高速公路工程实施性施工组织设计概述

④施工完毕及时按规范要求养生,时间7d。(5)墙背回填挡土墙、护肩墙身和基础施工完后,将基坑回填至原地面高,并夯实,达到设计要求。施工方法参见浆砌片石挡墙墙背回填施工方法。10、浆砌片石护坡(护脚)施工方法以人力为主、机械辅助,主要工序及技术要点如下:(1)填方段以人工配合机械整修坡面,将边坡整修成坡度整齐的坡面,坡脚开挖尺寸准确,并清理干净。岩面清理,清除边坡松动岩石,清理出新鲜面,将边坡上的凹陷部分挖出台阶后,用与砌体同标号片石砌补。(2)制作施工大样控制架,挂线砌筑,以保证砌面平整,线形顺适。(3)砌筑片石,砌体片石厚度采用与坡面厚度基本一致,砌体墙背与坡面咬扣紧密,嵌缝饱满密实,表面平整,无垂直通缝,勾缝均匀密实,宽窄一致,缝带光亮。(4)泄水孔、台阶踏步等按设计要求与墙体同步施工。(5)砌体砌缝宽窄均匀,沉降缝竖直、整齐,泄水孔设置准确且无堵塞现象。(6)砌体完成后按要求及时养生,时间7d。11、拱形、菱形骨架护坡施工方法以人力为主、机械辅助,主要工序及技术要点如下:(1)边坡整修,按设计图纸要求,清理修整路基边坡。(2)施工放样,准确测放出骨架结构大样。(3)开挖基槽,砌筑骨架。砌筑时准确挂出边坡控制线,由坡角开始向上分段砌筑,以确保坡面平整、顺直,砌石严格按规范要求进行。(4)其它参见浆砌片石护坡(护脚)施工方案。12、路基排水工程路基排水原则上不与农田灌溉、水塘鱼池干扰。排水工程和路基工程同步组织施工,以确保路基施工期间的排水畅通。路基成形,护坡道、碎落台经碾压后,及时施工排水沟(边沟)。排水沟采取临时和永久排水设施相结合的办法施工,在特殊地段应先在设计位置挖临时排水沟,防止雨水冲入路基。边沟、排水沟、截水沟采用人工挖沟槽,沟底采用平板振动夯振击密实,急流槽采用人工挖基。浆砌片石采用挤浆法施工,机械搅拌砂浆。排水沟(边沟)分段施工,分段成型,在雨季严禁长段开挖而遭雨水浸泡。水沟的开挖、整修、夯实、砌筑形成流水作业,随挖随砌。⑴、石料的选择与路基防护工程相同。砂浆配合比经过试验确定,采用磅称计量,并按规定制作砂浆检查试件。⑵、施工前放好排水沟(边沟)中线、边桩,并在水沟外测放设护桩(直线地段每20米一桩,曲线每10米一桩),经过高程测量将填挖高度标注在护桩上,以控制水沟的中心位置、高程和线形。⑶、开挖沟槽时,由人工开挖整修;沟底采用平板冲击夯夯击密实。达到沟底密实、边坡整齐圆顺。⑷、砌体结构尺寸采用立杆挂线控制、坡尺检查。在砌筑的同时经常检查水沟中线,经过水平测量,检查沟底的高程和坡度,确保排水沟(边沟)完成后,结构尺寸符合设计要求,坡面平整,线形顺适。⑸、浆砌片石采用挤浆法,采用监理工程师要求的方法勾缝,砌体咬口紧密,无干缝、通缝和瞎缝,砂浆饱满。砌体外露面和坡顶、边缘及边角应选用较大、平整并加凿修的石块砌筑。⑹、排水沟(边沟)根据伸缩缝设计位置分段砌筑,当经过软弱地段时,根据监理工程师批示进行基底处理。⑺、砌体应分层坐浆砌筑,砌筑上层时,不得振动下层。不得在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块,砌体砌筑完成后,应及时进行勾缝。⑻、浆砌告一段落时,及时进行养护,养护时间一般不少于7天。所砌筑圬工的砂浆,在初期硬化期间不应使其受雨水冲刷或水淹浸。⑼、各种水沟边坡必须平整、稳定。纵坡按图纸施工,沟底平整,排水畅通,并按设计将水引入排水系统。⑽、平曲线外边沟施工时,沟底纵坡应与曲线前后沟底纵坡平顺衔接,不得有积水现象,曲线外侧边沟应适当加深,其加深值等于超高值。⑾、急流槽基础应嵌入地面,底部按图纸修筑抗滑平台,并设置进出口端护墙,以保证抗滑稳定性和防冲刷。⑿、边坡急流槽的汇集流水过渡段及出口处设置跌水等按图纸或工程师的指示进行施工,为路面雨水流入边沟或排水沟提供一畅流通道。⒀、片石排水沟用于软弱地基浅层处理或一般路段(非软弱地基)地表潮湿需加强排水疏干地表水路段。片石排水沟沟底纵坡一般不小于1%,应由下游向上游施工,并随挖随砌,采用人工砌筑,强度等级不得小于MU40。横向片石排水沟出口均与纵向片石排水沟连接,以便将路基渗水收集、归并至纵向片石排水沟后,再引至路基以外。⒁、挖方段路基边沟下渗沟的最小纵坡为宜不小于1%,当挖方边沟坡度达不到排水要求时,调整渗沟沟底高程使坡度达到要求。渗沟碎石规格为2-4cm,其质量须满足设计及规范要求。⒂、弃土场排水用于引排上游坡体排水和汇水,防止弃土场坡面及坡体直接受雨水冲刷,以解除静水压力,防止泥石流,保证弃土场整体稳定及其下游生态环境。13、沉降观测对高边坡路堤、陡坡路堤、软基路堤、挖方高边坡、滑坡路段均要进行沉降观测与稳定动态观测。按设计要求布设观测桩。三、桥梁工程(一)桥梁工程概况本合同段主线有6座桥梁,共计2479m;XX互通有7座桥,共计2072.5m。1、XX特大桥XX特大桥接XX互通2号桥,沿XX修建,左、右幅均采用40m预应力混凝土T形梁,桥墩采用双柱墩和空心薄壁墩的型式,基础均为灌注桩,桥台为重力式桥台配明挖扩大基础。2、XX大桥XX大桥沿香溪河西岸XX处山坡修建,左幅桥分为两段,分别采用5-30+10-30m预应力混凝土T形梁,右幅桥采用20-30m预应力混凝土T形梁,桥墩均采用双柱墩配灌注桩,桥台为重力式桥台配明挖扩大基础。3、XX1～3号桥XX1～3号大桥沿香溪河西岸XX山坡修建。1号桥左幅桥采用5-30m预应力混凝土T形梁,右幅桥采用5-30m预应力混凝土T形梁,桥墩均采用双柱墩配灌注桩,桥台为重力式桥台配明挖扩大基础。2号桥左、右幅桥均采用3-30m预应力混凝土T形梁,桥墩均采用双柱墩配灌注桩,桥台为重力式桥台配明挖扩大基础。3号桥左、右幅桥均采用4-30m预应力混凝土T形梁,桥墩均采用双柱墩配灌注桩,桥台为重力式桥台配明挖扩大基础。4、XXl号大桥XXl号大桥沿XX北侧山坡修建,左、右幅桥均采用11-30m预应力混凝土T形梁,桥墩一般采用双柱墩和空心薄壁墩的型式,基础均为灌注桩,桥台为重力式桥台配明挖扩大基础。5、XX互通内桥梁结构如下表:XX互通1号桥左:6-35右:7-35221.08259.08T梁双柱墩、桩基础U台、扩大基础XX互通2号桥3-30+5-35+18-30809.04T梁双柱墩、三柱墩、桩基础U台、扩大基础XX互通3号桥11-35+2-20435.54T梁、钢筋砼板双柱墩、三柱墩、桩基础扩大基础、肋板台桩基XX互通4号桥7-20148.83钢筋砼箱梁双柱墩、桩基础U台、扩大基础XX互通5号桥5-20112.03钢筋砼箱梁薄壁墩、桩基础U台、扩大基础XX互通6号桥7-20149.06钢筋砼箱梁薄壁墩、桩基础U台、扩大基础XX互通7号桥6-20+4-30248.03T梁、钢筋砼箱梁薄壁墩、双柱墩、桩基础U台、扩大基础施工时,每桥梁的分部工程根据施工方案的总体布置,基础、墩台、盖帽梁、梁板等分部工程采用交叉流水作业,确保在计划工期内完工。桩基数量如下:φ120cm:1408延米φ150cm:462延米φ180cm:6453延米φ200cm:6238延米φ220cm:2129延米φ240cm:48延米上构30m预应力砼T梁:653片上构35m预应力砼T梁:227片上构40m预应力砼T梁:300片上部结构连续箱梁5座桥,27跨。(二)施工组织安排桥梁工程计划从9月1日开工至10月桥梁基础工程计划从9月初开工至8月底完工;桥梁墩台工程计划从12月初开工至2月底完工;梁体工程计划从6月初开工至4月底完工;梁体安装计划从7月初开工至8月底完工;桥面铺装及人行道计划从9月初开工至9月底完工。(三)施工方案1、桥梁工程总体施工方案本合同段特大桥1座,XX特大桥为30-40m预应力砼T梁,主线大桥4座,中桥一座,互通区大桥7座。拟成立桥梁一工区,负责XX大桥、XX1#大桥、XX2#中桥、XX3#大桥的施工任务;桥梁二工区负责XX互通区内1#-7#桥梁施工的任务;桥梁三工区:负责XX特大桥、XX1#大桥的施工任务施工时,桥梁一工区从XX1#、3#桥的方向展开施工。桥梁二工区从XX互通3#、6#和2#方向施工。桥梁三工区从XX大桥、XX特大桥开始施工。每座桥的分部工程根据施工方案的总体布置,基础、下构、梁板等采用交叉流水作业,确保在计划工期内完工。针对本合同段桥梁工程的施工需要,我部拟为桥梁工程配备6台钻机、3套60m3/h混凝土拌和站、8台混凝土罐车、4台混凝土泵车、2套架桥机、3套龙门吊、6台汽车吊、8台发电机组、13台变压器、100套挖孔设备及其它预应力张拉设备等桥梁施工机械。桥梁工程需用的挖掘机、自卸汽车等设备经过路基工程调配,不再单独安排。2、钻孔灌注桩施工 根据本合同段的地质情况,桩基施工拟采用冲击法钻孔方案,导管灌注混凝土。根据现场踏勘调查后确定钻孔灌注桩集中在XX互通3号桥和XX特大桥位于河道的部分桩基。将投入6台钻机展开钻孔桩施工。根据总体施工方案的安排,在各墩位处对原地基经过换填、夯实、铺垫碎石等后安装钻机,位于河道的桩位施工首先进行围堰筑岛,然后钻机就位,开展钻孔作业。钻孔灌注桩施工流程为:施工放样→埋设护筒→复测桩位→铺筑地坪→泥浆循环系统配置完备→钻机就位、校平→钻进成孔→钢筋笼制作→一次清孔→测孔验收→钢筋笼安装→安放砼导管→二次清孔(需要时)→检查签证→砼浇筑→成桩质量检测。(1)埋设钢护筒钢护筒采用δ=6mm的钢板制作,根据钻孔情况内径大于设计桩径200-400mm。护筒的埋设采取人工开挖的方法埋设,周边用粘土回填并夯实。回填材料要用土质好、易于压实的粘土。护筒顶高于地面0.3m。护筒埋设时要求竖直,且定位准确,其平面位置偏差不大于(2)钻孔当护筒埋设完毕后,应再次校核桩位无位移后,即可使钻机就位。钻孔桩施工采用冲击钻成孔。钻机安装就位前,应对各种钻具和钻架进行检查、维修,钻机安装时,底座和顶端应平稳,不能位移和沉陷。钻机就位后,安装好钻架及起吊系统,将钻机调平调正。钻机开钻前必须用水平尺校正钻盘,使钻杆中心、桩位中心和滑轮中心线成一铅垂线。钻进过程中检查孔径和垂直度等并做好钻孔记录,并经常检查钻机是否出现不均匀沉降及水平位移,如不符合则及时进行调整。当钻孔完成,检查钻孔深度、孔径、垂直度是否达到要求,合格后进行清孔。钻孔过程中如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时,应尽快查明原因,采取有效措施果断处理。正常钻进时应参考地质资料掌握土层变化情况,在土层变化处及时捞取碴样,判明土层,记入钻孔记录表,并与地质资料进行核对,当与地质剖面图严重不符时,应及时向监理工程师汇报,并按监理工程师的指示处理。(3)清孔钻孔达到图纸规定深度后,首先进行自检,合格后迅速通知监理工程师验孔,合格后立即进行清孔。成孔直径和垂直度用自制钢筋笼检孔器检测,检孔器外径与设计桩径相同,直线段长度4m,钻孔桩成孔后,用钢丝绳将检孔器吊入桩孔,并放置孔底,然后将吊绳拉紧并保持垂直状态,测量吊绳相对孔口的偏移情况,若检孔器放不到孔底,或吊绳偏移量大于垂直度要求,则说明成孔质量不符合要求,应对桩孔作相应处理。清孔采用换浆法,孔底沉淀物厚度应按图纸规定值进行检查,如图纸无规定值时,摩擦桩的沉淀物厚度应不大于桩径的0.2倍,嵌岩桩的沉淀物厚度应满足图纸要求,并不得大于5cm,不得加深孔底深度代替清孔,清孔后应尽快进行下一步施工。(4)钢筋笼制作、安装钢筋笼主筋采用搭接焊接长,单面搭接焊接长度不小于10倍钢筋直径,双面焊接缝长度不小于5倍钢筋直径。相邻两主筋接头相互错开100cm,且同一截面接头数不超过接头总数的50%,钢筋笼内侧按设计图要求安装检测管,检测管底部焊厚5mm钢板封堵,底口于钢筋笼底口齐平,并将封底钢板焊接固定在钢筋笼上,检测管在钢筋笼接长安装的同时采用外套管电焊接长,并按3米间距用铁丝捆绑固定于钢筋笼内侧,检测管顶口高出桩头标高1.5m,以利破桩头前进行检测。钢筋笼安装就位后,将检测管注满清水,用木塞将顶口塞紧,确保在桩基检测之前检测管不被堵塞。(5)导管灌注导管采用φ30cm的钢导管,用装有垫圈的法兰盘连接管节。导管使用前进行水密、承压和接头抗拉实验。试验并组装编号,确保导管的良好状态。下放导管时小心操作,避免挂碰钢筋笼。导管安装的长度建立复核和检验制度。(6)混凝土灌注混凝土灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序,我们将认真做好各项准备工作。混凝土经过试验选定混凝土配合比,根据需要能够掺加适量的缓凝剂,以延长混凝土的初凝时间。水下砼初集料采用级配碎石,除其强度、压碎值、杂质含量满足要求外,外观形状要规格,角砾状、针片状碎石含量少。细集料采用机制砂或河砂。水下砼坍落度控制在18-22cm之间,施工时,严格按监理批准的设计配合比拌和。混凝土在拌和站集中拌制,用混凝土罐车运输至施工现场,采用混凝土泵配合水下灌注。为了保证混凝土灌注顺利进行,施工中应作好下列工作:①混凝土灌注前,应检测孔底泥浆沉淀厚度,不能满足图纸设计、规范要求时,应再次清孔。②首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度大于1m和填充导管底部间隙的需要。③灌注过程中,应经常量测孔内混凝土面层的高程,及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置。④导管埋置深度适当,保证埋置深度不大于6m,且不小于2m。导管提升缓慢,不挂钢筋笼。⑤灌注作业连续进行,除导管拆除外不得中途停顿,保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。⑥实际灌注的桩顶标高应比设计标高高出0.5～1.0m,以保证砼强度,此部分混凝土在清理桩头时凿除,桩头应无松散层。(7)混凝土质量的检查和验收混凝土达到一定强度后,委托监理工程师的中心实验室对桩基进行无破损检测法进行检测,各项检测合格后进行下一步施工。在施工中,桩基础、承台(系梁)、墩柱(或桥台)等分项工程形成交叉流水作业,加快施工进度。3、挖孔桩施工我部大部分施工为挖孔桩,地质状况较复杂,岩层变化较频繁,施工中应注意安全施工,确保护壁质量,加强防护作业。根据现场了解,咨询当地施工人员,该地区地下水对挖孔作业的影响不大。考虑上述情况,挖孔桩施工顺序如下。 (1)施工准备用全站仪定线放样,整平场地。挖孔桩的施工顺序为:平整场地并测量放线→挖第一节桩孔→支模浇筑第一节锁口砼护壁→二次测量桩位→安装活动井盖、垂直运输设备、潜水泵、鼓风机及照明设施等→挖第二节桩孔→清理孔壁、校核桩孔垂直度和孔径→拆上节模板、支第二节模板并浇筑第二节砼护壁→重复第二节桩孔施工工序直至设计深度→检查基底地质情况及嵌岩深度是否符合设计→报监理工程师验收合格→清孔→吊装钢筋笼→浇筑桩身砼→成桩质量检测。(2)挖孔挖孔,设立孔口架以精确定位桩中心,在地面上画出护壁外径,即可进行挖孔。挖孔用锹、镐,当深入风化岩层,配备凿岩机。边开挖边护壁,每挖1m即设置内模浇筑护壁砼。护壁混凝土采用C20,护壁混凝土不允许作为桩身的一部分。护壁砼的强度必须能保证孔壁的安全。每挖完一段后,立即放置模板,浇筑护壁混凝土。每次浇筑时,必须将内模定位一次,以保证基桩的垂直度和有效直径。护壁厚度平均为15cm。当地质坚硬,进入弱风化或微风化,岩层无不良发育、理节不明显、没有塌方危险的情况下,可不做护壁。当孔深﹥10m时,孔内须有照明和通气设备。用2～3盏200W的防爆灯照明,采用鼓风机或风管通风。(3)挖孔注意事项①开挖前,从桩中心位置向四周引出4个桩心控制点,施工过程中用桩心点来校正模板位置,有专人严格校核中心位置及护壁厚度。②护壁采用外齿式护壁。护壁高度在土质好的情况下,约1m,土质不良时,宜0.6m为一施工节段,开挖后及时支模现浇砼护壁。节段接缝用砂浆密封防渗水,严禁工人上下时踩踏凸边,以防破坏支护。③孔内遇到岩层须爆破时,采用浅眼松动爆破法,严格控制炸药用量,并在炮眼附近加强支护。当孔深>5米时,必须采用电雷管引爆。孔内爆破后先通风排烟15min,并检查无有害气体后,施工人员方可下井继续作业。④挖孔时如有水渗入,及时支护孔壁。根据渗水量的大小,用水桶或水泵排走。渗水量较大的孔,超前开挖,集中抽水,降低其它孔水位。⑤挖孔时注意施工安全。挖孔工人必须配备安全帽、安全绳,设置安全的吊笼、抓梯。提取的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具必须每班检查。开口围护高出地面0.3m,不得使土、石、杂物滚入孔内伤人。挖孔工作暂停时,孔口必须覆盖,并安设警示标志。⑥孔口四周严禁堆放料具,孔口周围设置围栏,3m之内不许有重车经过。⑦每次交接班时,要认真检查起吊设备和架子是否可靠,采用风镐凿岩,注意气管的畅通。对开挖后的孔底进行检查合格后,用探孔器检查桩身竖直度和桩径,然后下放钢筋骨架,浇筑桩身砼,孔底无积水时采用串筒分层振捣密实,孔底渗水较大时,按水下灌注方法,设导管进行浇筑。钢筋笼制作、安装、混凝土灌注施工同钻孔灌注桩施工方案。4、扩大基础施工扩大基础将采用放坡开挖、设置井点降水的方法组织施工。其施工方法如下:(1)基坑开挖。扩大基础基坑开挖前按照”放坡”的要求测放出开挖边线及扩大基础中线,然后布设井点降水。基坑采用机械为主人工为辅的方法开挖,用挖掘机开挖至距基础底设计标高约20cm后采用人工开挖并修整,开挖时不得扰动基底以下的土层。基坑开挖到位后要及时验收,符合要求后,应立即进行下一步施工。基坑开挖完成后,整平基底并及时铺设垫层。(2)钢筋安装。钢筋由钢筋班集中下料成型,编号堆放,运输至作业现场。钢筋安装前将混凝土垫层表面清洗干净。钢筋在车间下料并加工成型,运至现场后在基坑内绑扎。钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范的要求,并严格做好原材料抽检试验和焊接试验。基础钢筋安装时将桥台身主筋也安装好。(3)模板安装。根据扩大基础尺寸制造成大块钢模,模板安装前将表面打磨、清理干净,并涂刷脱模剂。底口、中部、上部均用φ20对拉螺杆,外侧用方木支撑固定,拼接缝要严密,不漏浆,表面平整无错台。模板安装完毕,对其顶、底平面位置、标高及稳定性进行检查。(4)混凝土浇筑。混凝土用搅拌车运送到作业点,混凝土泵灌注。混凝土浇筑按水平分层方法逐层进行,分层厚度不大于30cm。(5)混凝土养生、拆模及基坑回填。混凝土浇筑完成后扩大基础顶面要及时进行收浆、抹平和拉毛。若基础分为若干级,则在每下级基础浇筑完成后要在砼顶面埋石或钢筋。当混凝土强度大于2.5Mpa后方可拆除模板,防止损伤棱角和表面。模板拆除前后均要根据外界环境条件采取相应的措施进行养生,养生时间不少于7天。基坑回填选用合格填料分层夯实。5、承台(系梁)施工承台(系梁)参考扩大基础施工方法组织施工。6、墩柱施工本工程大桥、中桥下构均采用柱式墩身,特大桥高墩柱采用矩形等截面空心薄壁墩,互通区现浇桥采用矩形等截面墩柱。桥台均为U形台身桥台。墩柱施工采用支架施工方案,安装模板后一次性浇筑完毕,墩柱施工顺序和桩基础相对应,进行流水交叉作业。墩台身施工前,凿除桩基顶至设计标高,清理干净,并放出墩柱中心,做好标记。墩台身钢筋笼在加工棚集中下料焊接、绑扎成型,用吊车安装,墩台身钢筋与基础预留连接筋焊接,脚手架采用钢管搭设。部分墩身吊车无法就位的,则钢筋在制作棚内下料后运输至现场搭架进行焊接、安装。墩台身模板采用钢模,在专业加工厂加工制作。模板用吊车或提升架安装,柱模四周用缆风绳对拉;墩、台身模板使用对拉螺杆加固,并设置定位支撑和缆风对拉。砼采用罐车运输,吊车或提升架配吊斗由串桶入摸,或采用输送泵输送入模,砼应分层、整体、连续浇筑,逐层振捣密实。墩台身顶面应高出设计高3~5cm,在浇筑盖梁或台帽前凿除墩台身采用混凝土泵浇筑。混凝土浇筑完成应适时覆盖洒水养生,预松模板拉杆透水养生,拆模后圈套塑料薄膜养生。7、桥墩盖梁、台帽施工盖梁施工和墩柱施工顺序保持一致,本合同段盖梁、台帽大多处于干地施工但地形复杂,墩柱较高。当墩台拆模后,将墩台顶凿毛,并使顶面高程符合设计要求。考虑到实际情况,我部拟采用钢棒或抱箍法施工:方法一:利用桩基施工时搭建的工作平台,在盖梁工作平台的支撑方法上,采用在墩柱顶部预留一直径略大于10cm的孔,在孔内穿过直径为10cm的圆钢,盖梁的施工平台和模板安装则经过安装在这一钢筋上的工字钢作支撑。其它施工工艺同支架法施工。方法二:或采用包箍方法搭建平台,其方法如图:盖梁骨架在制作场预先制作好后转运至施工场地,在盖梁底板铺设完成后即可按放样吊装绑扎盖梁钢筋,要注意钢筋的保护层厚度,然后拼装盖梁边模。边模采用钢制模板,要注意其接口平顺,支撑要稳固,其压肋为双肢10#槽钢,间距为75cm,对拉杆置于盖梁面上及底模下,不得在盖梁中设置对拉杆,保证其外表美观。经检查钢筋绑扎无误,模板稳固后即可进行混凝土的浇筑施工,混凝土浇筑采用混凝土泵输送。浇筑前要预埋支座钢筋,以便以后浇支座垫石用。浇筑速度不能太快,振捣要密实,确保无蜂窝麻面现象。混凝土一次灌注完成。8、30m、35m、40m预应力砼T梁的预制及安装为满足T梁的预制要求,投标人拟在XX互通区建设1#预制梁场,砼由1#拌和站供应。在K116+450～K116+700路基主线上布置2#预制场和2#拌和站(生产能力60m3/h)。本合同段30米T梁653片分别在1#和2#预制场,1#梁场承担543片,2#梁场承担110片梁板预制的任务。35米T梁227片,在1#预制场预制。40米T梁300片在2#梁场预制。1#梁场拟定建设两套龙门吊,18个35米台座和2.5套模板,24个30米台座和3.5套模板,两排存梁底座。2#预制场拟建设一套龙门吊,10个30米台座和2.5套模板,10个40米台座和2.5套模板,一排存梁底座。建设相关配套生产设施和生活设施。预备发电机组3台,安装模板、浇筑T梁施工工艺:预制台座和模板制作→普通钢筋成型、放置波纹管→安装模板→浇筑混凝土→混凝土养生、拆模→清理孔道→放置预应力钢绞线→预应力张拉→压浆、浇筑封头混凝土、养生→起吊存放或吊装。(1)预制场建设施工前平整场地并将路基碾压密实,底座用混凝土筑成,表面收光,坚固不沉陷,底座上铺钢板底模,并在端部设置穿索兜底吊梁的活动块,T梁预制底座根据设计设置反拱。预制场根据施工需要配备2套龙门负责模板拼拆、混凝土浇筑、移梁。(2)钢筋制作绑扎及安装预埋件钢筋下料、制作在专门的钢筋加工棚内完成,弯制后的钢筋经检查符合要求后挂牌存放在整洁的场地内,严防不同规格型号的钢筋混堆乱放。钢筋骨架绑扎时,首先在底座上划好钢筋间距线并垫好垫块,然后绑扎底板纵筋及箍筋,从中间向两端绑扎腹板钢筋,最后绑扎端头筋,T梁顶板钢筋要在模板安装后绑扎。钢筋安装中按设计布置各类预埋件。波纹管定位筋按设计要求严格定位,符合设计位置后与结构筋点焊牢固,然后穿入波纹管并绑扎牢固,波纹管要无孔洞,接头牢固。预应力钢筋下料用砂轮切割机切割,预应力钢筋工作长度张拉顶尺寸而定,一般为70-75cm,张拉后切除工作段时,用手砂轮机切割,钢绞线留出锚具外3cm-5cm(3)模板制作安装根据工期需要,投入模板,模板设计成易于连接的快速装拆体系,加工成型运至现场后,应在现场进行预拼装,按较理想的预拼装方案对每段模板进行油漆编号,施工中按号拼装。模板转移、安装、拆除均采用龙门起吊。侧模底部加劲脚采用φ20对拉螺栓固定在底座,侧模对称支撑加固。封头模板安装时应根据封锚段长度控制,严格控制锚垫板与钢束垂直度。(4)混凝土浇筑钢筋、预埋件、模板都完成并进行自检合格后,经监理工程师检查批准后,即可进行梁体混凝土浇筑。混凝土由混凝土拌和站集中拌制,龙门配吊斗进行浇注。T梁混凝土振捣以附着式振动器为主,插入式振动器为辅。浇筑至翼板时,以振动棒为主。为了避免孔道变形,不允许振捣器触及套管。混凝土从梁的一端向另一端,水平分层,宜先底板及腹板根部,其次腹板,最后浇顶板及翼板,浇至接近另一端时改从另一端向相反方向顺序下料,在距梁端3-4m处浇筑合拢,一次整体浇筑成型。(5)梁体混凝土养护混凝土浇筑完毕用土工布覆盖喷水养生,遇上寒冷天气,按混凝土冬季施工措施进行蒸汽养生。梁体混凝土养护达到规定强度,即可拆模,拆除外模后及时进行梁端及顶板边缘凿毛。(6)预应力张拉当梁体混凝土达到图纸要求的张拉强度后,进行张拉作业。张拉前向监理工程师递交张拉计算书。预制T梁钢束张拉严格按照设计要求的顺序张拉,张拉采取两端同时对称均匀张拉,张拉采用钢束张拉力与伸长量”双控”施工,以张拉力为主。张拉时,两端千斤顶升压降压、划线及测量伸长量等工作保持一致,并时刻观察梁体混凝土的变化情况,出现不正常现象要及时查找原因并通知监理工程师。(7)压浆、封锚压浆前应用高压水清除管道内杂质,检查钢绞线有无断丝、滑丝,最后确认无误后压;压浆由一端压浆,当另一端溢出原浆时,关闭出浆口继续压浆,保持1分钟,关闭压浆阀,待水泥浆终凝后,再拆卸压浆阀。压浆完毕后,用薄片砂轮机切断多余的钢绞线。结构连续处不封锚,用净浆包封,伸缩缝端,立模用同标号、同配比混凝土封闭端头。(8)张拉、压浆完毕,现场检查合格后,即可吊离底座,移到存梁场或直接架设。起吊时要求轻吊轻放,主梁吊运采用兜托梁底起吊法,预制时在梁底预留穿索兜底所需的活动段底模,同时在主梁翼板上的对应位置预留穿索孔洞。施工时注意T梁的梁长和边板外翼缘板的变化及编号,吊装时严格按照顺序摆放。(9)安装根据项目施工整体安排,1#预制梁场制梁和安装的顺序是XX互通3#桥,XX互通1#桥,XX3#、2#、1#桥,XX互通2#桥,2#预制梁场的制梁和安装顺序是XX桥和XX特大桥。安装时,用龙门吊横移到位,把T梁吊到纵移轨道的平车上运输。梁板运至架设位置后开始架设作业,T梁采用双纵梁架桥机架设安装,安装时,梁体与支座密贴,及时将相邻板用钢筋焊接锁定,以增强梁体的稳定性和整体性。龙门吊机、架桥机、塔吊等重型起重设备安装完成后,报当地质量技术监督局试吊检验,合格后方可正常使用。9、结构连续和体系转换主梁安装后,焊接连接纵向湿接缝钢筋,并浇注纵向湿接缝砼;焊接或安装连续梁接头钢筋,浇注连续梁接头砼,达到设计张拉强度后张拉墩顶负弯矩预应力束,随后封锚、压浆、封锚,拆除砂简临时支座,让永久支座完全受力,完成体系转换。先简支后连续的工艺流程为:安装墩顶临时支座→安装梁板→安装墩顶永久支座及底模→安装墩顶连续预应力束波纹管→连接纵向钢筋和绑扎构造筋→立模板→浇注现浇段混凝土→养生→张拉墩顶预应力束→压浆→解除临时支座→梁板横向连接施工→铺设桥面钢筋网→浇注桥面混凝土。10、支座的安装本工程特大桥、大中桥采用矩形和圆形板式橡胶支座。1、安装前要认真检验其材料强度是否符合要求,外观有无裂缝,有无出现接触不正常的磨损痕迹。如产品不合格要及时更换。2、放置支座的墩台混凝土表面应当平整清洁,以保证全部面积上压力均匀。构件吊装时,要有专人控制,保证正确的位置。3、橡胶支座安装前,应计算并检查支座中心位置,安装宜在与年平均气温相差不大时或按图纸规定要求进行。4、当墩、台两端标高不同,顺桥向有纵坡时,支座安装方法应按图纸规定办理。支座中心线应与梁板中心线或理论支承线重合。支座上下各部件纵轴线必须对正;纵向活动支座的横轴线应根据安装时的温度与年平均的最高、最低温差,由计算确定其错位之距离,支座上下导向挡块必须平行。11、桥面系施工桥面系工程内容包括桥面铺装、排水防水系统、防撞栏施工、伸缩缝安装等。施工时注意:(1)护栏底座的外边缘保持全桥平顺,保证桥面宽度。(2)桥面铺装前首先凿毛梁板顶面,并将桥面砼及杂质清洗干净。(3)桥面混凝土铺装施工分左右两幅,逐幅施工,施工前做好测量放样,严格控制标高。并注意安装预埋件。施工前作好测量放样,横向每3m布设一个工程控制点,纵向每5m设置一工程控制点。模板采用[10槽钢制作,钢筋网加焊梅花状支撑钢筋。砼采用罐车运输,输送泵送至工作点,平板振动器配合桥面振捣梁进行振捣,收浆机收浆,拉毛器拉毛,麻袋覆盖洒水保湿养生。(4)伸缩缝材料、安装方法及技术要求严格按设计图及技术规范施工,并注意浇筑铺装层混凝土时留出伸缩缝安装槽口。四、隧道工程(一)工程概况XX隧道位于XX县峡口镇XX村境内,为路线穿过香溪河南岸一向北西向突出的山体而建设,隧道轴线略带弧线型分布,隧道进口走向约292度,与XX大桥XX台相连,出口走向约281度,与XX1号大桥XX台相连接。隧道采用分幅式,左线隧道进口里程为ZK112+647,设计分界里程为ZK113+100,隧道长453m;右线隧道进口里程为YK112+672,设计分界里程YK113+117.112,隧道长445.112m。隧道左右线进口段平面曲线型为圆曲线,曲线半径R=1500m,其后接缓和曲线,A=500,出口段为直线。进口间距14m,出口间距15m,单幅隧道净空(宽*高)10.25*5m,设计路面为单项坡,纵降坡主要为2.214%,进口段为0.5%。隧道最大埋深约118m。隧道施工组织安排隧道施工计划投入1个独立的隧道专业化施工班组施工,实行单洞开挖支护。具体分项安排如下:XX隧道施工进度安排表工作面工作内容工作起止时间计划总工期9月1日～12月31日XX隧道右洞施工准备7月1日～8月31日洞口开挖及防护9月1日～10月10日洞身开挖及初支10月11日～3月15日仰拱及填充、铺底12月15日～4月20日二次衬砌1月15日～5月25日洞内水沟、电缆槽、其它设施安装12月15日～6月10日路面工程5月15日～6月20日装饰工程5月25日～6月30日XX隧道左洞洞身开挖及初支3月16日～8月20日仰拱及填充、铺底5月5日～9月10日二次衬砌6月10日～10月20日洞内水沟、电缆槽、其它设施安装5月5日～10月30日路面工程10月20日～11月25日装饰工程10月25日～12月30日隧道总体施工方案本标段隧道采用新奥法施工,施工以风动凿岩机、装载机、自卸汽车、砼运输罐车、初支台车及混凝土湿喷机、衬砌台车及混凝土输送泵为主的机械设备组成配套施工体系,实现开挖、出渣、初支、衬砌等机械化作业面的有机配合。本标段隧道工程计划从9月1日开始施工,至12月底完成。施工时,由于右幅出口XX段YK113+120～141有一段约21m的挖方路基,好施作隧道施工平台,因此从右幅出口进洞施工。XX隧道施工方案:小间距隧道施工整体遵循洞口段施工→侧导坑及洞身施工的顺序进行,详细施工工序如下:洞口段施工工序:施工洞顶截水沟→洞口段开挖(成洞面保留核心土)→施工边、仰坡临时防护工程(边开挖边防护)→非核心土部位开挖至成洞面→施工长管棚导向墙→施工长管棚→施工明洞→完成后方可进行导坑施工。(1)Ⅴ级围岩段施工Ⅴ级围岩段采用人工开挖,若需要爆破采用控制爆破,右线隧道左侧(后期开挖洞室的内侧)如果需要爆破开挖,需要求采用预裂爆破。爆破震动速度不大于20m/S,开挖每循环进尺控制在0.5～0.6米。左洞采用短台阶留核心土法开挖,右洞采用中隔墙法开挖。左洞:1)开挖左洞上断面,采用弧形导坑法,导洞超前5～10m,超前支护应先期施做。2)施作左洞拱部初期支护。3)交错开挖下断面的两侧。4)施作两侧边墙支护。5)开挖左洞核心土体及仰拱。右洞:1)开挖右洞内侧上导坑。2)施作内侧上导坑初期支护与侧导坑初期支护。3)开挖内侧下导坑。4)施作内侧下导坑初期支护5)开挖右洞外侧上导坑并支护。6)开挖右洞外侧下导坑并支护。(2)Ⅳ级围岩段施工Ⅳ级围岩段可采用上半断面预留核心土法施工。台阶长度1～1.5倍洞径,核心土长3m左右,核心土在下一循环开挖时一同挖掉。风化破碎地段采用挖掘机开挖,人工修正轮廓;挖掘机挖不动的石质地段,开挖采用人工手持风钻钻眼,非电毫秒雷管光面爆破。下台阶左右侧错开距离3～4米,以保证结构稳定和便于拱架安装。循环进尺与钢支撑间距相匹配。施工方法见右图。开挖、支护施工顺序:测量→超前支护→上部弧形导坑开挖→上部初喷→出碴→立钢拱架→锚杆→钢筋网→复喷至设计厚度→下部先行一侧开挖→初喷→出碴→立钢拱架→锚杆→钢筋网→出碴→复喷至设计厚度→下部后行一侧开挖→初喷→出碴→立钢拱架→锚杆→钢筋网→复喷至设计厚度→下一循环。开挖前先作好双层或单层φ42mm超前小导管,然后在小导管的掩护下开始洞身台阶分部开挖。采用人工手持风钻钻眼,非电毫秒雷管微差预裂爆破。(3)Ⅲ级围岩段施工Ⅲ级围岩段采用半断面法施工,上断面台阶长度4～6米,上下台阶均采用多功能台架人工打眼,装药、填塞炮泥,周边采用光面爆破;反铲配合装载机装碴,自卸汽车出碴。开挖完成后,及时进行初期支护施作,保证初期支护紧跟开挖面。施工顺序:上台阶开挖→上台阶初期支护→下台阶开挖→下台阶初期支护→整平层施工→拱墙二次衬砌。测量施工隧道洞外控制采用三角网控制隧道中线方向,每个洞口设置三个平面控制点,且将控制点设在能相互通视,平稳固定,而且便于引测进洞,能与开洞后的洞口通视之处,尽可能避免干扰,且不会被弃碴掩埋。高程控制采用水准测量,每个洞口布设两个高精度水准点。水准点布设在坚固、通视好、施测方便、便于保存且高程适宜之处。两个水准点的高差,以安置一次水准仪即可联测为宜。洞口工程及明洞工程1、明洞开挖及边仰坡防护洞口土石方开挖前,先清除边仰坡上的浮土、危石,做好边仰坡的截水沟,将地表水、边仰坡积水引离洞口。按设计要求进行边、仰坡放线,洞口开挖由外向里,从上至下分台阶开挖,分层分段开挖、分层分段支护。当隧道掘进至距出口30m左右时,采用导洞施工出洞,再从洞外向洞内施工的顺序安排施工。边仰坡开挖后及时进行洞口边仰坡防护,边仰坡的防护采用喷砼、挂钢筋网、打锚杆或浆砌片石进行防护。2、非核心土部分开挖至成洞面,施作长管棚导向墙,然后施作长管棚。3、明洞衬砌施工明洞衬砌在洞口开挖完成后应尽快施作。明洞开挖完成后,就地绑扎明洞钢筋,钢筋绑扎经监理工程师检查验收合格后浇筑仰拱、边墙基础,待其强度达到要求后,进行仰拱填充,然后全断面浇筑边墙、拱部明洞砼。明洞内外模均采用钢拱架和组合式新制钢模板。由砼输送泵泵送砼入模,插入式振捣器振捣。4、明洞回填明洞回填在套拱完成,且洞身掘进一段距离后进行,当明洞衬砌砼强度达到设计强度后,按图纸要求做好外贴式防水层、M20砂浆及其它防排水设施,然后进行回填。明洞回填土分层捣实,每层厚度25～30cm,两侧对称回填,回填至拱顶齐平后,满铺分层向上填筑至设计标高,并做好洞顶粘土隔水层及截排水设施,明洞回填土以上采用喷播植草防护,回填土以下采用锚喷防护;边、仰坡面均采用锚喷防护,植爬壁藤绿化。主洞掘进施工小净距隧道主洞开挖按右线隧道主洞和左线隧道主洞分别进洞施工。在V级围岩段,待侧导坑完成后立即开挖剩余主洞部分。当围岩较差时,可将各开挖步分为上下台阶法开挖,并及时支护。Ⅳ级围岩段设侧导坑,每循环进尺控制在0.5～0.6米,开挖采用光面爆破,应严格控制炸药量。施工时先进行右线隧道主洞施工,待右线隧道主洞掘进完毕后再进行左线线隧道主洞施工。洞口浅埋地段岩体风化严重,节理发育、自稳能力差,应严格按短台阶法开挖。采用初期支护结合洞口超前长管棚与固岩注浆共同组成支护体系。爆破设计(1)设计原则①采用微差减振爆破。②以地面建筑物基础底部(或地面)至爆源中心距离R为安全控制半径,借助于经验公式:Qm=R³(Vkp/K)3/α,并以设计质点振动波速度限值作为控制标准,进行反算各部分所允许的单段用药量,并进行试爆试验,取得合理的爆破参数。③采用分部开挖,以创造多临空面条件,每部分又分多段位起爆,控制爆破规模和循环进尺,以达到控制质点振动速度的目的。④炮眼按浅密原则布置,控制单眼装药量,使有限的装药量均匀地分布在被爆破体中,采用非电毫秒不对称起爆网路降低隧道爆破的地震动的强度。⑤上部掏槽眼位尽量布置在开挖部位的底部,以加大掏槽部位爆源至地面建筑物基础底部(或地面)的距离,减小掏槽爆破对周围建筑物的震动影响。⑥拱部开挖断面周边眼间均设密排减震空眼,以作为减振和预裂爆破导向眼。⑦核心土及下部除光爆层部分的爆破以松动爆破为主,控制爆破飞石对衬砌台车和初期支护的破坏,同时降低爆破振动对核心岩石的破坏和临时支撑的破坏,保证上部支撑基础的稳定。⑧地面、洞内均配合爆破振动监测,及时调整爆破参数,满足施工环境需要。(2)钻爆参数的选择爆破参数的确定采用理论计算方法、工程类比法与现场试爆相结合,在保证爆破振动速度符合安全规定的前提下,提高隧道开挖成型质量和施工进度。①炮眼深度L爆破设计的炮眼深度主要受爆破地震动强度控制,设计炮眼深度根据爆破部位不同和控制标准经计算后确定。②炮眼数目N单位面积钻眼数为1.5个(未包括周边眼)。③炮眼布置a．周边炮眼采用经验公式和工程类比法确定:间距:E=(8～12)d(d为炮眼直径),抵抗线:W=(1.0～1.5)E,装药集中度:q=0.1～O.15kg/m。b．掏槽眼爆破施工的关键是减小爆破振动速度,保证开挖面与周围建筑物之间岩柱的稳定。在对隧道爆破的质点振动速度观测中发现,一般掏槽爆破在整个断面爆破中往往产生最大的地震动强度;掏槽爆破只有一个临空面,需用最大的装药密度来破碎和抛掷这部分岩石,为随后爆破的炮眼提供第二临空面。如果对掏槽区多加注意,能在最初就提供第二临空面,便可显著地降低掏槽爆破的地震动强度。因此,从掏槽效果及减小地震动强度等方面的综合考虑,采用空眼双层复式楔形混合掏槽。c．掘进炮眼炮眼深度L:为降低爆破地震动强度,循环进尺根据开挖部位不同来确定,掘进炮眼深度取L根据循环进尺来确定。确定抵抗线W:抵抗线一般均小于炮眼深度,否则各个炮眼将成为各自独立的漏斗爆破,达不到理想的爆破效果。当炮眼直径在35～42mm的范围内时,抵抗线W与炮眼深度有如下关系式:W=(15～25)d,或W=(0.3～0.6)L在坚硬难爆的岩体中,或炮眼较深时,取较小的系数,反之则取较大的系数。d.单眼装药量的计算隧道爆破,炮眼所在的部位不同,所起的作用是不同的。掏槽眼要求抛掷;掘进眼只要求松动,而在掏槽部位的两侧及其上、下部位各部分的炮眼要求又不一样,侧部要求松动,上部要求弱松动,下部要求加强松动,周边眼则要求预裂爆破,底板眼则要求用抛掷爆破的药量,否则可能底板爆破失败。因此各部位炮眼的装药量是不同的。除周边眼之外的炮眼装药量均可按以下公式计算:q=k×a×w×L×ё(kg)式中q——单眼装药量(kg):k——炸药单耗(kg/m³);a——炮眼间距(m);w——炮眼爆破方向的抵抗线(m);L——炮眼深度(m);ё——炮眼部位系数(如下表)隧道炮眼部位系数炮眼部位掏槽眼炮扩槽炮眼掘进槽下掘进槽侧掘进槽上内圈炮眼二台炮眼底板炮眼ё值1.5～21.0～1.21.0～1.210.8～1.00.5～0.81.2～1.51.5～2.0e.炮眼堵塞堵塞作用使炸药在受约束条件下作充分爆炸应力提高能量利用率,因此堵塞长度不小于50cm,堵塞材料采用炮泥(组分砂:粘土:水=3:1:1)。堵塞质量要求密实,不能有空隙和间断。f.爆破器材的选择根据减振爆破的特点及爆破部位的不同,选用不同的爆破器材:炸药:在无水地段,采用二号岩石乳化炸药;炮眼采标准药卷φ32mm(乳化)。雷管:孔外、连接件及孔内均采用非电毫秒微差雷管(1～15段)。导爆索:孔外引爆采用非电豪秒雷管,周边炮眼间隔装药采用传爆线传爆。g.装药结构隧道爆破炮眼中的炸药采用正向或反向起爆。掏槽眼的首段采用正向起爆,其它炮眼采用反向起爆,这样可得到较好的岩碴块度。周边眼采用间隔不偶合装药形式,保证每个周边眼内炸药同时起爆须使用导爆索连结各药卷。(具体见隧道施工专项方案)隧道围岩监测与地质超前预报1、监控量测监控量测的目的监控量测目的是了解围岩、支护变形情况,以便及时调整和修正支护参数,确定模筑砼衬砌施作时间。量测工具及测点设置要求利用JSS30A型数显收敛计(简称收敛计)进行机械传递位移的方法,将两个基准点间的相对位移变为数显位移计的两次读数差。测点的埋设:将测点用水泥砂浆牢固的固定在选定的位置,测点牢固后既可测量。如围岩破碎松软,应适当增加测点固定段长度。若要及早测取初读数,可使用快凝水泥、树脂药卷或树脂胶泥等速凝材料固定测点。测点的安设应在开挖后12小时(最迟不超过24小时)内和下一循环开挖前测到初期读数,并安设在距开挖面2m范围内。地表下沉采用水准仪进行量测,其测点按普通水准点埋设,并在预计破裂面以外30m左右设基准点。量测数据的处理和应用根据现场量测数推算最终位移和掌握位移变化规律。根据位移变化速率判断围岩稳定状况,当变化速率大于10～20mm/天时,需加强支护系统;当隧道水平位移收敛速度小于0.2mm/天、拱顶下沉位移速度为0.1mm/天时,可认为围岩达到基本稳定。监控量测的实施1)施工期观测措施计划工程施工前,根据现场实际情况及施工进度,确定监测技术标准。施工期的监测数据采集工作必须按照规定的监测项目、测次和时间进行,并做到”四无”(无缺测、无漏测、无不符合精度、无违时)。必要时,还应根据实际情况和监理工程师的要求,适当调整监测测次,以保证监测资料的连续性。仪器设备安装就绪后,按监理工程师批准的方法对仪器设备进行测试,并记录其读数,应详细记录埋设时监测断面支护参数、隧洞施工(爆破、灌浆等)情况、掌子面距监测断面的距离。对刚安装埋入的观测仪器设备和监理工程师指定的其它仪器在仪器埋设初期应按下表所列的测次要求进行监测。现场监控量测项目及测量方法表项目名称方法及工具布置量测间隔时间1～18m1～16m3～90m>90m必测项目地质和初期支护观察岩性、结构面产状及支护裂隙观测开挖后及初期支护后进行每次爆破后进行水平收敛及拱顶下沉量测JSS30AⅤ级围岩每1～20米一个,Ⅳ每20～40m一个1-2次/天1次/2天1-2次/周1-3次/月仰拱隆起量测水平仪、水准尺Ⅴ级围岩每1～20米一个,Ⅳ每20～40m一个1次/天1次/2天1-2次/周1-3次/月选测项目围岩内部位移量测洞内钻孔安设多点杆式位移计每一级围岩段选一断面1～11个测点1-2次/天1次/天1次/2天1次/周锚杆内力量测各类电测锚杆,锚杆测力计及拉拔器每一级围岩段选一组每组1～5根1-2次/天1次/1天1次/2天1次/周钢支撑内力量测应变片及支柱压力计每20～30品钢支撑中选一品,每段钢支撑均测1-2次/天1次/2天1次/2天1-3次/周喷混凝土应力量测表面应力解除法每一级围岩段选一组每组1～5个测点二次初砌施作前进行二次初砌压应力量测各类型压力盒每一级围岩段选一组每组1～5个断面每断面1～11个测1次/天1次/2天2次/周3次/月2)洞内地质和支护状态观察施工阶段地质勘察和围岩级别判断主要根据掌子面的观察进行,由经验丰富的地质工程师经过洞内观察,掌握地质状况,判定围岩级别,及时进行围岩级别变更,确定支护效果及决定支护参数,要求绘制掌子面观察(素描)图,进行摄像等,观察中应具体地记录以下各项:=1\*GB3①地质状况及分布、性质和掌子面自稳性;=2\*GB3②围岩地软硬、裂隙间距及方向等围岩状态;=3\*GB3③断层地分布、走向、粘土化程度等;=4\*GB3④涌水地点、涌水量及其状态;=5\*GB3⑤软弱层的分布;=6\*GB3⑥其它3)监控监测=1\*GB3①现场量测应及时根据量测数据绘制净空水平收敛、拱顶下沉时态曲线及拱顶下沉距开挖工作面距离的关系图。=2\*GB3②对初期的时态曲线应进行回归分析,选择与实测数据拟合好的函数进行回归,预测可能出现的最大拱顶下沉及净空水平收敛值。=3\*GB3③围岩及支护的稳定性应根据开挖工作面的状态,净空水平收敛值及拱顶下沉量的大小和速度综合判定。隧道周边允许相对收敛见<隧道施工监控量测项目布置图>中说明,当速度位移无明显下降,而此时实测相对位移值已接近表中的规定数值,或者支护混凝土表面已出现明显裂缝时,必须立即采用补强措施,并改变施工方法或设计参数。二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作。变形基本稳定应符合下列规定:a.隧道围岩变形速度有明显减缓趋势。b.水平收敛(拱脚附近)速度小于0.2mm/d、拱顶下沉速度小于0.1mmc.施作二次衬砌前的总变形量,已达预计总变形量的80％以上;d.初期支护表面裂缝不再发展。当不能满足上述条件、围岩变形无收敛趋势时必须采取措施使初期支护基本稳定后,允许施作二次衬砌,或者根据要求采用加强衬砌,及时施工。在洞口浅埋地段二次衬砌应及时施作。2、超前地质预报1)、超前地质预报的目的和目标目的:超前探测地层岩性、软弱层的位置、岩体完整程度、断裂带位置、宽度、破碎程度、富水性,为围岩变更提供依据。预报突水突泥及断层破碎带具体位置及可能带来的灾害程度;提供必要的地质参数如:地下水压力、涌水量等;提供施工掌子面前方地质信息,进一步确定保证围岩稳定性的工程措施及合理的施工方法;为优化施工方案提供依据,指导施工顺利进行,确保施工安全。目标:准确预报掌子面前方围岩地质情况及富水情况,重点预报突水、突泥及断层破碎带等不良地质的具体位置、规模及影响程度,控制掌子面前方30m范围内不良地质体预报误差在1m以内。2)、超前地质预报主要项目及方法超前地质预报主要项目见下表。超前地质预报主要项目表项目预报主要内容主要方法/仪器重点预报地段常规预报围岩类别岩性特征,节理,裂隙发育特征和岩体结构特征地质素描法,TSP203,物探法断层破碎带软弱围岩地段涌水状态涌水量大小、压力、变化规律,环境水文地质特征钻探孔,测流计,TSP203,压力计高水压地段异常预报断层位置,规模,破碎程度,充填情况,含水情况等TSP203,钻探孔,地表观察及地质素描法断层破碎带突水突泥位置,规模,泥屑流成份性质钻探孔,TSP203,地质素描法,物探法,测流计高水压地段3)、XX隧道区地表水体主要为香溪河中河水,位于隧道右侧,为长江北岸一级支流,主要接受大气降水补给,水量随季节动态变化,三峡水库蓄水后水位标高随蓄水水位而变化,隧道段山体区地表水不发育,仅在地势低凹处降水时汇集有少量地表水,水量小且受降水控制,向地势低洼处排泄基本畅通。地下水主要有孔隙滞水及基岩裂隙水。隧道区水文地质条件简单。本隧道经过地层为侏罗系碎屑岩分布区,透水性微弱,地下水总体贫乏,不会遭遇大的突水,突泥危害,可不进行涌水预测。根据以上情况,围岩监控量测完全能够满足安全要求,不必采用超前地质预报,如果业主认为有必要,可批示采用超前地质预报。装渣运输及弃渣利用方案隧道主洞采用1台挖掘机装渣,农用运输车运输至洞外临时弃渣场,弃渣用肉眼观察其质量比较优良时可送项目部试验室和高驻办中心试验室检验,如果检验弃渣满足挡土墙施工的要求,则再由侧卸式装载机装渣,自卸汽车二次倒运至就近挡土墙施工段利用,如果不满足要求则运至就近路基填方路段待用。主洞采用侧卸式装载机装渣,自卸汽车直接运渣至指定填方路段。施工措施主要有加强装运渣设备的维护保养,备足易损配件,发现故障及时排除;设专人养护道路,保持道路平整畅通、无积水,定期铺渣维修;设专人及时排除安全隐患;加强洞内排水与照明,保持洞内有良好的路况;加强通风,保持洞内空气新鲜;弃渣场采用推土机平整,分层压实,并派专人指挥倒渣。教育司机遵守交通规则,礼貌行车,严禁带故障行车和酒后驾车;施工便道经常洒水,防止尘土飞扬。隧道弃渣使用位于出口右侧50米处的弃土场。初期支护本隧道初期支护形式为喷射混凝土、钢架(包括型钢及格栅拱架)、中空注浆锚杆、砂浆锚杆及钢筋网等施工。施工顺序:开挖后初喷混凝土→架立钢架(包括型钢及格栅拱架)→安装锚杆→铺设钢筋网→复喷混凝土至设计厚度。详见下表。(1)钢拱架XX隧道钢架采用20a/18/16/14四种类型工字钢,型钢/格栅拱架在加工过程中严格按设计要求制作,并确保制作精度。每榀拱架安装时,先准确测量定位,放控制桩点,保证其安装的精度符合设计轮廓的要求。拱架间用纵向连接筋按设计环向间距焊接牢固。拱脚放在牢固的基础上,拱架与初喷砼密贴。当拱架和围岩之间的间隙过大时,设砼垫块塞紧。严禁在钢架背后用碎石或块石填充。①制作按设计尺寸1:1放样,在加工场下料分节制作,节与节之间用螺栓连接牢靠,洞外加工后试拼检查。②安装a允许偏差:矢高和弧长为(+20,0mm),墙架长度为±20mm,拱、墙架横断面尺寸为(+10,0mm)。b钢架的下端设在稳固的地层上,拱脚高度低于上部开挖底线以下15～20cm。拱脚开挖超深时,加设砼垫块。c钢架安装前清除底脚下的虚碴及其它杂物,超挖部分用预制混凝土块垫实。d钢架在开挖作业面人工组装,各节钢架间以螺栓连接。特别困难处也可采用焊接,但要特别注意焊接质量。e钢架与喷射面之间尽量接近。在安装过程中,钢拱架与初喷混凝土之间的空隙采用混凝土垫块楔紧。f钢架要精确定位,注意”标高、中线、垂直度、左高右低、左前右后”等各个方位的位置偏差。(2)钢筋网钢筋网使用φ8盘条加工,尺寸2×2m,网格大小为20×20cm一种。钢筋网施工在锚杆施作好后进行。将洞外加工成片的钢筋网紧挨隧道围岩凹凸面起伏敷设,然后焊于锚杆尾部,固定牢固。钢筋须调直除锈,按规定长度下料、焊接。钢筋必须安装顺直,随初喷砼表面起伏铺设,并与锚杆或锚钉未端固定牢固;钢筋网成形后,在复喷砼时,钢筋网不得晃动。钢筋网加工允许偏差:网格尺寸±10mm,搭接长度>30Dmm;表面保护层厚度不小于10mm,不允许将锚杆、钢筋头外露。钢筋网的铺设在初喷和锚杆施工后进行。(3)Φ25中空注浆锚杆成孔后,插入锚杆并安设止浆塞,然后高压注浆,使水泥浆液充填于围岩裂隙中,加固地层,提高围岩自身承载能力。待水泥浆终凝后安设孔口垫板。具体操作步骤如下:a杆体除油、除锈、整直后备用。b按设计要求定出位置,孔距允许误差±50㎜,锚杆孔沿半径方向钻孔,钻孔深度及直径与杆体相匹配。c采用1:1水泥浆液,注浆时做到饱满密实。d锚杆安装时,保持位置居中,锚杆杆体深入孔内长度不小于设计长度的95%。有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔再安装锚杆。e最后安装锚杆垫板,垫板与岩壁要密贴,并检查锚杆头的变形情况。(4)Φ22砂浆锚杆成孔后,用高压风、水清理锚杆孔,然后往锚杆孔逐节装入砂浆药包,再插入锚杆杆体,锚固剂凝固后,安装孔口垫板。施工时注意:a按照技术交底及设计要求间距布孔,钻孔应圆而直,钻孔方向宜尽量与岩层主要结构面垂直,孔径应大于杆体直径15mm,孔深允许偏差为±50mm,成孔后采用高压风清孔;b在填塞药包前,先将药包在水中浸泡,浸水时间需经试验确定;用孔径略小的PVC管轻轻送至孔底,采取分节送入,同时保证填塞饱满,并轻击,使药包充满整个锚杆孔;c抽出PVC管,将锚杆插入,用锤子轻击将锚杆插至孔底,再旋转杆体,使药包内化学物质能迅速反应将锚杆端部锚固;d锚杆杆体插入孔内的深度不小于设计规定。在随机位置按锚杆施工数量的2%预留以做拉拔力试验;e锚杆安装后不久,不得随意敲击杆体。f锚杆安装后三天内不得悬挂重物。(5)喷射混凝土本工程隧道喷射砼采用湿喷机作业,砼由洞外拌合站集中拌料,砼运输车运到工作面。喷射砼前,先用水、高压风对岩面粉尘、松动岩石和杂物进行清理,并使岩面保持一定的湿度。喷射作业分段、分片、由下而上顺序进行。喷射顺序如下图所示①喷射砼前,认真检查开挖断面尺寸,欠挖部位予以凿除,修整断面,清理浮石及拱脚的虚碴等②施喷前用高压风、高压水清洗岩面,将附着在岩面上的粉尘、岩屑冲洗干净,以保证混凝土与岩面粘结牢固。对于土质围岩采用高压风清扫岩面杂物。③喷射砼的工艺参数:a工作风压:一般为0.2～0.4MPa;b喷射角度与喷射距离,喷射料束与受喷面垂直时,回弹量最小;喷头与受喷面距离一般保持在0.6～1.0m;c一次喷射砼的厚度:拱部为50～60mm,边墙为70～100mm;d分层喷射时,在前一层混凝土终凝后进行,如终凝1h后再喷射,清洗喷层表面。e养护:喷射砼必须进行洒水养护,喷射砼终凝后两小时起即开始养护,养护时间不得少于14天。f水压:喷头处水压控制在0.15～0.2MPa;g速凝剂:掌握规定的掺量,并添加均匀。④喷射砼作业要点a严格掌握规定的速凝剂掺量,并添加均匀;b喷射机工作风压一般控制在0.2～0.4MPa;c喷嘴的方向与受喷岩面垂直,喷嘴与受喷岩面距离保持在0.6～1.0米范围;d喷射顺序一般采用先下后上,先墙后拱;e凹凸不平时先将凹处喷平,按正常顺序喷射,以减少回弹;f有钢架时,先将钢架与围岩间隙必须以喷射砼充填密实,再喷钢架周围,将钢架用喷射混凝土包裹,最后喷平钢架之间部分;施喷时由两侧拱脚向上喷射;g喷完或间歇时,喷嘴向低处放置,每次施喷结束后,要拆开喷头,取出水环,用水清洗干净,疏通水眼,以备下次使用。喷完后,喷射机具均要进行清洗、保养,以保证机具处于完好状态;h突然断料时,喷头迅速移离受喷面,严禁用高压风冲击尚未终凝的混凝土。⑤质量标准a原材料称量的允许偏差为:水泥和速凝剂±2%;砂、石±3%。b喷射混凝土不得有大于0.5mm的贯通裂缝及大面积(≤400cm2)的空鼓现象,当出现时必须凿除重喷或采用背后注浆补强。c在钢架连接板和预埋件处,其背后喷射混凝土必须密实,不可留有孔洞,当出现时必须补喷密实。d隧道喷射混凝土基面无遗留残碴堆积物。初期支护不但能够加强围岩自承能力,也是复合衬砌的重要组成部分,必须严格按设计和规范及时施工,认真做好喷砼厚度检查和锚杆拉拔试验,初期支护必须符合设计和规范的规定。超前支护(1)φ108mm超前大管棚超前大管棚施工配备专用的管棚钻机,超前大管棚施工工艺。施工工艺流程:施作混凝土套拱→钻机就位→钻孔→清孔→插入钢管→孔口密封处理→管棚钢管注浆→开挖及支护→进入开挖支护循环。①施工准备管棚导向墙施作前应提前加工导向墙内I18工字钢和127*4mm孔口管,并对导向墙管棚所需的施工材料进行检测,对钻机、注浆设备提前进行调试,使其保持良好施工状态.专业分包施工队开工前应进行技术、安全培训。②V级围岩与洞门接头处2m暗洞明挖、支护:因导向墙设计在V级围岩浅埋段内,导向墙施工必须对该段设计标高上1.5m左右的位置进行开挖支护,支护参数按V级设计参数施工,开挖必须预留核心土,便于导向墙施工,完成后方可在其上施做导向墙。设计标高上1.5m左右的位置做为管棚施作平台,平台高度(指钻孔轴心至钻机底座距离,应考虑钻机升降能力)、长度根据钻孔设备和管棚钢管最长节长度确定,采用水平钻机、节长6m,平台高度一般为1.5m左右,长度一般为8-10m;在施作导向墙范围,挖机挖至一定标高后由人工修整为设计要求形状作为导向墙底模支撑点。③砼导向墙施作:采用C25钢筋混凝土做长管棚导向墙,导向墙内埋设3榀I18工字钢架,各单元采用I18工字钢、连接钢板焊接成型,单元间由螺栓连接,钢架宜现场制作,钢架拱脚垫钢板,接头处焊缝要求焊接密实、饱满,焊缝高度不小于6mm。钢架环向采用每隔2米用砼垫块固定保证标高准确,导向管采用127*4mm无缝钢管,钢架与导向管焊成整体,确保导向管稳固、方向准确,导向管外插角3度安装时要将隧道纵坡考虑在内,砼套拱施作好后,与其相临面进行喷砼封闭,保证注浆时不跑浆。④钻孔:用方木搭设钻孔平台架,方木采用15cmX15cm,每根长4m,平台上满铺木板,搭设牢固,以防钻孔时钻机晃动。或采取开挖至管棚施作空间位置时,预留钻机作业平台;根据现场施工实际情况选定。搭设时注意由下至上逐层使用、逐层搭设,平台要满足承重及水平推力的要求。设备定位:虽然导向管对钻孔施工精度起到决定性的作用,但钻孔用机具与导向管之间仍存在一定空隙,钻杆轴线能否与导向管轴线保持一致,将直接影响钻孔施工的精度,导致钢管在一定深度内下沉侵限或交叉。因此钻孔前,对钻机的位置、钻杆的倾角及方位角都要认真校对,保证钻机轴线与导向管的轴线一致。钻机定位时,钻杆轴心与导向管轴心一致,采用扶正器扶正确保方向准确,为克服钻深后钻具自重产生的下垂影响后期进洞施工,钻孔时应经常检查方向是否与导向管方向一致,并及时调整扶正器。钻机经过测量定位后,采用专门的固定件,牢固固定在平台上。搭建施工平台,安装钻机,钻机平台由上向下,由中间至两边,根据孔位依次搭好,要求钻机平台搭建牢固,利于安装固定钻机,防止施钻时不均匀下沉、摆动、位移、倾斜而影响钻孔质量,钻机距工作面距离不大于2m。⑤管棚插入及孔口处理:钢管采用φ108×6mm热轧无缝钢管,钢花管与无孔钢管间隔设置。管棚采用6m、3m两种钢管以丝扣连接,丝扣长15cm。隧道纵向同一断面内的接头数不大于50%,相邻钢管的接头至少需错开1m,为使钢管接头错开,编号为奇数的第一节管采用3m钢管,编号为偶数的第一节钢管采用6m钢管,以后每节均采用6m钢管。管棚采用机械顶进,应按设计位置施工,钻机架立轴位方向必须准确控制,为防止塌孔保证孔向正确,每钻完一孔即顶进一根钢管,并及时注一孔浆,施工中应先打有孔钢花管,注浆后再打无孔钢管。无孔钢管可作为注浆质量的检查管,所有钢管均应灌浆填实。钢管就位后加以固定,钢管与导向管间隙用棉纱堵塞、水泥砂浆封堵。⑥注浆:采用注浆机注浆,按钻一孔注一孔浆进行,全孔一次压入,浆液采用水泥浆,水灰比为1:1;水玻璃浓度35波美度;水玻璃模数2.4;注浆压力初压0.5～1.0Mpa、终压2.0Mpa。进浆量一般为20～30L/min。完成管棚注浆后,在管棚支护的保护下,按设计要求开挖各部并及时支护。⑦注意事项:注浆之前,清理注浆管路,检查注浆泵及压力表,安装好注浆管,进行压水试验,保证管路畅通。新开钻孔应与正在注浆的钻孔至少间隔3个孔,以免从正在施工的钻孔中跑浆。施工中应经常将实际注入量与事先计算出的注浆量进行对比,必要时应变换注浆参数。每天对注浆工作进行总结,以指导下步施工。(2)φ42mm超前小导管超前小导管采用外径42mm,壁厚3.5mm的热轧无缝钢管,钢管前段呈尖锥状,尾部焊上φ6加劲箍,管壁四周钻6mm压浆孔,但尾部有1m不设压浆孔,施工时,钢管与衬砌中线平行以10～15°仰角打入拱部围岩。钢管环向间距40cm。每打完一排钢管注浆完毕后,开挖拱部及第一次喷射混凝土、架设钢架,初期支护完成后,隔2.4m再打另一排钢管,超前小导管保持1m以上的搭接长度。每浆工艺要求:一般情况下压注水泥浆,水灰比为1:1,注浆压力0.5～1.0MPa,水玻璃浓度:35波美度;模数2.4。说明:采用风钻钻孔,注浆机注浆。防排水施工洞口段排水:结合洞口的地形情况,在洞口边仰坡坡顶外设截水沟,截引地表水,并与路基排水系统或天然水沟相连接,组成综合排水系统。洞内排水:反坡排水距掌子面一定距离设集水坑,用潜水泵和抽水管将集水坑内的水抽至洞外污水处理池;顺坡排水在隧道铺底前方设置一个集水坑,用潜水泵和抽水管将集水坑内水抽至隧道铺底后两侧的临时排水沟内,随临时排水沟顺坡排至洞外污水处理池。经过处理达标后排放。隧道防排水遵循”防、排、堵、截结合,因地制宜,综合治理”的原则,抗水压衬砌段采取全断面径向注浆,”以堵为主,限量排放”,使拱部、边墙、路面不渗水,车行横通道、人行横通道等服务通道拱部不滴水,边墙不淌水。(1)初期支护喷射混凝土是结构防水体系中的第一道,设计采用C20喷射混凝土。(2)初期支护与衬砌混凝土之间满铺EVA防水板和无纺土工布。全隧满铺点复合EVA防水板(厚≥1.5mm),防水板的铺挂采用双焊缝无钉铺挂工艺,防水板搭接长度不得小于10cm。①施工准备:防水板要在初期支护验收合格后施工,主要检查初期支护后断面的尺寸,修补初期支护表面,截除外露的锚杆头和钢筋网头及其它尖锐物,显著凹凸的初期支护表面分层喷射找平,确保铺设表面圆顺及保证防水层与喷层能基本密贴。防水板面无变色、波纹(薄厚不均),斑点、撕裂刀痕、小孔等缺陷。②防水层施工工艺A．防水板的铺设与固定:EVA复合防水板铺设采用吊带式施工方法铺设,即利用主板与无纺布之间粘贴的布吊带将防水板固定在暗钉上。a.先用冲击式电钻钻孔,在隧道岩面上按梅花形布置铆钉,孔径10mm,钻孔深50mm,下塑料胀管,利用防水板背后的布吊带将防水板固定于铆钉上。防水板固定点间距:拱部为0.5~0.7m,侧墙为1.0～1.2m,在凹凸处适当增加固定点。b.挂设无纺布:量与隧道轮廓同长的无纺布,自隧道一侧用带塑料垫片的铆钉将无纺布钉在围岩上至隧道另一侧。c.铺设与锚固同时交叉进行的,铺设固定塑料板时,不宜将板绷得太紧,在两个固定点之间应使防水板长与围岩喷层长度相等,以确保防水板与喷层表面密贴。d.拱部铺设防水板,应从上而下进行,洞身的防水板均搭接在各种洞室防水板上面,并在正洞与洞室外缘处加固定点,固定点间距为0.8米,焊缝宽为10厘米。e.墙部铺设防水板:将大幅防水板卷材吊起2-3米高,然后打开就位,先在墙部用射钉将防水板固定在喷层上,固定点间距为0.8米,每点锚固力应大于15KN,板与板之间用电烙铁焊接,搭接宽度为10厘米,边放边铺,逐排进行锚固。B．防水板搭接:a.采用环向搭接,防水板缝间连接采用热风双焊缝施工工艺焊接,搭接宽度为10cm,两侧焊缝宽为2.5厘米。b.热楔头触及防水板面受焊处的温度控制在C～2700C为宜,工作电压一般为110V,速度易控制在0.1～0.15m/min范围内。c.焊接作业:1)铺设防水板时,应先将压焊器进行预热,当温度达到要求即可操作。将防水板紧帖于无纺布上,在防水板下面的塑料垫片处垫好焊布,将压焊器置于焊布上进行加热,使防水板与塑料垫片达到熔合为止,施焊时注意控制压焊器温度,不要出现热熔过度或热熔不足现象。2)防水板接缝与漏洞粘补:热合焊机在接缝上停机时产生漏洞或折皱及压焊器热熔过度产生漏洞应及时用热风焊枪进行修补。3)接缝焊接前应先将焊机进行预热,并设定好焊机的温度和爬行速度,当指示灯由绿灯变红时,便可操作。4)焊机温度一般设定在300℃5)焊接开始前,热楔头应在小块塑料板片上试温,焊接时,热楔头在两块防水板间且与下面防水板成300°,以焊缝边缘能见到挤出塑料溶液为佳。焊接时十字形交叉焊缝处,要减低焊速,加强防水板溶解度。焊缝若有漏焊、假焊,应于补焊,若有烤焦,焊穿处以及外露的固定点,必须用塑料片焊接覆盖,抽出热楔头时,需将残留其上的塑料溶液刷掉,停止焊接作业时,应及时断电。(3)路边边水沟:隧道两侧通长布置φ20cm预制C25混凝土管(纵向)。(4)侧向盲沟:沿隧道两侧通长布置φ40cm预制C25混凝土管(纵向)。(5)纵向排水管:沿隧道两侧通长布置φ11cmHDPE双壁打孔波纹管(纵向)。(6)横向排水管:设置φ11cmHDPE打孔波纹管,间距5m/10m/20m每道(横向)。(7)横向盲管:设置φ5cmHDPE打孔波纹管,间距10m/20m(横向)。(8)环向排水管:设置φ5cmHDPE打孔波纹管,间距5m/10m/20m(环向)。(9)边水沟沉沙井:采用C25混凝土,间距50m(纵向)。(10)侧向盲沟检查井:采用C25混凝土,间距100m(纵向)(11)主体结构采用防水混凝土,满足结构安全、耐久、抗裂、防渗的要求,其抗渗等级不低于S8,采用”双掺技术”。(12)墙环向施工缝设置中埋式橡胶止水带,纵向施工缝处设置遇水膨胀橡胶止水条和涂刷界面剂,每侧一条。(13)处设置中埋式橡胶止水带,拱墙变形缝处衬砌内缘3cm范围内以聚硫密封胶封堵,以外2cm范围内设置U型镀锌钢板接水盒,其余空隙采用填缝料填塞密室。(14)砌完成后,对拱顶部与防水层之间的空隙进行压浆处理。二次衬砌施工1、砼的生产及供应本工程所需砼均由搅拌站集中拌和,用砼输送车运送到施工地点,采用泵送砼入模。2、洞身二次衬砌施工方法施工顺序:先铺底、再浇筑仰拱、仰拱填充和边墙部分,从而使仰拱和侧墙墙基、初期支护一起构成封闭环,最后一次性浇筑仰拱回填以上部分的砼。侧墙和拱部砼由洞口向里施工,砼入模采用输送泵输送,捣固采用模板台车上附着式振动器及插入式振捣器联合振捣。拱墙衬砌采用自行式液压模板台车,模板台车长9米,拱墙一次衬砌成形。3、衬砌工艺砼浇筑前的准备:测量放线,模工机电配合,模板台车就位。复核隧道净空尺寸,砼衬砌厚度检查,各种预留沟、槽、管洞及预埋构件的检查,不符合规范及设计要求的立即纠正,确认无误后,填写隐蔽工程检查证。钢筋绑扎:钢筋采用在洞外现场加工,洞内在台架进行钢筋绑扎、焊接。钢筋绑扎完成后,在钢筋上绑扎砼垫块,保证钢筋内保护层厚度满足要求。报监理工程师批准,监理现场复核签证后方可安排砼施工。检查后盘自动上料系统正确无误。砼搅拌、运输砼设备完好,能够投入使用。以上工作确认后下发已选配好的砼配合比及砼开盘证,开始进行砼浇筑。施工工序包括:台车移动就位、预埋件安装、模型就位、砼灌注、等强后拆模等。砼从模板预留窗口灌入,由下向上,对称分层浇筑,灌注时砼自由倾落高度不超过2.0m。在砼浇筑过程中,随时观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时等非正常情形时,及时采