工程质量管理体系及保证措施

第七章工程质量管理体系及保证措施7.1工程质量管理体系7.1.1概述武船重型工程有限企业从起按照GB/T19002-1994《质量体系生产、安装和服务质量保证模式》原则规定，建立健全了企业质量保证体系。7月通过了中国新时代质量体系认证中心现场审核，9月获得了中国新时代质量体系认证中心质量体系认证证书（注册编号：00805Q10377ROM）。7月中国新时代质量体系认证中心对我企业进行了第一次监督审核，质保体系运转有效、可靠，并获得审核专家高度评价。为保证赣州市新世纪大桥钢构造制作能从原材料采购至产品交付及售后服务全过程受控，企业建立“赣州市新世纪大桥钢构造制作质量管理组织机构”（见图7.1.1图7.1.1本工程质量保证体系实行各项目工程师负责制，企业保证各项目工程师能独立行使职权。7.1.2工程质量方针和质量目1)工程质量方针企业质量方针：技术创新品质求精顾客满意持续改善工程质量方针：创国优品质树百年丰碑2)工程质量总目保证赣州市新世纪大桥钢构造制作符合国家有关验收原则。争创获得江西省优质建设工程“杜鹃花”奖3）工程质量详细目：（1）制造尺寸精度：满足国家对应原则、技术规范及设计图纸技术规定。（2）焊接质量：焊接质量符合设计规定及技术规范。（3）外观质量：钢箱梁外观平整光顺、感观良好，焊缝成型优良。（4）建造水平处在国内领先地位。（5）工程质量、交工验收和竣工验收均满足协议规定，创鲁班奖。7.2钢构造制作过程检测、试验和缺陷处理方案（详细见第四—六章节有关部分）7.3质量检查、试验系统控制由计量检定、理化检查、外购物资检查、产品质量检查、质量监督及无损检测等构成赣州市新世纪大桥制作项目质量检查、试验系统，由持有资格证书并通过培训合格人员进行操作，对制造过程实行全面质量控制，按照检查和试验计划独立行使质量管理职权。7.3.1检测试验手段1）计量检定、理化检查保证工程计量检定、理化检查等由具有国家计量资质检测单位进行，检测单位建有完善计量检测体系，具有多种检查、测量和试验设备检定能力。2）测量与检查（1）在钢箱梁、钢锚箱生产过程中，检查人员通过本桥检查规范及有关技术原则培训，合格后经监理工程师承认后方可上岗检查。（2）编制专门检查工艺规程、测量工艺规程、无损检查工艺规程等文献来规定质量检查人员工作和检查规定。（3）本工程采用量具重要有：全站仪、激光经纬仪、水准仪、激光跟踪仪等精密测量仪器以及钢带、钢尺、水平尺、测力计、量规等量具。计量器具保证检定合格并在检定周检期内。3)无损检查（1）检查规范①赣州市新世纪大桥钢构造制作技术规范。②现行有关无损检测原则和规范。（2）重要检查手段：X射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤。7.3.2生产过程检查控制1）生产过程执行“首制件三检”，各工序执行“三检制”，各工序自检、互检合格后，填写报检单申请专检人员进行检查；有监检规定项目需经监检合格后，方可流入下道工序；当专检人员签订“合格”结论后，生产单位才能将有检查合格状态标识产品移交下道工序进行作业。2）在生产、服务、安装过程中注意保护好产品制造及检查状态识别标识。3）下道工序施工者负责查对上道工序检查/试验状态标识（或记录），对检查/试验状态不明者不施工，并向生产部门反馈信息。7.3.3编制检查和试验计划书（即试验及验收清册）制造检查和试验计划书包括如下内容：1）规定材料进货、复验、生产过程检查和试验项目、内容和措施，规定检查频率；2）明确所根据原则或协议规定；3）合理设置检查停止点；4）明确监理工程师检查和试验项目。7.3.4监理工程师检查严格按照《监理实行细则》规定，凡监理工程师独立检查工序和隐蔽工程经企业检查人员检查合格后，报监理工程师检查合格后方可转入下道工序。7.3.5质量监督和考核为了加强现场质量管理，现场质量管理人员和检查人员负责进行过程控制和产品质量监督和考核。1）制定质量责任制和质量考核措施；2）在现场进行巡回检查，监督检查生产过程中质量管理制度、检查制度以及工艺纪律执行状况。对违反工艺纪律及质量管理制度、检查制度人员及时进行处理。3）协调处理现场出现各类质量问题，保证各工序处在受控状态，维护现场质量体系正常运行。7.4质量控制要素7.4.1人员控制1）凡与本工程质量有关人员（焊工、氧割工、油漆工、检查员、计量员等），资质应满足所从事岗位工作原则规定。2）对从事本工程构造持证焊工上岗前培训、考核，确认合格后上岗。3）根据本工程工艺规定，技术人员、质量管理人员对施工人员进行工艺技术交底和质量规定、检查措施、检查程序交底。7.4.2生产设备和工艺装备控制1）制造过程中对工程所使用设备进行平常维护和保养，使设备一直处在完好状态。2）各工序工艺装备经验证合格后投入生产。3）钢箱拱整体胎架每使用一轮后，进行复查，合格后才进行下一轮制造。7.4.3材料控制1）物资采购供方选择、协议签订、进厂验收、发放按企业《采购控制程序》规定执行。2）采购产品验收合格后，按企业《产品防护控制程序》，对采购产品进行贮存、防护控制。3）按《标识和可追溯性控制程序》对产品牌号、规格（型号）、炉批号/入库编号、生产厂家、生产日期标识进行保护和移植。材料领料时，必须在领料单上注明批号，保证可追溯性。4）材质证明书检查：材料检查员核算钢材材质证明书与钢板上标号（牌号、炉号、批号等）与否相一致，材质证明书上化学成分和机械性能与否符合规范规定，将核查成果如实填在物资验证记录上。5）钢板尺寸、数量核查：点验员用钢盘尺、钢卷尺测量钢板长宽尺寸与否符合定尺供货规定，用超声波测厚仪在离钢板边缘50mm处测量钢板厚度与否符合原则规定，清点数量与否精确。将检查成果如实填写在物资验证记录上，材料检查员抽样验证。6）钢材表面质量检查：目视检查钢板表面有无气泡、结疤、裂纹、折叠等缺陷，钢材端边或断口不应有分层、夹渣等缺陷，并对照原则判断与否合格。当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时其深度不得不小于该钢材负容许值1/2。对高强钢需重点检查表面凹坑、裂纹等。任何钢板不得存在死弯。将检查成果如实填写在物资验证记录上。如钢板表面质量不满足规范规定，材料检查员出具不合格品告知单，作退货处理。7）型材尺寸及外观质量检查：型材品种、规格、性能、尺寸、外形等应符合规定和设计规定。并检查型材质量合格证明文献及检查汇报等。型材表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层、发纹和结疤。8）焊接材料检查（1）包装检查：检查焊接材料包装符合有关原则规定，与否完好，有无破损、受潮，将检查成果如实填写在物资验证记录上。（2）质量证明书检查：查对质量证明书所提供数据与否齐全并符合规范及技术规定。将检查成果如实填写在物资验证记录上。（3）外观检查：检查焊接材料表面与否污染，在储存过程中与否有影响焊接质量缺陷产生，识别标志与否清晰、牢固，与产品实物与否相符。将检查成果如实填写在物资验证记录上。化学成分分析和机械性能试验：按材料试验计划焊接材料试验进行机械性能试验，试验项目如下表。序号试验项目备注1手工电弧焊焊条熔敷金属拉伸和冲击试验2CO2气体保护焊焊丝熔敷金属拉伸和冲击试验3埋弧自动焊焊丝熔敷金属拉伸和冲击试验（4）验收标识：专检查收合格后出具材料报审表，经监理确认后入库使用。物资供应部门对验收焊材进行标识。7.4.4技术、图样控制针对本工程特点，在技术、图样控制将充足考虑上述原因，保证该工程质量得到有效控制。1）施工方案确实定施工方案由企业技术中心提出，企业进行评审并由项目总工审批；企业制定焊接工艺评估项目，组织焊接人员工艺评估，对焊接工艺评估将组织有关专家进行评审，并报业主备查。切割工艺评估、涂装工艺评估、首制件工艺评估根据规定可在厂内进行工艺性评审。2）施工图和工艺文献控制施工图和工艺文献由工艺员编制，专业技术员校对，项目总工审核，标检后入库。对在施工中需要修改，由工艺员提出，项目总工同意后由资料室按发放记录搜集图纸，由工艺员对图纸进行修改。（1）施工图绘制程序（见图7.4-1）图图7.4-1施工图绘制程序图（2）工艺文献及技术规范编制程序（见图7.4-2）图7.4-2工艺文献及技术规范编制程序图图7.4-2工艺文献及技术规范编制程序图7.4.5环境控制根据产品规定在有关工艺文献中确定影响产品施工质量以及贮存工作环境（包括安装工地工作环境）。各生产单位根据工艺文献中所明确工作环境在生产过程中予以贯彻。工程设计所按企业《工艺纪律管理措施》规定对施工环境进行监督检查，质量管理部巡查实行状况，发现问题及时签发对应告知单（质量信息反馈单、产品质量问题纠正联络单等），不停改善施工环境。7.4.6监视和测量控制1)监视和测量规定确实定企业根据产品特性，将监视和测量项目、内容和规定在对应工艺文献中予以明确。2）所有监视和测量装置必须经具有计量资质单位标检，且在有效期内使用。7.5重要工序质量控制7.5.1钢板校平、预处理工序质量控制1）钢板校平、预处理工序重要控制钢板平面度、喷砂粗糙度、漆膜厚度；2）施工人员对预处理钢板牌号、批号进行移植；3）企业配置专职检查员进行检查，对钢板校平、预处理质量进行检查。7.5.2下料、加工工序质量控制1）下料、加工前对质量规定进行分析，提出资源需求，根据不一样规定采用不一样下料、加工设备和方式；2）下料重点控制零件尺寸，尺寸、坡口质量要到达技术规定；3）下料、加工过程中对材料标识进行移植；4）设置专职检查员对批量下料进行首检和抽检，对重要构件、异形构件下料加工进行逐件检查。7.5.3单元件制作质量控制1）施工人员首先应对照图纸，对来料（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号）进行复核；2）在专用划线平台上采用专用钢带、钢卷尺进行板单元划线；3）单元件装焊：检查加劲构造对线安装状况，控制装配间隙、垂直度，定位焊检查，焊接次序严格按工艺规定执行。4）单元件矫正：重要控制火焰矫正温度、自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。5）单元件验收：在专用检查平台上，检查单元件长度、宽度、对角线差、焊缝质量和平面度等。施工人员自检、互检合格后，申请专检。合格后，由专检标识后转入寄存。7.5.4钢构造组装及预拼装质量控制1）胎架制造控制钢构造组装及预拼装由技术部门编制拼装方案，考虑整体胎架梁段重量、构造位置、外形轮廓及预拱等原因设计并制造，尤其是对梁段预拱度、单元定位标识线、中心定位标识线、高程定位基准定位标识线等重点控制，胎架竣工后由检查人员检查及监理检查合格后投入使用。胎架制造检查控制按表7.5-1执行表7.5-1质量控制项目控制内容及控制措施地标点1.严格按工艺图纸进行检查标识点位置，重点控制近塔端端口线、锚点中心点、锚箱横纵向中心线、顶底板定位线和检修小车轨道线等；2.标识块应牢固可靠，为保证标识点反复使用性标识块应按工艺规定进行涂装保护。标识点应清晰可见，样冲标识应按规定进行制作；3.标识点设置应具有可复查性。胎架质量1.胎架构造装焊质量应满足工艺文献和图纸规定；2.胎架水平标杆应具有独立性和牢固性；3.胎架平面度应满足工艺文献和图纸规定。2）钢构造组装过程检查控制按表7.5-2执行。表7.5-2质量控制项目控制内容及控制措施底板定位检查其纵、横向与地样控制点地标对齐与否，理论标高值，与胎架贴合固定状况。横隔板定位1.检查其中心线与梁段底板中心线对合状况、横隔板垂直度（撑杆固定状况）；2.通过高度标杆用激光经纬仪检测高度。内外腹板单元件定位检查其纵、横向与地样控制点地标对齐与否，理论标高值，与底板及横隔板贴合状况。顶板单元件定位1.检查顶板单元纵、横向定位基准与地样控制点与否对齐；2.根据计算出各单元理论标高值进行检测，同步查看与横隔板连接部位状况。梁段验收1.由工程设计所确定梁段验收时机；2.检查内容：梁段水平值、横向坡度、梁段长度、高度、宽度、横断面对角线、梁段锚箱位置、定位测量标识点、线状况等。3）钢构造预拼装总体线形和尺寸检查控制按表7.5-3执行表7.5-3质量控制项目控制内容及控制措施要求线型检查1.预拼线型以桥梁纵向中心线处为准，检查内外弧线型。2.根据计算出各梁段两端横隔板处理论标高值进行检测1.梁段预拱值、长度、宽度、水平度、扭曲、中心距等指标测量检查，应在温度较稳定期段进行；2.测量用钢带、钢盘尺、经纬仪等量具均经具有有关资质计量检测中心检定合格。扭曲检查检查各梁段两端横隔板处面底板左右标高（高程）值，判断各梁段水平状态及扭曲状态；梁长（里程）检查检查梁段顶板上梁段横向中心线及梁段两端横隔板处吊装定位测量点、线标识，并根据上述标识点线进行梁段长度（里程）检查。端口间匹配1.两端口处梁高；2.相邻横向中心线间距；3.相邻顶（底）板与腹板间对接角点处对接转角处对合度偏差；4.相邻梁段间螺栓孔群间相对位置及通孔率等。7.5.5栓接制孔质量控制栓接制孔质量控制按表7.5-5执行。表7.5-5序号检测项目检测工具检测措施及阐明1孔径游标卡尺用游标卡尺测量每个孔2两相邻孔中心线距离游标卡尺用游标卡尺逐一测量。3边孔距游标卡尺钢卷尺清除板边毛刺和锈皮，用游标卡尺逐一测量孔边距。4孔中心与孔群中心线横向距离游标卡尺先刻画好孔群中心线，再用游标卡尺逐一测量。5孔群中心线与杆件中心线横向偏移钢卷尺将模板卡在板块基准端钻孔部位，目测模板中心线与杆件中心线与否偏移。并用钢卷尺测量。6两相邻孔群中心距游标卡尺钢卷尺先测量孔到孔群中心线偏差，再检查两中心线距离。7.5.6焊接质量控制焊接质量控制按表5-6执行。表5-6序号质量控制项目控制内容及控制措施质量原则或检查项目1焊接人员⒈上岗焊工必须持有劳动部门颁发安全上岗操作证，并从事证书规定范围焊接操作；⒉持证焊工按焊接种类和不一样焊接位置进行专题考试，持颁发合格证书上岗。焊工资格证2焊接设备⒈保证各类电焊机、CO2流量计、烘焙箱等设备计量指示精确，保温筒保温性能良好；⒉电流、电压与设备上指示一致；抽验焊接时实际电压、电流、焊速等指标；焊接设备均配置稳压器；设备检查记录3焊接材料⒈焊接材料进厂时有生产厂家出厂质量证明书，并按有关原则进行复验；⒉焊接材料在专用库房内储存，按规定烘焙、登记领用；⒊手工焊接时随身携带焊条保温筒；⒋保证CO2气体纯度不不不小于99.5%。材质证明书；复验汇报；焊材烘焙记录；4焊接工艺⒈根据焊接工艺评估确定焊接措施、焊接规范和对应焊接材料规格；⒉大量采用埋弧自动焊、CO2气体保护自动焊和半自动焊焊接措施，其CO2气体保护焊采用陶质衬垫单面焊双面成形工艺；⒊严格控制焊接次序、焊接方向和焊接规范。焊接工艺评估汇报；焊接规范；焊接材料证明；5焊接环境在环境温度不低于5℃环境温度、湿度记录6焊接过程⒈焊接前彻底清理待焊区域铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质，焊后清理熔渣及飞溅物，规定打磨焊缝必须打磨平顺；⒉定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm，焊脚不不小于1/2设计焊脚，定位焊不容许存在缺陷；⒊板厚不小于25mm构件焊缝两侧各100mm范围内预热80～120℃；⒋对接焊缝必须有引熄弧板。工艺纪律检查及记录7焊接检查⒈焊缝外观检查严格按招标文献中“技术规范”质量原则执行；⒉焊缝无损检查严格按招标文献之“技术规范”质量原则执行，在外观检查合格后24小时进行；厚度不小于30mm钢板焊接接头在施焊后48小时进行无损检测。质量检查记录无损检测汇报7.5.7产品防护、交付控制1）构件在转运过程中，合理使用吊具，防止吊装对构件损伤；2）构件在厂内按工艺规定寄存，保证构件防潮、防锈、防变形；3）构件运送，应选择有资质和有实力单位，制定运送方案，保证运送安全；4）按协议或有关规定实行交付。7.6不合格品控制在生产和检查过程中，当产品没有通过检查/试验，出现不合格品时，立即告知施工人员停止生产，对不合格品进行标识和记录，并签发不合格品处理单及时进行处理。若出现重大质量问题立即汇报项目经理或质量保证总工程师（项目总工程师），召集技术部门、质量部门、有关生产单位及有关专业人员对质量问题进行质量分析，分析产生原因，制定处理方案和纠正措施。7.7纠正/防止措施1）责任单位制定可行有效纠正措施并组织实行，保证闭环处理；2）针对潜在不合格原因制定防止措施，有关单位负责实行，必要时可采用新资源配置或更新工艺技术，以保证钢箱梁、钢锚箱质量稳定提高；3）把已验证确实有效纠正或防止措施纳入对应制造工艺、技术文献和质量体系程序文献中，作为永久性更改并加以记录。7.8成品验收和工程资料控制1）钢构造厂内制造完毕后，企业进行全面质量检查，所有检查项目合格且质量检查验收文献资料均符合有关文献、原则等规定，并经监理工程师确认，签证合格后，填发产品合格证。2）竣工文献资料按业重规定进行编制、整顿、立卷、归档。3）质量检查原始资