下跌的幅度相当，也说明公司EPS的变化幅度并不大。因此，我们认为PE估值下降是导致嘉元科技股价下跌的主要原因。PET铜箔的替代预期拉低了电解铜箔企业的PE估值。2022年以来，PET复合铜箔替代电解铜箔的预期出现，嘉元科技的PE由此开始明显下降。元琛科技的复合箔材产业基地预计将于2022年底至2023年初投产，2022年下半年，元琛科技的PE大幅提升。PET铜箔的替代预期是影响电解铜箔企业PE估值的主要因素。同样作为锂电池电极材料，铝箔会不会重演同样的故事呢？行业后续又将会如何发展呢？一、电池铝箔供需转向宽松，复合铝箔难以大规模替代1.1锂电需求：锂电企业开启新一轮扩产潮动力、储能等领域的增速超预期，我国锂离子电池产业实现高速增长。“碳达峰、碳中和”目标引领，叠加下游需求带动，我国锂离子电池产业实现高速增长。根据工信部数据，2022年上半年全国锂离子电池产量超过260GWh，同比增长150%，全行业收入突破4800亿元。据中国汽车工业协会数据，2022年我国新能源汽车产量达721.9万辆，同比增长96.33%，带动动力电池出货量大幅增长。2022年我国动力电池产量达545.9GWh，同比增长149%。此外，受碳达峰、碳中和等政策推动，大量储能项目扩产落地，电动工具用锂电池国产化替代加速，使中国锂电池在动力、储能等领域均取得了超预期增长。新能源汽车需求确定，各大动力电池企业加速扩产。新能源汽车产销态势明朗，而且规模化运营已成为动力电池产业的核心壁垒之一，产能的率先释放有望提前锁定更大的市场份额，各大动力电池企业加速扩产，项目开工及项目签约密集进行。据不完全统计，2022年前三季度，我国锂电池新投产产能118GWh，开工建设产能758GWh，签约、规划产能达1018.8GWh。宁德时代、比亚迪、国轩高科、中创新航等龙头企业目前在建的产能规模数倍于自身2021年的锂电产量；此外，中创新航、欣旺达目前签约、规划的产能规模分别高达140GWh和130GWh。动力电池企业从签约到开工，从开工到投产的时间正在不断缩短。从产能建设速度来看，各大电池企业也在加紧提速。绍兴比亚迪新能源动力电池生产基地项目从开工到通线仅用时10个月。比亚迪襄阳产业园项目一期含16条生产线，共30GWh产能，于2022年1月签约、4月开工，至2022年12月首条生产线正式投产，预计2023年5月可全部达产。根据产能规划和建设进度来看，锂电池产量的高增速有望维持。1.2钠电需求：两轮电动车或率先应用钠离子电池新国标规定电动自行车不能超过55kg，传统铅酸电池能量密度明显不足。从政策因素看，当前的电动两轮车装机的电池路线主要是铅酸电池，占比超过75%。在《电动自行车安全技术规范》新国标推出后，给定了电动自行车（占电动两轮车比例90%以上）的整车质量不能超过55kg，由于铅酸电池实际能量密度只有40Wh/kg，因此新国标的推出直接限制了装机铅酸电池电动自行车的续航里程上限。钠电池的能量密度接近锂电池，明显高于铅酸电池，但成本相对较高。从能量密度看，钠电池能量密度在100-200Wh/kg，接近锂电池的能量密度150-250Wh/kg，远高于铅酸电池的能量密度30-70Wh/kg，能够在新国标对整车质量的限制下拥有更高的续航里程。据中国电池产业研究院院长吴辉的主题演讲《钠离子电池市场机会研究》数据，由于钠离子电池尚在量产初期，2021年钠电池实际生产成本约0.7元/Wh左右，相比于铅酸电池在成本上还有一定差距。中科海钠预计未来实现量产后，公司钠离子电池的材料成本约为0.26元/Wh。因此，预计未来钠离子电池量产降本后，有望逐渐对铅酸电池形成替代。在小微型电动车上，钠电池的能量密度接近磷酸铁锂，量产突破成本瓶颈后有望替代。在电动汽车方面，我国A00和A0级等小微型电动车的用户多属于代步需求，对成本较为敏感。目前磷酸铁锂电池在小微型电动车上的装机占绝对优势，而钠电池在能量密度方面能达到与磷酸铁锂相近的效果，未来钠电池量产后有望突破成本瓶颈，在小微型电动车领域形成替代。由于在充放电过程中，钠不会与铝产生合金化反应，因此正负极均可以采用铝箔作为集流体，相较于锂电池，钠电池对铝箔的单位用量将翻倍。随着钠电池使用场景的逐渐渗透，或将成为电池铝箔新的需求增长点。预计2023-2025年，全球三元锂电池的产量分别为913GWh、1253GWh、1619GWh，磷酸铁锂电池的产量分别为460GWh、594GWh、757GWh。据东方证券研究所电力与新能源组2023年年度策略报告预测，2023-2025年全球锂电池装机量分别为1024GWh、1432GWh、1915GWh，应用于动力电池、储能电池、消费电池等领域。由于新能源汽车需求高速增长，动力电池厂商生产相对激进，据中国汽车动力电池产业创新联盟数据，2022年中国的动力电池装机量为295GWh，产量为546GWh，装机产量比约为54%。我们预计2022年全球动力电池的装机产量比约为67%，2023-2025年逐步上升至79%。我们预计2023-2025年，全球三元锂电池的产量分别为913GWh、1253GWh、1619GWh，磷酸铁锂电池的产量分别为460GWh、594GWh、757GWh。预计2023年全球电池铝箔的需求量为53.3~62.5万吨，2024-2025年分别为72.9~85.4万吨、94.7~110.9万吨。据鑫椤资讯数据，目前，每GWh三元锂电池大约需要电池铝箔300-450吨，每GWh磷酸铁锂电池需要电池铝箔400-600吨。由于钠电池正负极集流体均采用铝箔，且负极集流体对铝箔的需求量高于正极，每GWh钠电池需要铝箔700-1000吨，用量是锂电池的2倍以上。在此数据基础上，将各类电池的铝箔单耗范围向其中枢靠拢，预计2023年全球电池铝箔的需求量为53.3~62.5万吨，2024-2025年分别为72.9~85.4万吨、94.7~110.9万吨。1.3铝箔供给：各大铝箔厂商显著放量电池铝箔加工费维持高位，促进产量高速增长。由于下游需求旺盛，电池铝箔加工费维持在1.9万元/吨左右。2021年我国电池铝箔产量爆发式增长，较2020年超过翻倍增长，2022年涨势延续，全年电池铝箔产量同比增幅达70.4%。龙头企业成功放量，开始将提升产品质量作为新的发展目标。市场集中度保持在较高水平，2021年全年CR5为85%，2022年上半年CR5为84%，各龙头企业基本完成了电池铝箔生产工艺的积累，产品趋于基本稳定，放量成功，开始将提升产品质量作为新的发展目标。预计2023-2024年，全球电池铝箔的供给量分别为59.0万吨、84.8万吨，至2025年或将达101.7万吨。铝加工企业纷纷加码电池铝箔项目，其中鼎胜新材、天山铝业等都规划了年产20万吨级的产能。截至2023年1月，全球在建/规划的电池铝箔产能合计近90万吨。假设新增产能成品率为70-78%，则预计2023-2024年全球电池铝箔的供给量分别为59.0万吨、84.8万吨，至2025年或将达101.7万吨。随着产能项目逐渐投产放量，电池铝箔整体供需格局或转向宽松。电池铝箔的需求量随锂离子、钠离子产量增速保持较高增速，供给方面随着产能项目投产，电池铝箔逐渐放量。我们推测2023-2024年，全球电池铝箔的供给缺口分别为-3.5~+5.8万吨、-0.6~+11.9万吨，电池铝箔整体供需格局或转向宽松。1.4利润支撑：包装铝箔或为电池铝箔加工费提供支撑中国包装铝箔消费的增长空间较大，包装铝箔加工费持续上涨。铝箔在中国以工业应用居首，而工业发达国家铝箔在包装和家用领域的应用占比大于60%。2020年，中国人均铝箔包装消费量为0.72kg，与欧洲、北美的约1.2kg，日本的约0.9kg相比有较大差距。国家于2020年颁布了禁塑令，并设定2023年为时间节点，铝箔在国内包装领域应用具有的较大增长空间。每吨包装铝箔的加工费由2021A的9500元上涨至2022Q1的14300元左右，涨幅约4800元/吨。电池铝箔生产线可向包装铝箔转产，包装铝箔支撑电池铝箔加工费。铝箔的加工生产涉及多个复杂的轧制工艺和热处理工序。电池铝箔是铝箔的深加工产品，所以生产难度比普通铝箔的大得多。2022Q1电池铝箔的加工费约为19000元/吨，每吨比包装铝箔高4700元左右。未来随着电池铝箔供需转向宽松、包装铝箔的需求稳步上涨，二者加工费之间的差距或将缩小。包装用的双零箔与电池铝箔的生产线的加工道次有重合，在产品厚度和加工工艺方面比较相近，电池铝箔的生产线能够转向生产包装铝箔，因此，预计电池铝箔不会出现大幅过剩的情况。而且由于转产可能性的存在，包装铝箔加工费或将对电池铝箔加工费形成支撑。1.5复合铝箔：难以对传统电池铝箔形成大规模替代复合铜箔、复合铝箔具有降低重量、节约材料成本、提升安全性等优势。复合集流体是一种新型锂电材料，以高分子绝缘树脂PET/PP等材料作为“夹心”层，上下两面沉积金属铝或金属铜，制成“金属导电层-PET/PP高分子材料支撑层-金属导电层”的三明治结构。2022年11月，重庆金美新材料科技有限公司宣布实现8μm复合铝箔量产，据其环评报告公示，该公司的复合铜箔产品厚度6μm，其中PET基材厚约4μm，双面铜镀层约各为1μm；复合铝箔产品厚度8μm，其中基材PET约为6μm，双面铝镀层约各为1.2μm。复合铜箔、复合铝箔将中间一层的金属替换为PET等高分子材料，采用复合铜箔、复合铝箔具有降低重量、节约材料成本、提升安全性等优势。复合铜箔在降低直接材料成本方面的效果优于复合铝箔。以重庆金美的复合铜箔、复合铝箔产品进行测算，复合铜箔将金属铜的厚度由原有的6μm、4.5μm降至2μm，每平方米铜箔中铜的用量分别由53.76g、40.32g降至17.92g，每平方米铜箔的直接材料成本分别由3.12元、2.34元降至1.14元，降幅为1.20-1.98元每平方米。复合铝箔将金属铝的厚度由原有的13μm、4.5μm降至2.4μm，每平方米铝箔中铝的用量分别由35.10g、27.00g降至6.48g，每平方米铝箔的直接材料成本分别由0.56元、0.43元降至0.17元，降幅为0.26-0.39元每平方米。复合铜箔在降低直接材料成本方面的效果明显优于复合铝箔，因此，目前复合铜箔要比复合铝箔应用广、渗透率提升快。（1）复合铝箔将降低电池整体的充放电效率厚度减薄将增大金属导体的电阻，复合铝箔由于电阻率以及厚度减薄幅度更大，电阻的增幅大于复合铜箔。根据电阻R的计算公式（R=ρL/S，ρ是电阻率，由材料性质决定；L是长度；S是横截面积），厚度减薄将降低金属的截面积，增大金属导体的电阻。当铜箔中铜的厚度由原有的6μm、4.5μm降至2μm，每平方米截面积的电阻分别由2.9mΩ、3.9mΩ增加至8.8mΩ；当铝箔中铝的厚度由原有的13μm、10μm降至2.4μm，每平方米截面积的电阻分别由2.2mΩ、2.8mΩ增加至11.8mΩ。铝箔由于电阻率更大，厚度减薄幅度更大，电阻的增幅大于铜箔。如果铜箔或铝箔的电阻增大，电池运行时产生的热量也将相应增大，将降低电池整体的充放电效率。根据焦耳定律，电流i通过导体产生的热量Q=i²Rt，其中t为电流持续时间，在充、放电电流不变的情况下，导体产生的热量Q与其阻值R成正比。如果复合铜箔或复合铝箔的阻值变为传统铜箔或铝箔的若干倍，则在电池运行过程中，复合铜箔或复合铝箔构成的集流体产生的热量Q也将变为传统铜箔或铝箔的若干倍。即集流体的阻值增大，将会增大电池内阻，使电池内的温升变得更加严重。由于电池内部升高，并产生焦耳热，所以电池整体的充、放电效率也会降低。所谓充（放）电率是将全部容量的电荷充（放）完所需要的时间，作为充（放）电时的标准速度；C是形容电池充放电电流大小的专用符号，用来说明充（放）电的速度是多少。例如2小时率的放电，是指用0.5C的电流，在2个小时的时间将电池全部容量放完；20分钟率表示用3C的电流在20分钟内将电池额定电量全部放完。在高倍率充放电时，复合铜箔的性能或低于传统铜箔，因此复合铜箔和复合铝箔或更适用于纯电动4C快充以外的应用场景。（2）复合铝箔的成本远高于传统压延铝箔传统电池铝箔的完全成本约为0.6-0.9元/m2。以过去几年电池铝箔的主流厚度13-15μm测算，鼎胜新材2018-2021年电池铝箔的完全成本约为0.6-0.9元/m2，成本的变动主要是由于铝原材料价格的变动。复合铝箔的设备折旧成本明显高于传统压延铝箔的完全成本。复合铝箔加工最主要的工序是采用真空镀膜机将铝金属加热熔融至蒸发，铝原子凝结在高分子材料表面，形成极薄的铝层。真空镀膜设备的价格不菲，广东汇成真空科技股份有限公司的复合铝箔PVD镀膜设备约1300万元，每台设备每年的产能为750万平方米。真空镀膜每次镀铝的厚度是60nm左右，要达到复合铝箔1.2μm的铝层厚度需要反复镀膜20次，则每台设备每年复合铝箔的实际产量为37.5万平方米。假设设备的折旧年限为15年，则每平方米复合铝箔的设备折旧成本约为2.31元，远高于传统压延铝箔的完全成本，阻碍了复合铝箔的继续推广使用。（3）若采用复合铜箔后，再采用复合铝箔对安全性的提升较小单独采用复合铜箔即可达到控制电池热失控的效果，再采用复合铝箔对安全性的提升较小。复合铜箔和复合铝箔的另一大优势为安全性，复合铜箔中间为有机绝缘层，降低电池燃烧起火爆炸的可能性。普通集流体材料穿刺时会产生大尺度毛刺，造成内短路，引起热失控，而热失控则是新能源汽车电池爆炸起火的直接因素。复合铜箔、复合铝箔材料在受到穿刺时产生的毛刺尺寸小，并且因为高分子材料层会发生断路效应，可控制短路电流不增大，以有效控制电池热失控乃至爆炸起火，从根本上解决了电池爆炸起火的问题。锂电池的结构来看，正极和负极交互叠置，发生穿刺时正极和负极基本上会被同时穿刺。锂电池单独在负极采用复合铜箔，即可达到控制电池热失控乃至爆炸起火的效果，如果正极再采用复合铝箔对继续提升安全性的作用较小。综上所述，复合铝箔减薄了铝层的厚度，能够降低直接材料的成本；但铝层减薄后增大了电池的内阻，将降低电池整体的充放电效率；复合铝箔的成本显著高于传统压延铝箔；若锂电池的负极已经采用复合铜箔，则正极再采用复合铝箔对继续提升安全性的作用较小。因此，我们认为在当前条件下，复合铝箔将不会对传统电池铝箔形成大规模替代。电池铝箔行业被低估。历史估值水平来看，2023年2月10日，鼎胜新材的TTM市盈率为19倍，处于近五年来的极低水平3%分位（剔除负值后）。我们认为，在行业供需格局没有发生根本性转变的情况下，鼎胜新材等行业龙头的业绩持续高增长，电池铝箔行业被低估。二、需求持续迭代，行业龙头技术储备超前2.1需求迭代：电池铝箔向厚度减薄和高力学性能发展厚度减薄和高力学性能是电池铝箔未来发展的两个趋势。在锂离子电池需求量不断提高的同时，其综合性能的要求也越来越高，越来越严格。2016年和2022年先后发布过两版《锂离子电池用铝及铝合金箔》国家标准，期间《锂离子动力电池用铝及铝合金箔》团体标准于2019年10月发布。从国家标准（2016年）到团体标准（2019年）再到国家标准（2022年），对电池铝箔的抗拉强度的最低要求在逐步提升。2019团体标准开始对10~13μm电池铝箔提出各项性能的规范，2022国家标准开始对厚度≤10μm电池铝箔提出各项性能的规范。随着锂离子电池用铝箔的质量及各方面性能指标的逐步提高，厚度减薄和高力学性能（高强度、高延伸率）是电池铝箔未来发展的两个趋势。电极在涂覆活性物质后，通过轧辊压延等处理进行压实。集流体通过涂覆将粉状的活性物质连接起来，将活性物质产生的电流汇集输出、将电极电流输入给活性物质。电池极片在涂布干燥后，电极组分材料在集流体上呈自然堆积状态，这种状态具有较大的孔隙率，但电极组分材料颗粒间电子接触阻抗较大，不利于电池性能的发挥，也降低了电池的体积能量密度。因此，需要对涂布干燥后的极片进行辊压处理，将电极组分材料压缩，压缩后的体积密度即为压实密度。传统磷酸铁锂材料的压实比例偏低，是降低电池能量密度的主要原因之一。由于实际电极中导电剂和黏结剂的真密度较小，电极压实密度会随导电剂和黏结剂含量的增加而降低，因此电极材料的压实密度会低于真密度。传统的磷酸铁锂材料的压实密度较低，压实密度与真密度的比值约为69%，导致了电池能量密度偏低。在电池材料中，正极材料的成本往往比其他部分的成本高，且正极的容量对电池容量有决定性的作用。提高正极压实密度能够显著提升电池的体积能量密度。在锂离子电池的制造中，压实密度对电池性能有很大影响。实验证明，压实密度与片材比容量、效率、内阻和电池循环性能密切相关。寻找最佳压实密度对于电池设计很重要，一般来说，压实密度越高，电池的容量就越大，所以压实密度也被认为是材料能量密度的参考指标之一。杨续来等2020年7月在《储能科学与技术》上发表的《高能量密度锂离子电池结构工程化技术探讨》中，对一款方形铝壳磷酸铁锂动力电池进行讨论，其电池容量为31.5A·h，质量能量密度为132.5W·h/kg，体积能量密度为284.5W·h/L。如果将该款锂电池的正极压实密度由2.15g/cm2提高至2.4g/cm2，则体积能量密度提高5.1%，而对质量能量密度的提升则相对有限。提高压实密度易造成辊压过程中频繁断带，电极断裂一方面影响了锂电池的生产效率，另一方面也浪费了一部分涂覆在铝箔上的活性物质。所以为了有效减少辊压断带现象，需要提高电池铝箔的抗拉强度和延伸率。相较12微米电池铝箔，采用10微米和8微米电池铝箔可提升锂电池1.2%、2.4%的能量密度。通过电池容量恒定时减少电池质量能够提升能量密度。工信部《新能源汽车推广应用推荐车型目录》在2022年公布的9个批次车型，电池系统的平均能量密度为149.24Wh/kg，若把目前新能源汽车电池普遍使用的12μm铝箔换成10μm或8μm铝箔，结合上文中12um电池铝箔消耗量0.45kg/kwh，则单位能量所需铝箔分别可降至0.38kg/kwh（10μm铝箔）、0.30kg/kwh（8μm铝箔），进一步计算可以得到铝箔使用减量后的新能量密度分别为：151.0Wh/kg（10μm铝箔），152.8Wh/kg（8μm铝箔），较之使用12μm铝箔的锂电池，电池系统的能量密度分别提升1.2%

（10μm铝箔）和2.4%（8μm铝箔）。我国动力电池能量密度整体水平仍然较低，铝箔减薄需求迫切。截至目前，2022年工信部《新能源汽车推广应用推荐车型目录》公布了9个批次、共330款车型，其中178款车型所装配的动力电池的能量密度不足150Wh/kg，占比约54%；其中仅5款车型所装配的动力电池的能量密度高于200Wh/kg，动力电池能量密度整体水平仍然较低，因此尽管铝箔减量对能量密度的提升效果不如铜箔明显，铝箔减薄的需求依然迫切。2.2技术储备：头部厂商拥有超前于市场需求的技术实力电池铝箔主要选用高电导率的1系铝合金。从铝箔行业整体来看，铝合金材料的选择范围比较宽泛，可根据具体应用场景选取1系、2系、3系、4系、5系、8系铝合金。例如，容器箔用于生产餐盒等各类食品包装，主要采用强度较高的3系和8系铝合金。电池铝箔主要用在锂电池正极的集流体中，锂电池的集流体既是活性物质的载体，又是电池工作时产生的电流汇集的导体，所以导电性是电池铝箔选材的首要考虑。因此，电池铝箔主要选用1系铝合金，1系铝合金含铝99%以上，电导率高于其他铝合金系列。电池铝箔较多使用1系铝合金，加大了提升力学性能的难度。锂电池用铝箔目前使用较多的为1060、1100等纯铝系合金牌号，铝含量在99％以上，合金状态为H18硬态。但1系铝合金的平均抗拉强度和平均屈服强度偏低，纯度越高的牌号强度越低，这加大了电池铝箔提升力学性能的难度。电池铝箔各项指标之间此消彼长，增加了性能提升的难度。电池铝箔是铝箔的深加工产品，所以生产难度比普通铝箔的大得多，关键技术也多。锂离子电池的特性决定了锂离子电池用铝箔产品需要具有导电性能高、强度高、延伸率高、表面质量好、板形好等指标，其要求远远高于其他铝箔产品。将铝箔轧制至更薄需要增加轧制油的使用量，是铝箔表面的带油量增大，导致表面润湿性降低；此外，厚度的减薄必然导致降低力学性能指标，而且必定增加针孔数量、张力线等表面缺陷。另一方面，力学性能指标中的抗拉强度和延伸率之间也是此消彼长的关系，相互制约。部分头部厂商能够在保证延伸率的情况下，将抗拉强度做到280MPa水平。很多电池厂商都在不断提高电池箔产品的强度的要求，目前200MPa以上强度的要求已经很普遍，有些用户甚至要求强度达到270MPa以上，这已经达到了铝箔产品冷硬化的强度极限，而且又要同时保证对应的延伸率，生产难度大大提升。电池铝箔企业需要通过微调合金成分、改进轧制和退火工艺，来提升铝箔的综合性能。常规的电池铝箔工艺能够达到200-230MPa的抗拉强度、3.4%-3.9%的延伸率。根据各公司所获发明专利，鼎胜新材、厦顺铝箔、神火宝鼎、南山铝业等能够在保证延伸率的情况下，将抗拉强度做到280MPa水平。各头部电池铝箔厂商致力于工艺提升，能够满足下游不断提高的强度要求。随着厚度逐渐降至10μm及以下，薄规格或将显著提升电池铝箔溢价。基材减薄依然是进一步提高锂电池能量密度的最有效措施之一，近几年铝箔厚度由20um，降低到15um，再到13um、12um，部分锂电池铝箔厂商已经能够量产10um，甚至8um。截至2022年12月5日，12um电池铝箔的价格为3.77万元/吨，较16um电池铝箔高出6800元/吨，薄规格或将显著提升电池铝箔溢价。铝箔减薄增加了提升力学性能指标的难度。动力锂电池客户对锂电池容量密度、产品一致性和安全性的需求大幅提升，对电池铝箔的力学性能指标提出了更高的要求。抗拉强度指铝箔在静拉伸条件下的最大承载能力，代表抵抗外力破坏的能力；延伸率指铝箔拉伸断裂后，总变形与原长度之间的比值，属于塑性性能指标。铝箔减薄增加了提升这些力学性能指标的难度，要在设备、工艺、润滑上做大量工作。仅有部分厂商能够生产抗拉强度较高的8-9μm电池铝箔。根据所获发明专利，鼎胜新材和常铝股份能够将8μm电池铝箔的抗拉强度