干式除渣检修设备维护与保养

干式除渣检修设备维护与保养2.1限矩形液力耦合器2.1.1限矩形液力耦合器结构和工作原理（删除）2.1.2限矩形液力耦合器安装、拆卸2.1.3限矩形液力耦合器使用和维护2.2碎渣机2.2.1碎渣机总图（图二十一）图二十一2.2.2安全准则（删除）任何和碎渣机工作有关的人员都应熟悉下面的操作程序并且警惕潜在的危险发生。为避免人员伤亡和设备损坏，应严格遵守下列注意事项：a所有电气接线必须强制执行CEI的有关标准和规定。b在设备操作运行前，检查控制电源的开关放在“关”的位置。当设备进行检修作业时，开关必须采取有效的隔离措施并有醒目的标志。此时，无论什么原因，设备都不能投入运行。c碎渣机必须由有经验的技术人员负责安装，施工时严格按照北京国电富通科技发展有限责任公司（富通公司）提供的图纸和规范说明进行。d应尽量避免对设备进行任何的修改，如有必要，应在施工前得到富通公司技术部门的同意和批准。2.2.3GDGS1200C碎渣机说明GDGS1200C-C单辊碎渣机在破碎大的高温渣块方面具备以下特点：a增大了碎渣机内部的有效容积，提高了单位时间内的碎渣能力。b改善了辊齿板和压板齿型以及颚板和辊齿的配合关系，提高了大渣块的破碎能力。c颚板与辊齿板的间距在20～50mm可调，能够较为有效地防止金属异物和硬结焦渣块的卡堵。d安装有限力矩液力偶合器，对电机有保护作用，还安装有卡堵报警装置。e采用特殊耐热耐磨合金钢材料，具备较高地耐磨性能和高温热强性，并保持一定的金属韧性。使用寿命长。f设置筛分、分选装置，粒径小的灰渣直接进入中间渣斗，可减少碎渣机的负荷，延长了碎渣机的使用寿命。g整机设计有移动脚轮，与上下法兰连接采用快装结构，整机安装更换时间短。GDGS1200C碎渣机主要技术参数参见下表：制造商国电富通数量1台/每炉型号GDGS1200C额定出力40密封类型迷宫破碎后粒度30×30mm齿形渐开线齿辊材料铸入高铬合金砧板材料铸入高铬合金碎渣机工作温度350℃电机功率18.5kW电机电源电压380V防护等级IP55使用寿命22000h整机重量4.5t渣机本体为钢制，由驱动轴系组成，辊齿板和压板固定在轴上，凸起的齿牙以及砧板交错配合形成了一个宽的有效的破碎面，其独特的设计保证了大的渣块在规定时间内被有效破碎。另外，滚齿板和压板的结构成扇型便于安装。碎渣机的破碎功能是依靠砧板和滚齿板与压板之间的相对滚压实现的，改进后的弧型砧板破碎面的设计能保证其同滚齿板、破碎渣块之间的接触角度垂直而形成最大的切向力，同时增大入口的有效容积并保证破碎较大的渣块。碎渣机采用直线传动形式。碎渣机通过电动机和减速机驱动，并通过联轴器将驱动力传递到轴上。电动机和减速机之间安装液力偶合器，同时在电机支架和联轴器靠近碎渣机侧安装电感式接近开关，采用电、液二级保护的方式保证电机的安全运行。碎渣机可以通过脚轮在支撑导轨上移动。2.2.4碎渣机的驱动电动机型号：Y180L-4，380V，50Hz，18.5KW，转速：1460rpm减速机型号：XW8205-43摆线针轮减速机，减速比1：43液力偶合器型号：YOX360双腔限矩型液力偶合器，联轴器型号：弹性柱销联轴器HL8由电机－液偶－摆线针轮减速机组成的驱动机构，由控制系统子站内的电气柜控制，传动平稳，实现了电－液双级过载保护和自动正反转排障功能。碎渣机若出现卡堵，则电气控制碎渣机交替正反转以便排除卡堵故障。如果正反转3次仍不能排除卡堵，则自动停转电机并发出警报。一旦电气失灵，则液力偶合器能避免碎渣机卡堵所造成电机闷车而被烧毁－电机带动液力偶合器输入端旋转而使偶合器迅速升温至易熔塞熔化（125℃）而卸油卸载。2.2.5碎渣机的密封和润滑图二十二如上图所示，在碎渣机箱体、主轴和轴承座之间采用半孔迷宫密封形式，该类型密封形式适合于连续排渣作业，设计合理。轴承座和轴承、主轴之间的密封采用含骨架唇型油封的密封形式，能有效地防止飞灰从外部进入轴承内和轴承内部润滑油的泄漏。轴承采用滚子轴承，寿命高，维护简单。剖分式的轴承座也便于拆卸辊轴和更换轴承。在碎渣机启动运行前，应按照供货商的要求和说明向减速机和液力偶合器内注入工作油。（参见减速机、液力偶合器使用说明书）在设备启动前，碎渣机轴承内应加注一定的润滑油脂，检查润滑油量，如有必要，补充加注。2.2.6碎渣机安装安装前检查安装图纸，以便设备安装就位、定向和安装连接设备安装作业前检查是否和其它设备之间是否存在空间相互干涉以及和其它作业出现存在相互交叉。碎渣机在交付现场前应完成组装。碎渣机在定位后进行上下法兰面的连接，均采用膨胀节和抱箍的软连接方式，要求碎渣机上下法兰和前后部件紧密结合，便于碎渣机的拆卸。图纸见碎渣机设备安装图，碎渣机结构设计总图。2.2.7控制设备管道和接线按照合同图纸完成下列作业内容：检查电动机的电压、频率、相数和电流；安装旋转传感器（接近开关），按照合同和图纸装配并接线；在安装电缆串管时，注意不要和碎渣机运行和维护通道相互交叉。见电气系统控制图。2.2.8首次启动操作预先检查项目a检查减速机箱内注入适量的润滑油到合适油位。b检查液力偶合器内注入适量的润滑油到合适油位（80％最佳）。c检查碎渣机转动轴承内注入润滑油。d清除碎渣机上所有的废料、线头和耐火材料等。e检查、核对合同图纸以及电动机铭牌以便介入合适等级的电压。操作检查项目：a启动电动机并根据碎渣机上的箭头指示检查电动机的传动方向，如果电动机的传动方向和设计方向相反，改变电气接线。b检查滚齿板、颚板和梳板的空间位置关系，如不合适，调节颚板以控制输出渣块粒径。c检查转动传感器的运行情况。2.2.9运行操作在向碎渣机内投放灰渣前，应仔细阅读干式输渣系统及其附属设备的使用说明书，熟悉与破碎相关的内容。当操作人员合上碎渣机电源开关后，可以通过电气控制来实现碎渣机的启动和停止。注意：当碎渣机运行过程中发现异物卡堵后，碎渣机可进行3次的正反转运行，一般情况下，可以保证碎渣机恢复正常运行。如仍不能正常运行，停止碎渣机电气开关，打开碎渣机上部的连接，检查碎渣机内部是否有金属异物，如仍卡堵，可以通过千斤顶，利用卡钳或手工取出异物。整个过程要求在前级设备停止运行的状态下进行。2.2.10维护保养和检查至少每月一次定期检查碎渣机内部颚板、滚齿板、压板的磨损情况以及连接螺栓的破损情况，如发现及时更换。一般要求在钢带机停止后更换。每月定期对碎渣机内部的滚动轴承进行润滑。每周定期检查液力偶合器内的油位，定期加油。每周定期检查减速机的油位，定期加油。检查旋转传感器的运行，如信号失灵，及时更换。2.2.11润滑在碎渣机启动运行前，应按照供获商的要求和说明向减速机和液力偶合器内注入矿物油。（参加减速机、液力偶合器使用说明书）设备起运时，在碎渣机轴承内应加注一定的润滑油脂，检查润滑油量，如有必要，补充加注。设备用油表序号项目油品名称检查周期更换周期1减速机VG220或相当牌号每1000h每3000h2滚动轴承复合锂基润滑脂每月加注3液力偶合器22#透平油每1000h每3000h注：减速机第一次运行7天后，要更换润滑油并冲洗干净后重新加注。2.2.12易损件的更换碎渣机主要是利用滚齿板、压板和颚板之间的相对运动和挤压来实现了高温渣块的破碎，因此滚齿板、压板和颚板都采用耐高温耐磨耐热合金钢材料。由于现场工况条件的恶劣，在运转一段时间后这些易损部件还是会产生一定程度的齿型磨损和连接螺栓的断裂等故障。为了保证有效地碎渣粒径，必须定期检查易损件的磨损程度。如果磨损严重，则必须更换。滚齿板和压板的更换相对比较简单，其主要步骤如下：a前级设备停止运行b拆卸碎渣机上下法兰上的连接抱箍。c拆除碎渣机的电气接线装置d将碎渣机沿轨道推出。e用套筒扳手拆除滚齿板和架板、压板和支板的连接螺栓，取下损坏的零件并更换新的相应零件。f安装更换相应的易磨损件，注意安装后的滚齿板和压板之间的间隙要用薄铁皮填死，保证碎渣机破碎过程中各部件受力均匀。g将碎渣机推回原安装位置，接入电气连线，碎渣机试运转无故障，间隙配置合理，此时采用膨胀节和抱箍和其它设备相连。h前级设备恢复运行。颚板的更换相对繁琐，其主要步骤如下：a前级设备停止运行；b拆卸碎渣机同钢带机连接的抱箍和膨胀节以及同中间渣仓连接的抱箍。c拆除碎渣机的电气接线装置；d将碎渣机沿轨道推出；e根据设计图纸，按顺序拆掉上连接法兰、左右插板、左右轴承座、主轴系统组件、三角架组件等；f更换三角架组件中的磨损的颚板；g按照图纸要求，按顺序安装相应的部件或组件，注意调节滚齿板、压板同颚板、梳型板之间的间隙大小，以保证碎渣粒径；h将碎渣机推回原安装位置，接入电气连线，碎渣机试运转无故障，间隙配置合理，采用膨胀节和抱箍和其它设备相连；i前级设备恢复运行；由于颚板的更换比较复杂，如果需要时间太长，一般先将更换备用的碎渣机安装使用，将损坏的整机利用吊车放下平台后在整机拆卸维修。2.3钢带输渣机2.3.1钢带输渣机横断面结构简图图二十三输送钢带托轮轴承座组件简图图二十四清扫链托轮轴承组件简图图二十五限位轮组件简图图二十六组装输送钢带示意图图二十七刮板清扫链结构图图二十八承载钢带左侧跑偏调整图二十九承载钢带右侧跑偏调整图三十回程钢带左侧跑偏调整图三十一回程钢带右侧跑偏调整图三十二改向滚筒处的输送钢带跑偏调整图三十三2.3.2概述钢带输渣机安装在锅炉渣斗下部炉底排渣装置的正下方，是干式排渣系统的关键设备。它以钢带作为牵引部件，同时又作为承载部件，实现灰渣的收集和运输。工作时钢带驱动装置带动驱动滚筒转动，通过驱动滚筒和钢带之间的摩擦力带动钢带运行。从锅炉冷灰斗落到钢带上的灰渣与钢带一起运动，钢带的结构（双向自平衡钢网被覆承载钢板）可以吸收灰渣坠落产生的冲击力。钢带输渣机由头部动力段、上升段、过渡段、水平段、尾部张紧段和电气与控制系统组成。头部动力段设置驱动装置由两台带减速机的电机分别驱动上部的输送钢带输送灰渣和下部的刮板清扫链输送落在输渣机底部的细灰。尾部张紧段由上、下各一对张紧液压缸分别张紧输送钢带和刮板清扫链。钢带输渣机的上升段、过渡段和水平段均布置有托辊、托轮机构，支承输送钢带和刮板清扫链，在钢带的两侧安装有限位轮，实现输送钢带的强制纠偏。另外，在钢带机箱体侧板和头部顶板处还安装有进风口，用来冷却钢带和灰渣。过渡段增设了压辊、压轮机构，用于输送钢带和刮板清扫链改向运动。钢带输渣机由PLC自动控制系统和上位机操作系统进行监测和控制，以保证安全运行。2.3.3GPZS12型钢带输渣机技术参数钢带输送机输送能力：10～40t/h钢带有效宽度:1000～1400mm输送钢带走行速度范围：0.4～4m/min钢带驱动电机功率:11～18.5kW清扫链运行速度：0.17～1.7m/min清扫链驱动电机功率:1.5～2.2kW输送钢带张紧压力:4.0～6.5MPa刮板清扫链张紧压力:2.0～4.0MPa2.3.4润滑在启动钢带运行之前，有必要根据制造厂家的规范说明向减速齿轮箱中充注矿物油。a钢带和清扫链驱动减速机在钢带机出厂前已加注。b头部和尾部滚筒轴在交付时已经加注了润滑脂。c检查润滑脂数量，如有必要，加注。d对照润滑油表请逐项检查如：润滑油脂的数量、加注次数以及重新加注时间等。润滑油表序号项目油品名称检查周期换（注）油周期1钢带减速机Mobil-629或相当牌号每月3000h2清扫链减速机Mobil-630或相当牌号每月3000h3钢带驱动滚筒与改向滚筒轴承清扫链驱动链轮与改向链轮轴承HP-R津脂润滑脂每周1000h4钢带机其余轴承包括限位轮复合锂基润滑脂每周1000h2.3.5启动钢带输渣机在进行大小修或长时间停运后，必须进行如下检查：a钢带输渣机运行前，确认液压破碎机挤压头处于关闭状态。b确认设备连接完整，所有配套的热工仪表、开关、控制线路完好。c确认锅炉冷灰斗水封槽水位及给排水系统正常，水封槽内无积灰、无任何杂物。d确认钢带输渣机的电动机、减速机、液压破碎机、液压泵站的联结螺栓完好。确认各转动部件转向正确，转动灵活、无卡涩，安全保护装置齐全、完好，液压泵站油箱内的液压油液面在油标的2/3刻度以上，液压缸密封处、管道及各控制阀无泄漏。e确认钢带输渣机钢带及清扫链刮板运行方向正确。钢带位于承载托辊中间，钢带的各个钢片间距一致，钢片固定螺钉完好无松动或脱落。刮板清扫链的链条应安放在相应的托轮槽内。钢带及清扫链刮板的张紧装置完好，钢带输渣机头部动力段及尾部张紧段的检查门关闭严密，并挂好“运行中严禁开启”警示牌，以防运行时大量冷空气进入炉膛，影响锅炉正常燃烧（检查门上的检查窗在运行检查时可短时间打开）。f各电动机接线正确，绝缘合格，接地良好，且电源已投入。g液压系统的1#、2#系统溢流阀工作压力设置为13.5MPa；钢带张紧溢流阀工作压力设置为5.5MPa；清扫链张紧溢流阀工作压力设置为3.0MPa。所有液压系统截止阀旋至接通状态。h确认设备上所有安装仪器、仪表、传感器和控制开关完好，能够及时发出准确信号，电控操作系统准确发出指令，各执行机构按指令正确动作。i所有配套设备、控制系统、热工仪表、开关、阀门都处于启动准备状态。j启动前控制系统设置为程控，准备启动干式排渣系统。k完成上述内容的检查后，启动钢带并在空载状态下运行48小时。2.3.6钢带输渣机维护和检修a每年对钢带驱动滚筒与改向滚筒轴承座、清扫链驱动链轮与改向链轮轴承座加注锂基润滑脂，其余各个部位的轴承座加钙基润滑脂。b检查钢带输渣机的限位轮磨损状况，轴承座有无松动，轴承润滑及发热状况，托轮磨损状况及时更换严重磨损(磨损量超过5mm)的限位轮、托轮。c对承载钢带上脱落的固定钢片的螺钉要及时补加并紧固，然后用不锈钢焊条点焊牢固。组装输送钢带示意图。d检查刮板清扫链及底板磨损状况，检查清扫链刮板有无链条从托轮脱落的情况，发现异常应及时停止清扫链，进行处理。及时更换磨损严重者。刮板清扫链结构见附图7。e钢带输渣机钢带严重跑偏时，要通过调整托轮、限位轮、驱动滚筒、改向滚筒位置来纠正。调偏措施如下（以操作人员面向输渣机运行方向为正方向）：(1)当左侧承载钢带导向滚轮磨损严重时，按附图所示，从左侧第一个托辊开始，稍微松开托辊轴承座紧固螺栓，用小锤沿图示箭头方向敲击轴承座，观察钢带完整地运行两圈。如果钢带运行正常，则拧紧轴承座紧固螺栓；如仍不合格，再按上述步骤顺序调整第二、第三、第四个托辊和右侧第一、第二、第三、第四个托辊，如果钢带运行正常，那么拧紧轴承座紧固螺栓；否则，重复上述操作，直到钢带运行正常为止。(2)当右侧承载钢带磨损导向滚轮严重时，按图示操作，调整右侧托辊。(3)当左侧回程钢带磨损导向滚轮严重时，从第一个托轮开始，稍微松开托轮轴承座紧固螺栓，用小锤沿图示箭头方向敲击轴承座，之后，观察钢带完整地运行两圈。如果钢带运行正常，则拧紧轴承座紧固螺栓；如仍不合格，再按上述步骤调整第二、第三、第四个托抡。如果钢带运行正常，那么拧紧轴承座紧固螺栓，否则，重复上述操作，直到钢带运行正常为止。(4)当右侧回程钢带磨损导向滚轮严重时，附图11所示，按图示操作，调整右侧托轮。(5)当左侧回程钢带或左侧承载钢带磨损邻近改向滚筒的导向滚轮时，按附图12所示，稍微松开改向滚筒右侧轴承座紧固螺栓，以及密封组件的紧固螺栓，将右顶紧螺栓1松开2mm，螺栓2顶紧2mm，观察钢带完整运行几圈。如果钢带运行正常，则旋紧轴承座紧固螺栓；否则，重复上述操作，直至钢带运行正常。在操作中如果发现右侧轴承座无法继续调整，旋紧该轴承座紧固螺栓，按上述操作步骤，反方向调整左侧轴承座。(6)当右侧回程钢带或右侧承载钢带磨损邻近改向滚筒的导向滚轮时，按图示操作步骤，先调整左侧轴承座，如仍跑偏，再调整右侧轴承座，直至钢带运行正常。注意：整个过程必须在液压破碎机关闭和钢带输渣机停运后进行。f每半年对刮板清扫链和垫板进行检查，根据具体情况按《钢带输渣机现场安装、检验及调试技术要求》步骤及时更换。g输送钢带使用寿命为20000小时，在达到使用寿命时，应按《钢带输渣机现场安装、检验及调试技术要求》步骤进行更换。h及时更换钢带输渣机已损坏的部件。i清扫链减速机每运行3000小时要检查润滑油，每运行3年更换一次润滑油。润滑油为减速机专用润滑油，(详见SEW减速器安装、使用、维护说明书)。j钢带减速机每运行1000小时要检查润滑油，每运行3～6个月更换一次润滑油。运转中减速机体内储油量必须保持规定油面高度，不宜过多或过少，以加到减速机油标位置为准。要在运行温度下换油，因为冷却后油的粘度增大，会造成放油困难。打开机座上的通气帽即可补充注油。k检查电机、减速机温度，各部位温度均低于70℃。倾听有无异常声响。2.4减速机2.4.1安装程序请严格按以下程序安装减速器安装前请检查减速器注油口、透气塞、水平油塞和放油塞的位置，因为它们的装配位置决定了减速器的安装位置。如下图所示：图三十四如果减速器上带有多盘制动器，同样请检查制动器上注油口、透气塞、水平油塞和放油塞的位置，因为它们的装配位置也决定了减速器的安装位置。(参考上图)制动器必须与其控制线路正确连接，对于液压回路请保持回路通畅。安装RPR和MDU系列减速器时，请千万小心保护好减速器的放油管(位于减速器支座的侧面)，油管安装在最易与油箱连接的部位。(安装时请保护好油管和油箱)减速器通常自带连接法兰，以供与电机、液压马达或空气马达连接。用户可在减速器输入端安装联轴器、皮带轮等件，同时必须根据当地现行安全条例，负责地安装一些适当的保护装置。减速器安装在户外时，请使用防锈漆、护油器，以及用防水油脂的防滑装置，并加装防雨罩等保护以减小恶劣的天气条件对减速器的影响。注意：BREVINI建议安装前不要注油。如果减速器上带有多盘制动器，同样请检查制动器上注油口、透气塞、水平油塞和放油塞的位置，因为它们的装配位置也决定了减速器的安装位置。(参考上图)制动器必须与其控制线路正确连接，对于液压回路请保持回路通畅。安装RPR和MDU系列减速器时，请千万小心保护好减速器的放油管(位于减速器支座的侧面)，油管安装在最易与油箱连接的部位。(安装时请保护好油管和油箱)减速器通常自带连接法兰，以供与电机、液压马达或空气马达连接。用户可在减速器输入端安装联轴器、皮带轮等件，同时必须根据当地现行安全条例，负责地安装一些适当的保护装置。减速器安装在户外时，请使用防锈漆、护油器，以及用防水油脂的防滑装置，并加装防雨罩等保护以减小恶劣的天气条件对减速器的影响。注意：BREVINI建议安装前不要注油。2.4.2法兰联接减速器的安装说明减速器必须被安装在一个垂直于驱动轴的具有定位面的稳固的结构上。减速器的轴表面和联轴器的内表面必须清除污物保持清洁，并保证装配面没有任何碰伤或别的原因引起的缺陷，因为这将影响减速器安装时同轴度的校准，特别对于不能承受径向和轴向载荷的内花键轴输出的减速器，其影响程度更加显著。给减速器所有的轴和安装面上油。减速器安装到位后，先敲上销钉，然后紧定螺栓(要求最小8.8级)，紧定螺栓所需力矩列于“紧定力矩”表中，这个表格同样适用于其它紧固结构(如螺母等)。注意：1.当应用中存在严重冲击、频繁启动、停止、正反转或超过最大容许力矩70%时，我们要求使用10.9或12.9级的螺栓。2.在安装垂直传动减速器时，有时输入轴的位置不太理想，为解决这类问题，建议如下：用可补偿误差的联轴器，首先测量安装造成的误差，然后对照联轴器允许的补偿误差范围是否满足，如果仍不能满足，请给马达加装适当垫片以得到最佳安装。如果用不能补偿误差的刚性联轴器，请直接给马达加装适当垫片以得到最佳安装。2.4.3地脚联接减速器的安装说明确保机器的底脚都在一个平面上，否则请加装垫片将其调整到一个平面内。如果地脚支承安装不当，可能会损坏减速器。用不低于8.8级的螺栓固定减速器，紧定螺栓所需力矩列于“紧定力矩”表中。2.4.4轴安装减速器的安装说明安装这类减速器时请特别小心，详情如下：a安装作用力臂将减速器和作用力臂的装配表面清洗除污，并保证装配面没有任何碰伤或别的原因引起的缺陷。给减速器和作用力臂的装配表面涂油，然后将作用力臂套到减速器上，最后敲上销子。用不小于8.8级的螺栓紧固作用力臂。当应用中存在严重冲击、频繁启动、停止、正反转或超过最大容许力矩70%时，我们要求使用10.9或12.9级的螺栓。检查作用力臂紧固系统，不要把减速器锁得太死，必须让减速器能在一定的空间内自由转动以缓冲从轴上传来的运动。紧定螺栓所需力矩列于8.1节“紧定力矩”表中，这个表格同样适用于其它紧固结构(如螺母等)。b带收缩盘输出减速器(FS)的安装说明注意：减速器安装前不必拆下收缩盘。将成120度分布在收缩盘上的3个螺钉稍微旋松，直到收缩盘内环可以自由转动为止。(收缩盘压得过紧会使内环变形)将减速器轴涂上油，套上收缩盘。清洗减速器输出轴内孔和与之相连的机器轴的配合面，并保持清洁。将减速器输出轴套到机器的轴上，反之亦然。(不能存在轴向力)将收缩盘的中线与机器轴使用段的中线对齐(如图1)，这个操作过程请参考数据a，尺寸a的值列于表中，它的值根据收缩盘尺寸的变化而变化。用扳手沿圆周方向(不是径向)紧固收缩盘上的螺钉，直到紧固所用力矩达到表中所列数值，将收缩盘牢固地安装到位。紧固收缩盘时，请注意保持收缩盘的两个侧板间的同心度和平行度，其允许的平行度最大误差范围不得超过收缩盘外径尺寸的0.25~0.35%。注意：收缩盘压得过紧会使内环变形，因此请严格按表1的数据紧固收缩盘螺钉。c收缩盘和减速器的拆卸沿圆周方向逐个松开螺钉，每次松启螺钉1/4转，以免侧板倾斜甚至与内环咬死。为将减速器从机器的输入轴上拆下来，可以把低压油打入减速器输出轴的内孔中，这样拆卸就变得简单了。把收给盘从减速器轴上拆下。d附件安装说明马达附件：安装马达时请给所有结合面(包括联轴器)涂上润滑脂。将马达输出轴小心地放入联轴器，确保马达轴与减速器输入轴的良好连接。调整好马达与减速器的同轴度后，根据“紧定力矩”表紧固所有螺栓。附件安装：为便于安装小齿轮、皮带轮或联轴器，可以使用一些辅助工具或方法，如将小件加热到80~100度，然后热套。密封圈和附件的装配面都涂润滑脂后装配，螺栓的拧紧力矩请参考“紧定力矩”表。2.4.5制动器a多盘反式制动器注意：多盘反式制动器仅用于停车或紧急制动。连接液压回路到具有下图中所示结构的减速器制动接口上。给油路加压，让制动器注油，松开顶部油塞，保持油压，将空气排尽，直到油液从顶部油口溢出，然后停止注油，拧紧油塞。图三十五b盘式制动器带盘式制动器的减速器有如图三十五所示结构，请将制动器控制油路与图三十五中“A”口连接，然后给回路加压，向制动器注油。(排尽回路内空气)完成这项操作至少需要两个人。注意：注油过程中，当把“B”处橡胶塞取下时，请及时接上一段长约20cm的油管以便将溢出的油液收集到容器中。(油是重要的污染源之一，因此请不要让油残留在环境中)旋转阀“B”一周，向制动器加压使它动作，直到油口只有油液溢出，排尽空气时，关闭阀门，并释放制动器。注意：如果第一次操作没有成功，则请重复操作，直到排尽空气为止。请对所有具有盘式制动器的减速器作同样的操作，然后放掉回路中的油液。c鼓形制动器注意：减速器上配备鼓形制动器已经申请专利。用叉架把操作杆与鼓形制动器控制系统连接起来，并把制动器指针调到零位。2.4.6润滑a减速器润滑Brevini供货时减速器内不装润滑液，因此请用户根据润滑剂表的表格自行注油。注油和油位减速器上有注油口、透气塞、水平油塞和放油塞，它们的装配位置决定了减速器的安装位置。请根据示意图图三十五检查各油口位置是否正确。取下注油塞，给减速器注油，直到油液从水平油口溢出，然后装上油塞。RPR和MDU系列减速器中一个支承轴承必须有充分的润滑，这是通过安装在减速器法兰上的油杯来实现的，所用油液请参考油液特性。转动减速器，消除气泡，并检查各项指标。b制动器润滑多盘制动器Brevini供货时减速器内不装润滑液。请用户选择适当的润滑液。为更好地润滑多盘制动器，Brevini要求使用耐热性好、寿命长的矿物油，粘度ISOVG32，粘度指数大于等于95。一般来说，液压用油就可以满足要求。多盘制动器的注油和油位制动器上有注油口、水平油塞和放油塞，它们的装配位置决定了减速器的安装位置。请根据图三十五上的图样检查各油口的位置是否正确。取下注油塞和水平油塞，给减速器注油，直到油液从水平油口溢出，然后装上油塞。转动制动器，消除气泡，并检查各项指标。盘式制动器盘式制动器不需要任何润滑。鼓形制动器鼓形制动器自带油泵，通过制动器盖上的油嘴喷射长寿命的油液润滑制动轴。c油液特性脂肪酸酯类型：硬脂酸酯、氢氧化合物、锂12或等价物稠度：NLGINo.2基油：40摄氏度时粘度范围在100到320cST之间的矿物油添加剂：防锈剂凝固点：最低-10摄氏度d膨胀油箱注意：请确保膨胀油箱安装在高于减速器顶部的地方。应用膨胀油箱时，请按以下步骤操作：将膨胀油箱顶部标“A”的塞子取下。为增强减速器的透气性(仅在注油状态)，可将减速器顶部油塞取下。当油位升至减速器顶时，拧上油塞。继续注油，直到油位升至“min”位置，但请不要让油液超过“min”位置，因为“min”以上的空间是留给油液变热体积膨胀所用的。拧上油塞“A”。让减速器在稳定的环境温度中运转，油液受热体积膨胀，但其最高油位不能超过“max”位置。运行减速器一段时间，消除气泡，并检查各项指标。2.4.7检查a首次启动检查启动前请检查以下项目：检查所有油口的位置是否正确。检查油位是否正确。检查所有油杯是否有油。检查操作压力(参考下表)是否达到并打开制动器，以免启动时制动盘过热或磨损。注意：请根据制动器型号保持不同的压力，以免制动器错误动作。注意：减速器和制动器在供货时不带润滑油液，请用户自行注油。(请参考2.4.6润滑)检查所有公制螺栓是否完全拧紧。b空载检测空载运行5~10分钟，检查油位，如果油位下降，请补足油位。确保所有安装联接的螺栓及螺母紧固完全。检查制动器的制动和释放，以及所有操作是否能正确执行。2.4.8维护维护分为日常维护和不定期维护注意：所有维护操作都必须在安全的环境中进行。a日常维护操作人员有责任进行日常维护，并完成以下操作：减速器首次运行100小时后(含间断运行)，请用清洁液清洗减速器和制动器(如果有的话)的内部，并更换油液。检查减速器和制动器内是否有金属屑。最好在油液温度尚未冷却时换油，因为这时更有利于排尽箱内油液。以后每运行2000~2500小时请换油一次，或至少一年换一次油。不要用混合油液。周期性地检查油位(每月一次)，如果油位下降，请补足油位。注意：如果减速器上带有多盘制动器或液压驱动马达，则有可能会发现减速器油位上升，这可能是制动器或马达的油封发生渗漏造成的，此时请与Brevini服务部门联系。每台减速器都有一张记录卡片，请按时填写并记录每次维护信息。b换油请根据图样确定减速器和制动器上各油口的正确位置。取下放油塞和注油塞，放尽减速器内油液，装上放油塞。如果有制动器，请重复此操作，放尽油液。MDU系列，尺寸大于550的减速器有一根放油管，取下减速器法兰盘上放油管口的塞子，接上吸油泵，用泵将减速器内油液吸尽。在换油液之前，请用清洁液清洗减速器内部，这也是润滑液厂商所要求的。如果有制动器，请按以下步骤重复此操作：将清洁液注入减速器和制动器(如果有的话)，装上注油塞，高速运转几分钟，然后将清洁液放尽。参考润滑介绍。c不定期维护除正常的日常维护操作外，Brevini禁止用户打开减速器作任何操作，如因此造成人或物的损伤，Brevini概不负责。如果用户不能处理，请与最近的Brevini服务部门联系。2.4.9制动器维护a多盘制动器制动盘和密封圈的更换BreviniS.p.A禁止用户完成此项操作，如果制动器不能正常工作，请与最近的Brevini服务部门联系。b鼓形制动器制动瓦和制动鼓的更换请参考a。c盘式制动器闸皮的更换用螺丝刀或类似的工具把制动闸皮和制动盘分开，将制动钳的位置回复到初始状态。操作时请从制动盘的一侧到另一侧先后进行。用拆销器和锤子拆下图中“A”示的一个销子，取出“B”示的两个弹簧，然后拆掉所有销子。用钳子取下磨损的闸皮，用压力空气清洁闸皮座，然后换上新闸皮。装上一个“A”示销子，放入“B”示两个弹簧并压紧，然后装上所有销子。让制动器动作几次，调整好制动盘和套上新闸皮的制动钳的位置。制动几次，检查制动器是否需要注油。2.5斗提机2.5.1斗式提升机的用途及特点斗式提升机是通过挂在链条或胶带上的料斗将进入斗式提升机底部的物料掏取后提升至顶部经离心力从出料口抛出的输送设备。斗式提升机有胶带式、链条式二大类型。链条式有单排链及双排链之分，胶带式有内斗式及外斗式之分。链式斗式提升机结构简单、密封性好、安装维修方便、使用寿命长。由于具有良好的密闭性，对改善工人的操作条件和防止环境污染等方面都有较突出的优点。2.5.2斗式提升机的型号及结构图a斗式提升机的规格型号斗式提升机有TB、DT、NE、TD二大系列6种规系列型号DT(链式)DT30、DT45TD(胶带)TD16、TD25、TD315TB(链式)TB16、TB25、TB315NE(链式)NE30、NE50、NE100、NE150b斗式提升机部件组成（图三十六总装图）c斗式提升机的安装、调试及维护1）设备的安装根据安装图对设备进行拼装，机尾部件就位前应检查基础的水平度，就位后要确保其中心线的位置及水平在允差范围内（水平度允差范围０.３／１０００），然后按图及各中间壳体上的编号逐节安装至机头部件。每安装一节都要用线锤测量其垂直度和水平度（水平度超差时。允许调整垫片厚度进行调整）。安装完毕后应用测量仪器进行检测，确保头轮与尾轮的垂直度，水平度符合下表的要求链轮中心线偏差B偏差C偏差Ｋ＜20m±2mm以内±2mm以内±4mm≥20m±3mm以内±3mm以内±6mm注：K值为头、尾轴的偏心距于转轮在壳体内部不便测量，因此首先要对斗式提升机的外形进行测量调整，并满足下表 测定位置壳体高度L1L2L312m以下±512~24m±5±724m以下±5±7±8在设备安装调整到位后，斗提机机头检修平台与临近设备应用平台或型钢支架相连（用户自备），斗提机及上部平台不能晃动；斗提机中间机壳用户需根据现场情况每隔5米设置加固支架。链条吊起前应按斗提中心高度将链条对称布置进行调整，并吊起检查其垂直度，链条吊起后允许有“Ｓ”偏差，其垂直度（直线度）不得超过斗提机头尾轴的偏差。安装链条前要打开斗提机斗部罩壳，将预先安装好的链条由机头链轮装入，再从机尾作业口处用销轴把链条连接。料斗从机尾装入，并从链条提升的一侧装起，这样由于防逆转装置的作用链条不会因料斗的自重引起转动而发生危险。料斗链条试运转合格后用将料斗与链条的连接螺栓铆死或点焊防止松脱。图三十六（总装图）2）设备的调试设备空载试车前要注意检查以下容：①减速机注足40#机油9按使用说明书操作）；②电机减速机转向要正确，减速机的出轴应顺时针转动（确保斗提机驱动驱动轴转向符合箭头指向）。由于主轴上有防逆转装置，因此减速机出轴转向不正确将引发事故。有时减速机安装方式可能有变化，为确保安全可靠，最好在试车前将防逆转装置脱开，待确定转向后再将其装好；③查壳体内是否有异物，如焊条、边角料。3）设备的维护①向斗式提升机各部分给油，根据表4，本表为一天8小时运转计算。给油部位油的种类给油周期轴承PEL1－3极压锂基脂每4小时一次滚子传动链2号钙基润滑脂最初一月一周2次,其后一月2次防逆转装置PEL1－3极压锂基脂6个月减速机40#机油3~6个月（按使用说明书）②斗提机开机后５分钟以后方允许有物料进入，进料停止后斗提机应继续运转５分钟以上排空机尾积存物料才能停机。③尾轮运行中允许有上下轻微均匀摆动，单边摆动较大应适当调整轴承部位螺柱的松紧度，亦可用调整配重的位置来解决。④.设备空载运转一周左右应停机紧固所有螺栓连接，重新检查头部轴承座、电机座及减速机部件的螺栓松紧度。⑤经常检查转动滚子链及斗链的运转及磨损情况，及时调整，发现隐患及时处理。2.6炉底排渣装置（液压破碎机）2.6.1概述液压破碎机（又称炉底排渣装置）是为适应国内锅炉燃煤煤质变化大，易结焦的特点专门设计的、适合于干式排渣的专利产品。其即能满足作为液压关断门的使用要求，又具有拦截大焦块、预冷却、预破碎的功能。液压破碎机中的挤压头采用液压缸驱动，水平对开，开关灵活。挤压头打开或关闭均为水平移动，垂直作用力由静止的隔栅承受，挤压头（即关断门）不受力，即使油缸失灵也不会自动打开。挤压头在合拢状态，起到关闭渣斗的作用，正常运行时处于常开状态。2.6.2技术规范a主要结构液压破碎机位于锅炉储渣斗的下部。每台设备主要由挤压头、格栅、破碎机箱体、驱动液压缸及其支撑横梁、钢结构立柱、膨胀节、围板、液压阀及连接油管、摄像窗、检查窗和观察窗等组成(见施工图册--液压破碎机安装图)。一般锅炉储渣斗的下部设有二个出渣法兰口，每个法兰口下连接一台液压破碎机,所以每台机组配两台液压破碎机(供货设备标号为1#、2#)。破碎机箱体底部由型钢组成框架结构，并通过钢结构立柱支撑于基础上，从而承受大块炉渣的冲击力。同时，通过辅助连接梁与锅炉储渣斗立柱构成稳定支撑结构，用于承受挤压头水平移动产生的作用力。破碎机箱体侧壁板上有1个摄像窗、1个观察窗和4个检查窗。摄像窗外安装有摄像监视器，使运行人员在主控室可实时监控炉底排渣状况。观察窗和检查窗用于现场观察内部落渣情况或挤压头工作情况，也可用于处理（人工）结焦块的操作。液压缸驱动（运动方向垂直于锅炉纵向中心线）挤压头水平运动，并有两个行程开关传递位置信号。液压缸由就近布置的液压阀控制换向、由液压泵站（与张紧机构共用一套）提供动力，其间用不锈钢油管连接。液压缸通过支撑横梁固定在锅炉储渣斗的立柱上，用销轴与挤压头推杆连接。围板组件焊接在锅炉储渣斗法兰下侧，与挤压头体的立边合围成一个储渣空间，防止关闭状态炉渣流向其他部位。箱体的底侧设有若干小灰斗，用于清理箱体内积存的飞灰。箱体两端侧板上开有观察孔，观察孔的位置与小灰斗的位置对应，用于观察小灰斗内积灰情况。钢结构立柱支撑在箱体底部（支撑位置在每段的结合部分），保证箱体的刚度和强度，并设有若干辅助支撑。钢结构立柱固定在设计有预埋铁的混凝土基础上，立柱承受正压力和弯矩。为便于运输每台破碎机箱体设计成2~3段，各段之间连接处均垫有耐热石棉布，使箱体与外界完全隔绝，防止灰渣外漏和空气进入。各段箱体的侧面和顶面用螺栓连接、底面（按施工图要求）接缝处用焊接方式连接牢固。b主要技术参数2.6.3现场安装a安装前的准备要求a)锅炉储渣斗已安装完毕，并通过分项工程验收。b)基础施工完毕，并通过分项工程验收。c)检查“0”米立柱基础预埋铁板位置是否正确、表面清理干净。d)检测预埋铁水平面偏差，要求水平度误差不大于2mm。e）破碎机在出厂前已完成调试，并在箱体、挤压头、油缸支撑横梁上分别进行了标号。根据钢带输渣机的方向确定其在渣斗下的安装部位,从而确定各部件搬运顺序和临时摆放位置。f）一台破碎机一般分成2-3段供货，为保证安装质量，出厂调试后分别在箱体两侧（注：摄像窗侧）中部标有“中心线(与储渣斗出口法兰纵向中心线重合)刻度标记”；在箱体的另外两侧（注：推杆侧）连接法兰处标有“等高刻度标记”；在箱体顶部结合法兰处标有“等宽刻度标记”。施工人员在安装前首先要核对确认上述标记，否则不能进行安装作业！b确定安装基准a)以锅炉储渣斗出口法兰的横向及纵向中心线为破碎机安装的水平面基准线，法兰口平面(外缘)尺寸为A±4mm×B±3mm；锅炉储渣斗出口法兰下平面标高为H1±5mm，作为破碎机高度方向安装基准；破碎机标高H2的误差控制在0~5mm；b)用拉钢丝方法，标记出渣斗出口法兰横向中心线、渣斗出口法兰纵向中心线（即输渣机纵向中心线）位置，作为破碎机箱体的安装和检验基准线。c围板组件安装a)将围板组件（详见施工图册）的横、纵向中心线与破碎机箱体安装基准线（即渣斗出口法兰横、纵向中心线）对齐，将围板组件与锅炉渣斗出口法兰下平面焊接，焊缝为连续双面角焊缝，焊脚高度8mm。b)保持围板组件的立边与破碎机的挤压头（合拢状态）竖边之间隙约30mm，防止相对运动时发生干涉。d破碎机箱体安装a）箱体的拼装应在渣斗底部组装完毕（应准备临时平台或利用基础平面）后，用吊具提升到设计标高。b）箱体安装质量控制原则：确保箱体底座的水平度，从而保证格栅母线和挤压头导向杆母线及油缸轴线的水平；确保格栅母线和挤压头导向杆母线与锅炉纵向中心线垂直度，从而保证挤压头导向杆伸缩灵活，无偏斜、卡涩现象。c)拆去每段箱体的结合处连接部位的2根临时支撑1，并打磨平整，按图要求的位置顺序摆放2台破碎机的各段箱体。d)对应破碎机箱体上的吊点，在渣斗支撑钢结构设置临时吊点，并准备好起吊工具。e)在地面完成2台破碎机箱体的对接。箱体对接时四周均应对准标记线，每段侧法兰组件之间垫3mm厚的耐热石棉布，结合面四周均应连接严密，然后用螺栓连结牢固；所有螺栓连接均在双侧各加一个平垫圈，螺母侧再加一个弹性垫圈。对接时要求各表面平整、不允许有明显的倾斜现象；箱体底座各件“H”型钢梁的连接处要按施工图纸要求，用补强钢板焊接，保证整体的强度和刚度；各段箱体底部非螺栓连接部位的接合处全部连续焊接，焊脚高度8mm。f)单台破碎机本体自重约8t，用2套各6（或8）只2t的倒链分别吊挂1#、2#液压破碎机本体上的6（或8）个吊点，分别将1#、2#液压破碎机本体吊起悬挂，使破碎机底部标高略高于设计数值H2。吊装过程的操作，严禁造成箱体各段间出现相对变形，必须在保证整体刚度的条件下平稳起吊！g)单台破碎机起吊到设计标高（略高于设计数值H2）后调整吊具，使箱体处于水平位置，并检测箱体底座的水平度误差不大于3mm。h)单台破碎机箱体调整水平后，以箱体底座“立柱连接板”螺栓孔中心线（十字线）为基准，检测箱体组装精度。以箱体四角处“立柱连接板”十字线为基准测量对角线误差不大于3mm。i)箱体安装（初定位）完毕，检验合格后再进行立柱的安装！并将检验结果记录到下表。e立柱安装a）参照图纸（详见施工图册-立柱安装图）熟悉各结构件的位置关系。b)将各立柱与箱体底面的“立柱连接板”用螺栓连接牢固。在满足立柱的垂直度误差、间距偏差、对角线偏差的条件下，连接各横梁（点焊、初定位）形成稳定的支撑结构。c)待破碎机箱体的水平、中心线位置、导向杆移动灵活性调整、检验完毕后再将立柱与基础焊接牢固，调整过程可点焊定位。d)缓慢释放吊具将立柱支撑到基础上。各吊具不再受力，但不能解除对重物的保护。e)按下表要求调整、检验相关尺寸，合格后将立柱与横梁焊接牢固。f安装膨胀节将膨胀节的立边置于破碎机箱体上法兰的上平面上，另一个立边贴在锅炉渣斗出口法兰立边外侧，两个膨胀节接口处搭接，搭接长度约40mm。膨涨节全部固定好后全部连续焊接，防止漏风。（注：膨胀节最好在调试完毕后安装完毕）g安装支撑梁a）在破碎机箱体安装检验合格后、且液压泵站就位具备启动条件的情况下，方可开始安装液压缸支撑横梁。b)液压缸支撑横梁的平面布置如图（见施工图册－液压连接图和油缸支撑梁安装图）所示，将其靠在锅炉储渣斗支撑立柱外侧面。用倒链提升、调整梁的位置，使液压缸中心线与挤压头导向杆中心线高度基本一致、轴线同轴。c)液压缸支撑梁要与箱体位置对号就位，如箱体侧板标记Ａ１、Ａ２..，则对应的支撑横梁编号Ａ１、Ａ２..。d)用2根15米长的临时液压胶管（注：供货提供）连接液压泵站与上述一个液压缸支撑梁上的不锈钢油管接口，连接时应先清洁接口，并加O型密封圈，使连接牢固，避免渗漏油液；操作液压泵站，让支撑梁上的液压缸活塞伸出，使液压缸耳环与挤压头导向杆耳环销孔对中，安装连接销轴。e)充分调整液压缸支撑梁的高度及位置，在保证液压缸活塞杆中心线与挤压头导向杆中心线的同轴度条件下，将支撑横梁与锅炉渣斗立柱焊接牢固。支撑横梁与锅炉渣斗立柱间用筋板焊接牢固（见施工图）。f)按设计位置要求，调整、固定好行程开关底座，并留有微调余量。g)施工过程各油缸、油管及液压阀的油口应处于密封状态，保证内部清洁度。h)临时液压胶管拆卸转换位置过程，将液压缸支撑梁上的油口用螺堵封好，胶管油口用塑料布包扎好。h安装联板钢带输渣机安装调整完毕后，用联板密封液压破碎机出口与钢带输渣机入口。将联板按图所示(见施工图册--液压破碎机安装图)的连接方式安装固定。i安装辅助支撑钢带输渣机安装调整完毕后，按立柱施工图所示，将辅助支撑钢管置于钢带机垫板和液压破碎机横梁之间，注意避开钢带机托轮、托辊以便于检修。将辅助支撑钢管调整至垂直后焊接，焊缝高度8mm。g油管安装a)在液压泵站和各支撑横梁初步定位后，按照所提供的液压系统施工图（见施工图册－液压连接）安装不锈钢油管路。b)现场所用不锈钢管内壁应光滑清洁，无砂子、腐蚀、氧化皮及伤口裂痕等质量缺陷。c)现场弯管时，弯曲半径为R70，且管件弯制后的椭圆率（即最大外径减去最小外径的差与最大外径之比）应不超过8%，弯曲部分的内侧不允许出现扭坏、压坏或波纹凹凸不平等缺陷。d)管路每间隔1~1.5m应设有管夹固定。e)在安装管道时，整个管线要求最短，转弯数量少，尽量减少上下弯曲，并保证管道的伸缩变形。f)全部管路应进行二次安装。一次安装后拆下管道，用专用清洗液清洗。最后安装时，不准有砂子、氧化铁皮、铁屑等污物进入管道。所有螺纹连接处均应牢靠，并涂螺纹密封胶防松。g)系统通油试压时，所有管路及接头连接处不允许出现渗、漏油现象。h)油管安装的质量检验，根据上述要求，由检验员或监理工程师现场见证整个安装过程。2.6.4检验与验收液压破碎机各部分安装完毕，需在进行整体验收合格后，才能进行后续其他设备的安装！总体检验和验收要求见附件《分项工程质量检验评定表》2.6.5调试两台破碎机整机和液压泵站的液压系统（不锈钢管路）现场安装完毕，经检验与验收合格后，须进行液压破碎机的分部调试，以验证安装质量！a调试前的准备a)液压破碎机安装的分部和总体验收完毕并合格，检验记录齐全。b)液压系统已调试合格。c)锅炉储渣斗顶部空间无作业面，人员进入能确保安全，不会受到坠落物损伤。d)锅炉储渣斗具备挤压头开启条件。备好对讲通讯工具。备好计时器、钢板尺。e)由于液压泵站是液压破碎机的动力源，因此，液压破碎机的调试应和液压系统的调试配合进行，详见《液压系统使用维护说明书》。b挤压头动作试验试验内容：a)所有挤压头分别打开和合拢，观察压力、时间和运动情况；b)压力调整值为最小开启或合拢压力值，在该压力值下反复运动３次，测定出平均运动时间。2.7液压系统2.7.1概述GPZY1系列干式排渣设备液压系统主要具有如下三个方面的功能：a)通过18对63缸径液压缸的伸出和缩回，控制3台液压破碎机中9对挤压头的关闭、碎渣和开启动作，每对挤压头最大碎渣挤压力为40kN。b)由一对80缸径液压缸的伸出和缩回，控制钢带输渣机主钢带的张紧和放松动作。c)由一对32缸径液压缸的伸出和缩回，控制钢带输渣机清扫链的张紧和放松动作。其液压系统见附图1。工作时，通过回路中相应电磁换向阀的电磁铁通、断电，实现液压油路换向，从而改变执行机构——各个液压缸的工作状态。由于在液压泵出口和各张紧回路上都设有压力变送器，因此在集中控制室，可时实监侧各个工况的压力。正常工作时，液压泵站电气控制面板上的转换开关置于“程控”工作位置，整个液压系统的起、停和各工况动作均由控制系统集中操作；在调试工况下，可在液压泵站的电气控制面板上将转换开关置于“就地”工作位置，即可进行整个系统的就地控制。在就地工况下，各检测及报警装置的控制功能不起作用，只是在集中控制室有信号显示。在检修工况下，可在液压泵站的电气控制面板上将转换开关置于“0”工作位置，此时，任何操作均无法进行，进行检修。2.7.2技术规范液压泵站外形尺寸：1300×770×1600电动机功率：4kW×2台液压泵公称流量：8L/min×2台碎渣工作压力：13MPa主钢带张紧工作压力：4.0～6.5MPa清扫链张紧工作压力：2.0～4.0MPa液压泵站油箱有效容积：260L液压系统滤油器过滤精度：10μm液压系统管路外径：18mm液压油型号：L-HM46抗磨液压油2.7.3液压控制装置（液压泵站）a液压泵站控制阀体液压泵站控制阀体上的各连接元件型号及连接形式标注于附图3，元件如有损坏或故障可随时更换。更换时注意以下几点：a)集成块及接头装配前应用压缩空气吹洗干净；b)液压元件安装前必须用煤油清洗干净；c)液压元件安装前应先确认每一孔位处都有正确、完好的密封件。另外，控制阀体与液压泵站体的连接采用4个M14×40（材料为40Cr）的螺栓。在控制阀体底部与液压泵站体之间垫一外形尺寸为114×134、厚度为2mm的耐油橡胶板。b电动机和齿轮泵2台电动机（Y112M-4型）分别用4个M10的螺栓直接与泵站底板相连，电动机的端面法兰上接有泵连接法兰，2台齿轮泵（G5—8—1E13S—20—R—CH型）分别安装在2个泵连接法兰的另一端，安装时应确保连接螺栓紧固、可靠，且不允许用手锤敲击泵体的任何部位；电动机的输出轴通过弹性联轴器与齿轮泵轴相连。2台齿轮泵通过联轴器和泵连接法兰分别与2台电动机连为一体后，应调整电动机和齿轮泵轴的相对位置，使安装完毕后，用手盘动电动机的风扇时转动自如、无卡涩现象。c压力表组件系统表的规格为：YN100型量程0~25MPa的耐震压力表。钢带表、清扫链表的规格为：YN100型量程0~10MPa的耐震压力表。更换压力表时，一般要求液压泵先停止工作；当要求液压系统必须在工作情况下更换压力表时，则应关闭控制阀体上的相应压力表的截止阀开关（即将截止阀手柄板移90°，使方形旋转头的横线与通油方向垂直）。确认油路切断后，按下列步骤操作：a)拆下压力表盘上的三个连接螺栓（规格为M5×20-GB70-85）。b)拆下压力表背面的连接管接头。c)将新压力表用连接螺栓固定在安装板上。d)确认O形密封圈（型号为11×1.9-GB1235-76、材料为橡胶I-4）完好后，将连接管接头紧固在压力表背面，确保油液不渗漏。d吸油滤油器2个吸油滤油器（TF—40×80L—Y型）均处于油箱底部，滤油器设有自封阀、旁通阀和滤芯污染堵塞发讯器等装置。当滤芯被污染物堵塞到出油口真空度为0.018MPa时，发讯器便发出讯号，应及时更换或清洗滤芯；若此时不能马上停机或无人来更换滤芯时，设在滤芯头部的油路旁通阀会自动开启（开启值为真空度0.02MPa），使油液不通过滤芯，直接从油箱进入液压泵，以避免液压泵出现吸空事故。尽管如此，仍要求尽快停机更换或清洗滤芯，以保持液压系统清洁度，提高液压系统的可靠性。更换、清洗滤芯或维修系统时，只需旋开滤油器端盖，此时，自封阀会自动关闭，隔绝油箱油路，使油箱内油液不会向外流出，从而方便地更换或清洗滤芯。滤芯安装完毕后，旋紧滤油器端盖。TF—40×80L—Y型吸油滤油器的滤芯型号为TFX—40×80。e回油滤油器该滤油器（RFB—40×10—Y型）安装在液压泵站内的油箱侧壁板上，滤油器设有自封阀、旁通阀、滤芯污染堵塞发讯器、溢流管和积污盅等装置。当滤芯被污染物堵塞到进油压力0.35MPa时，发讯器便发出讯号，应及时更换或清洗滤芯；若此时不能马上停机或无人来更换滤芯时，设在滤芯头部的油路旁通阀会自动开启（开启压力为0.4MPa），使油液不通过滤芯，直接从系统进入油箱，以确保滤油器和液压系统正常工作。尽管如此，仍要求尽快停机更换或清洗滤芯，以保持液压系统清洁度，提高液压系统的可靠性。更换、清洗滤芯或维修系统时，只需旋开滤油器端盖，此时，自封阀会自动关闭，隔绝油箱油路，使油箱内油液不会向外流出，从而方便地更换或清洗滤芯，滤芯底部设置的溢流管和积污盅更换滤芯时可随同一起带出，从而避免了污染物重新掉入油箱内的现象。滤芯安装完毕后，旋紧滤油器端盖。在滤油器侧面及顶部，设有2个小回油孔，旋开小回油孔盖可放除滤油器内含有污染杂物的油液，从而延长滤芯使用寿命，又有利于油液净化。RFB—40×10—Y型回油滤油器的滤芯型号为FBX—40×10f空气滤清器该空气滤清器（QUQ1—10×0.25型）安装在油箱顶部，用3个M4×16的内六角螺钉联接。空气滤清器从安装位置旋转抽出后，孔径为φ28，可以作为注油口使用。注入的新工作油液须经过10μm的滤油器过滤再进入油箱。g油箱盖8个M8×20的开槽圆柱头螺钉将油箱盖固定在油箱顶部，在油箱盖与油箱之间装有O形密封圈。拆下油箱盖可进行清洁油箱的处理；当较小直径的空气滤清器注油口无法使用时，也可以用于注油，但注油时应确保无污染物从该处进入油箱内部。h放油阀油箱下部有2个截止阀，用来放掉油箱内的油液。需要放油时，只需将截止阀手柄板移90°，使方形旋转头的横线与通油方向一致，油液便可流出。然后，将截止阀复位，使方形旋转头的横线与通油方向垂直，油液又被封住。拆卸该放油阀时，注意会有油液流出，应采取必要的措施。2.7.4液压执行机构a拆卸和组装说明破碎机控制阀体：24个相同的破碎机控制阀体分别安装在破碎机的液压缸支撑梁组件上。进行元件更换时，按照液压泵站控制阀体一节的要求进行。48个驱动挤压头液压缸型号为Y—HG1—F63/45×720LF1，每台液压缸用4个M16的螺栓连接到液压缸支撑梁组件上。液压缸进出油口接头处用组合密封垫22（JB982-77）密封。2个主钢带张紧液压缸型号为Y—HG1—F80/45×500LF1，每台液压缸用4个M12的螺栓连接到液压缸支撑梁组件上。液压缸进出油口接头处用组合密封垫22（JB982-77）密封。2个清扫链张紧液压缸型号为Y—HG1—F32/18×250LF3，每台液压缸用4个M8的螺栓连接到液压缸支撑梁组件上。液压缸进出油口接头处用组合密封垫22（JB982-77）密封。所有接头每次拆开时，都应更换密封垫，并保证连接部位的清洁。主钢带和清扫链张紧液压缸拆卸前应将相应回路的蓄能器的截止阀关闭，再进行拆卸，以免蓄能器内的油液泄压流出。液压执行机构：整套干式排渣设备液