精选现场改善方法讲义

（优选）现场改善方法课件目前一页\总数二十六页\编于十七点课程目录1.工业工程手法2.精益生产及丰田生产模式3.浪费的概念4.寻找浪费的4M方法5.改善的概念6.改善的七大指标7.改善的基本原则8.改善的流程9.改善实施案例目前二页\总数二十六页\编于十七点方法改善手法和作业测定手法工业工程手法方法改善手法:通过对作业流程进行整理、分析,达到发现作业中存在的不经济、不均衡、不合理现象,并对其进行改善。作业测定手法:测定作业时间值和掌握各作业所需时间的手法。涉及到时间分析。目前三页\总数二十六页\编于十七点作业测定手法内容:时间分析时间分析——确立标准的作业方法,测定作业时间方法改善手法内容:1.工序分析;2.动作分析;3.搬运与规划工序分析——将整个作业看成一个大流程动作分析——对左右手动作等有关动作进行分析改善通过工序分析改善流程,通过动作分析对需大量时间的作业工序缩短时间。二者相互结合,互为补充。目前四页\总数二十六页\编于十七点工序分析工序分析是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制、顺序规划等基础资料获取的必要手法。步骤:1.整理工序流程2.工序流程中是否存在不均衡、不合理现象3.工序顺序是否合理4.工序流程是否顺畅,设备配置、搬运方法是否合理5.工序中的作业是否必要,是否可以取消,是否有更好的作业方法工序分析法产品工序分析法作业人员工序分析法联合工序分析法事务工序分析法人机分析共同作业分析目前五页\总数二十六页\编于十七点加工运输、搬运检验D等待、暂存贮存以检查为主,加工为辅工序图记号目前六页\总数二十六页\编于十七点去公文柜1122313454开公文柜拿出信带信回办公桌找票核对带信回公文柜放回信关公文柜回办公桌放回票6公文柜办公桌人例：设有一业务员依照顾客来函核对某张支票上的数字，信放在公文柜中。目前七页\总数二十六页\编于十七点精益生产实施JIT(经营效率极限化)生产模式。

JIT的基本思想:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品。

又称为准时化生产、适时生产方式、看板生产方式。

JIT的核心:零库存和快速应对市场变化

精益是一种减少浪费的经营哲学,不断消除所有不增加产品价值的工作(搬运、动作的浪费)。

七个“零”目标:零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故精益生产&丰田生产模式目前八页\总数二十六页\编于十七点TPS(丰田生产模式)

TPS的要点:

1.拉动式准时化生产;

2.全面质量管理;

3.团队工作方法;

4.并行工程

TPS的形成和发展过程适中是物流系统的改善过程。

TPS是为实现企业对员工、社会、产品负责的目的,以彻底杜绝浪费的思想为目标,在连续改善的基础上,采用准时化与自动化的方式与方法,追求制造产品合理性的一种生产方式。目前九页\总数二十六页\编于十七点常见的七种浪费1.不良品浪费4.搬运浪费6.动作浪费2.过量生产浪费3.过分加工浪费5.库存浪费7.不平衡浪费浪费的概念目前十页\总数二十六页\编于十七点传统的看法材料、报废、退货、废弃物现代的定义所有一切不增值的活动（顾客角度）目前十一页\总数二十六页\编于十七点停工时间

设备的6大损失

1.因设备引起的停工时间

2.因组装、拆卸及调整带来的停工时间

速率损失

3.空闲及较短的损失

4.运转速率降低

不合格生产

5.开车稳定前的损失

6.工艺损失（废料、返工及不合格）

目前十二页\总数二十六页\编于十七点寻找浪费的4M方法1)是否遵循标准？2)工作效率如何？3)有解决问题意识吗？4)责任心怎样？5)是否还需要培训？6)有无足够经验？7)是否适合于该工作？8)有无改进意识？9)人际关系怎样？10)身体是否健康？Man目前十三页\总数二十六页\编于十七点Machine1)设备能力足够吗？2)能否按工艺要求加工？3)是否正确润滑？4)保养情况如何？5)是否经常出现故障？6)工作准确度如何？7)设备布置是否正确？8)噪音如何？9)设备数量是否足够？10)运转是否正常？目前十四页\总数二十六页\编于十七点Material1)数量是否足够或过多？2)是否符合质量要求？3)标牌是否正确？4)是否有杂质？5)进货周期是否适当？6)材料浪费情况如何？7)材料运输有差错吗？8)加工过程正确吗？9)材料设计正确吗？10)质量标准合理吗？目前十五页\总数二十六页\编于十七点Methods1)工艺标准合理吗？2)工艺标准提高了吗？3)工作方法安全吗？4)此方法能保证质量吗？5)此方法是否高效？6)工序安排合理吗？7)工艺卡是否正确？8)温度和湿度适宜吗？9)通风和光照良好吗？10)前后工序衔接好吗？目前十六页\总数二十六页\编于十七点改善的概念全体员工在各自的工作区域内进行:小规模的持续的增值的改变以产生积极影响。目前十七页\总数二十六页\编于十七点改善的概念-是否可以消除-如果不能消除，可否减少-如果消除和减少,会出现何种现象-什么、有多少、怎样变好改善使操作变得更容易、更方便更安全、更稳定改善的思考第五要素持续不断地变化第四要素更稳固地第三要素更安全地第二要素更方便地第一要素更容易地目前十八页\总数二十六页\编于十七点面积周转时间零件品种安全质量生产效率在制品数量改善的七大指标通过改善必须达到的目的工作轻松(减轻劳动疲劳)质量变好(提高产品质量)速度加快(缩短生产周期)成本降低(节减经费)目前十九页\总数二十六页\编于十七点1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否定现有的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误6.从不花钱的项目开始改善7.遇难而进,凡是总有办法8.问5次”为什么”,找出根本原因9.众人拾柴火焰高10.改善无止境改善的基本原则现场改善的基本原则目前二十页\总数二十六页\编于十七点改善的优先顺序人方法物料机器改善时,以成本和是否容易达到来决定优先顺序。目前二十一页\总数二十六页\编于十七点改善的流程计划Plan试行Do核查Check实施Action未达到预计的结果达到预期结果找到浪费/收集数据确定预计结果/找到方案实施方案评估结果标准化防止再发生改善过程目前二十二页\总数二十六页\编于十七点工序改善的步骤问题的发生、发现现状分析(5W1H)发现问题的重点改善方案的制定实施和评价改善方案跟踪处理改善方案应该改善什么作业是怎样进行的改善的对象、哪些地方存在不经济、不合理、不均衡应该怎样排除存在的浪费、不均衡、不合理现象按照改善方案进行是否达到目的依方案进行标准操作,防止反弹目前二十三页\总数二十六页\编于十七点计划(PLAN)1.该项管理工作的目的是什么;2.现状如何;3.确定目标;4.确定怎么做,哪个部门做,期限如何,工作如何分派。计划Plan试行Do核查Check实施Action目前二十四页\总数二十六页\编于十七点行动(DO)1.工作说明与教导;2.任务分派;3.